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瓜州锅炉钢结构施工方案

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一、 编制依据
1、 依据瓜州城区集中供热二期工程锅炉房扩建钢构施工项目《招标文件》, 招标项目编号: 38和该项目施工内容及招标范围。
2、 与该施工项目有关的国家、 行业及地方规程、 规范和标准。
3、 本企业管理手册、 程序文件及相关作业文件。
4、 本企业在同类、 类似工程施工的经验, 现有施工技术力量、 机械装备等情况。
二、 工程概况
1、 工程简介
本项目为原热源厂锅炉房扩建钢结构工程, 面积为1480平方米。本设计为钢框架结构, 设计总长度28.8米, 宽带为32.5米, 总高度为17米。檩条、 墙梁均采用冷弯薄壁型钢。刚架采用Q235-B钢, 抗风柱采用Q235-B钢, 其它所有钢材均采用Q235钢( 注明除外) 。其性能除应符合( 普通碳素结构钢技术条件) GB700-88规定的要求外, 尚应保证屈服点、 碳、 磷、 硫的含量, 墙梁、 檩条和焊接的承重结构及重要的非承重结构的钢材, 采用的冷弯型钢还应保证冷弯试验合格。
屋面、 墙面的围护结构采用C型钢, 屋面铺设瓦楞夹芯板, 内外墙地梁顶至0.120M标高以下为300厚的实心粘土砖砌筑, 其余墙体为120厚的彩板复合夹芯板; 门窗按照设计要求选型, 必须符合设计相关要求。
2、 工程内容
瓜州城区集中供热二期工程锅炉房扩建钢结构制作安装工程, 工程内容为: 钢梁、 钢柱、 支撑、 拉杆、 C型钢制作安装, 屋面、 墙面金属彩板敷设安装、 门窗的安装等。
3 、 施工技术关键点
3．1钢结构制作时, 对连接板的制孔尺寸及其与柱、 梁的装配尺寸必须进行严格控制, 否则会影响安装进度和质量。
3.2 钢结构基础施工时, 必须配合土建单位, 对预埋螺栓及预埋板的安装偏差必须严格控制, 否则影响安装质量及进度。
3.3钢结构在运输和安装过程中的变形, 是施工过程的不利因素。
3.4 钢结构的吊装, 必须要有切实可行的吊装措施, 有吊装经验的起重工进行吊装, 否则会影响工期及质量, 造成钢结构整体或局部变形。
3.5 彩板的安装, 必须了解其材料的性能, 选用合理的安装程序, 才能保证其平整度。
3.6 门窗洞口、 屋面转角处的包边等, 必须严格按有关要求进行施工, 以防有漏雨现象的发生。
4、 采取的对策
针对上述工程特点及难点, 制定以下施工措施:
4.1认真进行图纸审核和技术质量、 安全、 交底, 从设备、 材料进货验收到工程竣工全过程进行控制, 同监理和业主保持良好工作关系, 及时沟通, 精心组织施工, 细化施工工序, 严格控制技术、 质量细节, 特别是关键点的控制; 制作加工工艺及装配精度应严格控制。
4.2在施工组织上应分部、 分项、 分段、 分阶段进行科学施工, 保证做到安全有序, 保质保量, 文明施工。
4.3与供货商签定周密的供货合同, 保证供货质量及供货时间, 确保整体工程进度及工程质量。
4.4积极与建设单位、 监理单位及设计单位配合, 及时解决现场所出现的技术问题, 确保正常施工条件及施工质量。
4.5认真编制工程进度计划表, 控制关键点, 从组织机构、 施工人员、 机具设备和技术措施等方面保证工程质量和工期要求, 按安装先后时间顺序进行加工预制, 硧保现场安装的需要。
4.6为确保工程质量, 施工时应编制专项施工方案, 如焊接作业方案、 吊装方案、 雨季施工方案、 安全技术措施方案等, 并严格执行。
4.7非标准件加工制作时, 为保证焊接质量, 编制焊接工艺作业指导书, 减少焊接变形。
4.8钢结构件在起吊运输安装过程中, 尽量采用尼龙吊带或垫木块等措施, 防止划伤损坏构件, 在运输过程中作专用胎架, 防止构件运输变形。
4.9 本工程参与施工人员参加意外伤害保险, 严格遵守有关安全操作规程及安全施工方案。
4.10根据本工程特点及现场实际, 施工总体安排合理交叉施工, 保证施工工期, 施工组织做到紧密衔接, 合理搭接, 力求施工的连续性。
5、 施工执行技术标准、 规范及参考资料
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300- ;
《钢结构施工质量验收规范》GB50205- ; 05-21
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81- ; -200 2
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018- ;
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102- ;
《钢结构高强度螺栓连接的设计、 施工及验收规程》JGJ82-91;
《压型金属板设计施工技术规程》YBJ216-88; -
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91;
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—86;
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88;
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88;
三、 施工组织措施
3.1、 施工准备工作计划
3.1.1施工技术准备:
积极组织技术人员认真审阅图纸, 做好图纸设计交底和技术交底的准备工作, 备齐工程所需的资料和标准图集, 编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。向施工人员进行施工组织设计和技术交底, 把工程的设计内容、 施工计划和施工技术要求等, 详尽的向施工人员讲解清楚, 落实施工计划, 制定技术责任制的必要措施。做好现场定位桩的测设工作, 完成工程的定位放线工作等。
3.1.2物资的准备:
根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排, 组织货源, 确定加工、 供应地点和供应方式, 签订物资供货合同。根据各种物资的需要量计划和合同, 拟定运输计划和运输方案。按照施工总平面图的要求, 组织物资按计划时间进场, 在指定地点, 按规定方式进行储存和保管。
3.1.3组织准备:
成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构, 建立健全各项规章管理制度, 确定劳动组织的领导机构名额和人选, 坚持合理分工与密切协作相结合的原则, 把有施工经验、 有创业创新精神、 工作效率高的人选入领导机构。
建立精干的施工队伍, 要认真考虑专业工种的合理配合, 技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求, 按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。按照开工日期和劳动力需要量计划, 组织劳动力进场, 同时要进行安全、 防火和文明施工等方面的教育。
在钢结构工程施工前, 应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训, 并对其进行技术、 质量、 安全交底, 预防发生安全和质量事故。
为了加快施工准备工作的进度, 必须加强建设单位、 设计单位和监理单位之间的协调工作, 密切配合, 建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度, 使施工准备工作由领导、 有组织、 有计划和分期分批地进行。
对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验, 保证施工过程中各种设备的工作状态良好, 使用功能齐全。
3.2、 项目管理组织机构组成

项目管理组织机构
项目经理

项目技术负责人

资料员

预
算
员

材料员

安全员

质检员

施工员

施工班组

3.3、 施工资源准备
3.3.1、 人力资源配备计划
根据该项目的工程量和全国统一劳动定额及类似工程劳动力使用情况和公司当前劳动力状况, 经过分析、 测算、 预测该项目工程劳动力需求计划。为了确保该项目工程施工进度计划的实现, 必须对人力资源进行优化配置, 使其充分利用, 降低工程成本, 根据该项目进度计划和工程需要数量进行劳动力配备工作, 根据人力资源的总量和企业内部建筑安装定额进行平衡控制。
3.3.2、 劳动力计划表( 见附表二) :
3.4、 施工机械设备投入计划见附表一;
本工程拟投入的施工机械机具和工具需求计划见附表一所示。
3.5、 现场准备
3.5.1、 施工现场总平面规划的原则
1) 要根据建筑总平面图、 单位工程施工图、 以确定的施工方法、 施工进度计划进行布置。
2) 在满足施工条件的情况下, 尽可能减少施工用地, 要求布置紧凑, 减少管线的敷设。
3) 在确保顺利施工的情况下, 尽量少建临时设施。要充分利用施工现场附近的新旧建筑物。
4) 最大限度地减少现场内运输。各种材料设备可按计划分期分批进场, 材料设备堆放场地, 要按使用时间的要求, 尽量靠近使用地点。
5) 生活设施要靠近施工现场, 便于职工的生产和生活的安排, 福利设施也应在生活区范围内。
6) 施工平面须按照当地部门有关规定布置, 并符合城市卫生、 安全、 保卫、 防火、 环境和劳动保护方面的规定和要求, 便于文明施工。
3.5.2、 施工临时用水用电计划
1)施工临时用水计划
本工程施工临时用水计划主要为洒水降尘等施工用水以及现场生活用水。水源及排水, 待正式施工时向建设单位现场协商解决, 由施工单位进行临时用水管线敷设。
2)施工临时用电计划
施工临时用电主要为施工机械、 电动工具、 临时照明等用电。电源具体接入根据现场实际情况, 施工单位向建设单位现场协商解决。由施工单位进行临时用电线路敷设。根据施工主要用设备及功率, 确定总用电量:
四、 施工程序与技术方案
( 一) 、 材料要求
1、 材质说明
工程项目所采用的焊接H型钢、 板材、 线材、 C型钢、 彩板、 螺栓必须符合设计图纸及相关规范的要求, 并具有材料质量证明文件。
2、 材料采用标准
(1)、 《普通碳素结构钢技术条件》 (GB700-88);
(2)、 《低合金高强度结构钢》 (GB/T1591-94);
(3)、 《碳钢焊条》 ( GB5117-95) ;
(4)、 《熔化钢用焊丝》 ( GB/T14957-94) ;
(5)、 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 ( GB50018- 0;
(6)、 《钢结构用高强度螺栓连接副》 ( GB/T3632-95) ;
(7)、 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 ( GB/T5293-85) ;
3、 材料的取样检验
3.1如果甲方或监理对材料的质量等有疑问时, 在工程钢结构加工前7天对材料进行取样检验, 检验方法应符合GB232-88、 GB222-88、 GB227-87所规定的标准要求。
3.2 材料的取样与试验, 检验结果及原材料的出厂合格证书必须报甲方或监理进行审批, 材料的变更及代用必须经甲方( 监理) 设计院批准后, 方可执行。
3.3 材料的包装、 运输、 验收
3.3.1 钢板的标志、 质量证明书应符合GB2102-88《钢板的包装、 标志、 质量说明书》规定要求。
3.3.2 钢板表面不得有气泡、 结疤、 明显凹面、 裂纹和压入的氧化铁皮等缺陷。钢板、 型钢, 其表面缺陷补焊后, 用手工或机械方法清除, 清理厚度不得超过钢板厚度负偏差范围。
3.3.3 该工程所采用焊接材料, 应符合设计要求。其外观质量, 熔敷金属, 化学成份及其机械性能均应符合GB/T5117-95《碳钢焊条》的质量要求。
3.3.4 钢板、 型钢采用喷印方式进行标识。标志内容应字迹清楚, 实用可靠, 标识上应有生产厂家、 材质、 炉批号、 重量等内容, 所有标识应与材料合格证内容相符。
3.3.5 材料运输, 同一规格、 同一批号, 同材质的材料, 尽量集中在一起运输, 做好标识以便卸车托运搬运分类堆放, 在运输过程中应对材料做好防护措施, 以免材料表面质量受损, 影响其使用性能, 材料的搬运和堆放作业, 应采取适当措施, 以满足其使用性能不受影响。
3.3.6.材料验收
主要材料要有一套完善、 清晰的货物检验合格说明书和交货清单, 材料按时进行检验和验收, 每项批应尽量由同一钢号、 同一炉号、 同一规格的材料组成, 材料检验由甲方( 或监理) 、 承包方双方代表共同组成。
a.材料规格、 尺寸检验, 钢板的厚度在距离顶角不小于100mm处测量: 其测量选用游标卡尺, 宽度和长度的测量工具选用钢卷尺, 测量后的尺寸偏差应符合GB3275-88标准规定, 抽测比例可在1%至3%之间, 圆钢、 型钢测量在距离端部标500mm处进行, 一般见卡钳和游标卡尺, 厚度测量一般用游标卡尺或千分尺, 必要时采用超声波测量, 其测量后双方检验人员须做好测量记录。
b.材料的成品化学成分及力学性能, 应符合GB/T1591-94、 GB700-88标准规定要求, 材料应有生产厂家开具的质量说明书, 质量保证书的内容包括材料的品名、 钢种、 熔炼号、 规格、 级别, 化学成份及力学性能, 工艺性能及其它规定需要的各项技术指标, 各项技术指标都要与相应的标准进行核对, 是否符合标准的规定和要求, 检验结果及材料质量证明保证书报监理单位审批。
( 二) 、 构件预制加工
生产工艺流程
平板→切割下料→H型钢组立→焊缝焊接→H型钢矫正→连接板及筋板配装、 焊接→构件预拼装→除锈→油漆喷涂→包装出厂。
当安装施工准备工作达到钢构件可进现场条件时进行运输, 运输应在涂层干燥后进行, 运输时应把钢构件捆扎牢固、 保护涂层不受损伤。为保证钢构件不变形、 不损坏、 不散失, 以及运输的安全, 要做到不超载、 不超长, 不超宽, 不超高。
( 三) 、 钢结构加工制作程序:
3.1.材料检验:
钢结构制作与安装需用的钢材, 必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、 规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验, 提出准确可靠的数据, 确保工程质量。
配件、 连接材料( 焊条、 焊丝和焊剂, 高强度螺栓、 普通螺栓及铆钉等) 和涂料均应具有质量合格证, 并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
3.2材料矫正:
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序, 是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材, 如变形超标, 下料前应以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、 型钢矫直机矫正和人工矫正, 矫正后钢材表面, 不应有明显的凹面或损伤, 划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时, 应根据变形情况, 确定锤击顺序。
3.3放样: 　　
3.3.1放样前应该核对施工图、 熟悉工艺标准、 掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度;
3.3.2度量工具必须经法定计量单位校验;
3.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点, 连接尺寸, 作为控制号料、 弯制、 剪切、 铣刨、 钻孔和组装等的依据。
3.3.4放样样板制作: 样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作, 应考虑切割、 焊接、 铣、 刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、 孔径、 上下、 左右、 反正的工作线和加工符号( 如弯曲、 铲、 刨等) , 注明规格、 数量及编号, 标记应细小清晰。
3.3.5放样应在放样平台上进行, 平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击, 以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线, 依次放出构件各节点的实样。
3.4号料:
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线; 号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、 数量、 加工方法等, 并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量, 以及焊接收缩余量。
3.5切割:
本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时, 厚度在14mm以下时缝宽为2mm; 厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm, 气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- ) 的规定。
3.6加工:
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层, 以保证构件连接接触严密、 平整和其焊接坡口的加工质量。因此需要对切割后钢材的边缘进行加工, 以确保加工的精度。边缘加工的宽度、 长度、 边直线度、 相邻两边夹角、 加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- ) 的规定。
3.7制孔: 采用钻孔的方法
钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔, 待结构装配时, 将孔扩钻至设计孔径, 确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量, 应预先制成钻模, 严格控制孔群的位置, 制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- ) 的规定。
( 四) 、 焊接质量控制技术措施:
1、 主要焊接工作内容
本工程主要焊接分两部分组成: 第一部分为厂内构件制作焊接, 主要内容为钢柱、 抗风柱、 钢梁、 次梁的组装焊接。第二部分现场安装焊缝。
2、 焊接方法、 设备、 材料的选择:
2.1为保证钢柱、 抗风柱、 钢梁的焊接质量, 提高焊接效率, 优先采用埋弧自动焊。焊缝经检验合格, 变形矫正后组装零部件, 采用手工焊接, 现场安装焊缝均采用手工焊。
2.2焊接设备的选择
门式埋弧自动焊机 MZ—1000
硅整流电焊机 ZX—400
2.3焊接材料的选择
埋弧自动焊丝选用H08A, 规格为Φ4mm
埋弧自动焊焊剂用HJ431型, 颗粒为0.3-2.0mm
手工焊焊条 E5015、 E4303型 规格Φ3.2-Φ4.0mm
3、 焊工资格:
本工程焊接由取得《锅炉压力容器焊工合格证》或按JGJ8191《建筑钢结构焊接技术规程》第八章规定、 培训、 考试合格, 取得相应焊接项目合格证, 并在有效期内的焊工担任, 脱离焊接作业6个月需要重新培训、 考核。
4、 焊前准备
4.1焊接胎具的制作、 验证
焊接胎具、 卡具的制作验证是保证焊接质量, 防止焊接变形的主要条件之一, 因此、 焊接胎具( 包括自动焊焊件台架, 焊接平台, 翻转台架) 必须在制作、 安装后进行检查、 测量找平调整并进行构件模拟焊接试验, 确认胎具满足保证焊接要求, 方可正式投入使用, 在使用过程中经常检查、 调整、 验证。
4.2焊材领用、 保管、 烘烤、 发放
工程选用焊材必须是质量稳定, 守信用的生产厂产品, 选购的焊材批号、 型号、 牌号、 规格、 生产日期同质量证明书内容相符, 焊材必须设专人负责保管、 烘烤、 发放。
焊材存放必须设存放架, 最下层离地300mm以上, 距墙300mm以上, 、 分批号、 分牌号、 规格、 标识, 挂牌分开存放, 以防误用。存放场所必须通风、 干燥、 最好温度控制在10-20摄氏度, 相对湿度不超过50%。
焊材使用前按照焊材说明书的烘烤时间, 温度进行烘烤, 烘烤必须做好记录, 焊条烘干次数不得超过2次。
焊材发放, 按当天的工作量进行发放, 对完成当天工作量剩余焊材必须收回, 由专人统一管理, 并做好发放, 回收记录。
对于低氢型焊条经烘烤后应放入保温桶内, 随用随取。焊丝在使用前应除锈清污, 焊剂应按照说明书的烘烤时间, 温度进行烘烤。发放的焊条、 焊丝, 不得有药皮脱落、 生锈现象。
4.3坡口检查
已加工完成的坡口及焊口两侧30mm范围将油污、 水、 浮锈等清除干净, 检查坡口角度是否符合工艺要求, 对坡口边缘上的缺棱小于3.0mm, 可用磨光机打磨修, 大于3.0mm的缺棱或沟槽应用Ф3.2mm以下的低氢型焊条补焊, 并修磨平整。
坡口或焊口边缘出现分层或裂纹, 须用10倍放大镜或超声波探伤检查其长度和深度, 用磨光机、 气刨等方法清除分层裂纹, 用Ф3.2低氢型焊条补焊, 并修磨平整。
4.4施焊环境:
雨雪天气, 禁止露天焊接。温度低于-10摄氏度, 风力超过4级以上, 未采取防风、 加热措施, 禁止施焊。
4.5定位焊
必须由持证焊工担任, 定位焊采用的焊材与正式施焊焊材相同。定位焊焊缝厚度不大于焊件厚度的2/3, 定位焊缝长度应根据构件的结构形式、 焊件厚度确定, 一般应不小于40㎜, 间距300～600㎜为宜。定位焊缝不得有夹渣、 气孔、 裂纹, 如发现有上述缺陷, 应清除重新点固焊。
4.6设置引弧、 收弧板
对接和T型角焊缝必须在焊缝两端设置引弧、 收弧板, 材质应同被焊件, 厚度同被焊件相同为宜。自动焊长度≥150㎜, 宽度大于80㎜, 手工焊长度应大于60㎜, 宽度大于50㎜。焊接完毕, 必须用氧、 乙炔切割或用等离子切割引弧、 收弧板, 不得用锤击, 引弧、 收弧板切除后, 应用砂轮沿受力方向修磨平整。
4.7焊件固定:
组装好的施焊构件, 如钢柱、 钢梁必须放置在焊接台架上, 并检查焊缝位置的水平度, 构件放置角度, 并确认自动焊机机头焊咀沿焊缝长度方向对准中心, 高度一致, 构件可用卡具固定, 方可施焊。
焊接参数选择:
① 手工焊:
Ф3.2㎜焊条 电流90～120A为宜
Ф4.0㎜焊条 电流160～180A为宜
② 埋弧自动焊: 依据焊接工艺评定取得的工艺参数所编制的焊接作业指导书规定的焊接工艺要求, 选择参数, 特别是第一层施焊必须选择较小的线能量及较小直径的焊丝, 其目的在保证焊件熔透的前提下减小焊接应力和防止焊接变形。
5.焊接过程质量保证技术措施:
5．1钢柱、 钢梁、 次梁厂内制作焊接
5.1.1焊件组装成H钢型采用埋弧自动焊, H钢必须在经校验合格的台架上施焊, 台架与焊件侧向用钢性卡具固定, 使其再焊接中呈沿长度方向自由伸缩状态, 减小焊接变形。焊件始终位置与水平焊接位置, 自动焊机焊咀与焊缝中心保持垂直, 便于使焊件熔透, 保证焊缝质量和外观变形。第一层选用焊丝不大于Ф4.0㎜, 在保证熔深的基础上, 尽量防止烧穿。焊缝反面可用碳弧气清根, 清根后必须用角向磨光机清除熔渣和飞溅, 并确保焊缝无渗碳存在。焊缝厚度保证在设计规定和规范允许范围, 不宜过大使其焊缝应力增加, 变形倾向增大, 并造成资源浪费, 过小使其焊缝强度达不到性能要求, 降低机械强度, 缩短使用寿命。
5.1.2自动焊焊接方向、 顺序、 层次必须严格执行焊接作业指导书工艺要求, 为防止因操作失误而造成焊件扭曲变形, 每层、 每道焊缝施焊前, 两名操作者检查, 确认方向、 顺序无误, 方可开机焊接。每焊完一层或一道焊缝必须清除干净熔渣, 由操作者进行自检, 发现有焊偏、 气孔现象, 用角向手把砂轮清除气孔, 用E5015型Ф3.2㎜焊条补焊, 并用手把砂轮修磨。每完成一根H钢焊件, 经操作者自检, 班长、 工长检查合格, 做好焊接记录, 由质检员对焊件检查合格后, 在焊接记录上签字, 方可通知进行无损检测。
5.2焊件加劲板、 连接板、 端板、 檩条托板的手工焊
连接板、 端板、 加劲板、 檩条托板的焊接应按规定的工艺进行施焊, 特别是连接板、 水平加劲板与钢柱腹板装配焊接按工艺要求采用Ф3.2㎜焊条焊接。焊接时应先焊连接板与钢柱腹板的角缝, 后焊水平加劲板与钢柱连接的角缝, 随后焊接水平加劲板与连接板角缝。
6、 现场焊接安装
6.1焊条的选择及使用
现场安装支架安装选用E5015型, 规格3.2～4.0㎜焊条。焊条放置在保温桶内, 随用随取。低氢型焊条严禁放置在钢件或地上, 以防受潮, 影响焊接质量。
6.2施焊环境
现场施焊应对被焊件焊口及两侧30㎜范围内的尘土、 水气等清理干净。当风速大于6米/秒时, 无防风措施严禁施焊。
6.3现场焊接
现场施焊为高空作业, 必须遵照安全技术措施和《建筑安装安全技术操作规程》操作。作业用工具必须放置在工具袋内, 确保施工安全。现场安装焊接、 位置受环境条件的限制, 劳动强度、 焊接难度增大, 在严格执行焊接工艺文件的同时, 更应增强质量意识, 加强自检、 互检、 专检力度。现场焊缝大部分为角焊缝, 焊脚高度严格控制在技术要求的范围内, 防止因疲劳、 条件影响而减小焊缝厚度, 降低焊缝强度。
7.焊接检验
7.1质量检查员
负责验证钢材、 焊接材型号、 规格、 材质与本工程设计规定的相符性, 焊缝外观质量是否符合设计规定和规范要求, 能否满足建设单位的要求。负责检查施焊焊工资格, 禁止无证上岗, 超项目操作。检查、 监督工艺文件、 操作规程的实施。
7.2施焊班组兼职检查员:
7.2.1负责检查工艺文件的具体落实、 执行, 监督操作者的质量自检活动。负责焊缝质量的检查, 督促操作者准确、 及时、 清楚的填写焊接记录。焊缝外观质量检验严格执行本公司《检验与试验控制》程序, 确保”三检”制度的落实, 责任到人。
7.2.2焊缝外观成形: 焊波应均匀, 不得有裂纹、 未熔合、 夹渣、 焊瘤、 超规范咬边, 烧穿、 针状气孔、 焊接区不应有飞溅、 焊疤等缺陷。
8、 无损检测
8.1焊接H钢对接焊缝质量为二级, 对接焊缝采用全熔透焊缝, 应进行20%的超声波探伤, 检验等级B级, 按GB11345-90Ⅲ级合格。
A 、 对于二级焊缝20%的检测, 对检验不合格焊缝进行两边扩探, 如有一边不合格, 则该焊缝必须全部进行超声波探伤。
B、 每个焊口超声波检验点都应标明检验识另标记, 并在焊缝边缘标上检验编号钢印。
C、 绘制超声波探伤平面示意图, 标明检验位置和检验编号。
D、 探伤报告同示意图一同归入质量记录文件。
8.2、 焊缝返修
经外观检验, 无损探伤发现的焊接缺陷, 依据本公司不合格品控制程序及纠正预防措施程序和”返修”、 ”返工”工艺进行缺陷的清除焊接。
A、 焊缝”返修”、 ”返工”必须严格按照已批准的”返修”、 ”返工”工艺, 对重要、 关键焊缝”返修”、 ”返工”, 专职质检员, 焊接技术员必须到现场监督”返修”、 ”返工”工艺的实施。
B、 ”返修”、 ”返工”焊接完成后, 必须重新检验, 并按本公司《检验和试验控制》和《检验和试验状态控制》程序标识。
C、 准确、 真实、 清楚填写”返修”、 ”返工”记录和检验记录, 记录在专职质检员审查签字后归入质量记录文件。
9、 组装:
9.1钢结构组装前,应按施工图、 施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、 规格、 数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、 毛刺、 污垢等清除干净。
9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、 焊接、 矫正后进行,以保证构件组装的精度。
9.3组装时应进行零件组装的调整定位, 以防止过大的外力强行组对, 避免构件内产生附加应力、 产生疲劳或裂纹等缺陷。
9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量, 防止焊接产生应力、 变形和裂纹等缺陷, 因此本工程在组装焊接时, 选择对称法的施焊顺序, 焊缝布置的位置采用两边对称, 尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊; 采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度; 采取反变形的措施, 即在焊前进行组装, 先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形, 以达到焊后抵消变形的目地。
10、 矫正:
组合H型钢因焊接产生的变形, 本工程采用机械和高温加热矫正调直, 进行热矫正时, 加热温度不应超过9000C, 加热矫正后应自然冷却, 在矫正过程中, 不得损坏钢材材料组织。
11、 除锈、 施涂
11.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备, 进行抛射除锈能够提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高, 有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求, 施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面, 用毛刷等工具清扫干净, 才能进行下道工序, 除锈合格后的钢材表面, 如在涂底漆前已返锈, 需重新除锈。
11.2施涂:
本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为: 先上后下、 先难后易、 先左后右、 先内后外, 以保持涂层厚度均匀一致, 不漏涂。
钢材除锈经检查合格后, 在表面涂完第一道底漆, 一般在除锈完成后, 存放在厂房内, 可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外, 则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用, 第一遍底漆干燥后, 再进行中间漆和面漆的涂刷, 保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀, 不流坠。
(1)施工准备
①根据设计图纸要求, 选用油漆。
②准备除锈机械, 涂刷工具。
③涂装前钢结构、 构件已检查验收, 并符合设计要求。
④防腐涂装作业在公司油漆厂区进行, 油漆厂区具有防火和通风措施, 可防止发生火灾和人员中毒事故。
(2)、 工艺流程
基面清理 →涂装
(3)、 涂装施工
①、 基面清理:
a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、 焊缝药皮、 焊接飞溅物、 油污、 尘土等杂物清理干净。
b.为保证涂装质量, 采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力, 连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面, 把钢材表面的铁锈、 油污等杂物清理干净, 露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高, 除锈彻底, 比较先进的除锈工艺。
②、 涂装:
a.调合油漆, 控制油漆的粘度、 稠度、 稀度、 兑制时充分的搅拌, 使油漆色泽、 粘度均匀一致。
b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致, 接搓整齐。
c.待第一遍干燥后, 再刷第二遍, 第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直, 这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注: 重大构件还需要标明重量、 重心位置和定位标号。
(4)、 涂层检查与验收
① 表面涂装施工时和施工后, 对涂装过的工件进行保护, 防止飞扬尘土和其它杂物。
② 涂装后处理检查, 应该是涂层颜色一致, 色泽鲜明, 光亮, 不起皱皮, 不起疙瘩。
③ 涂装漆膜厚度的测定, 用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度, 漆膜测厚仪一般测定3点厚度, 取其平均值。
(5)、 成品保护
① 钢构件涂装后加以临时围护隔度, 防止踏踩, 损伤涂层。
② 钢构件涂装后, 在4小时之内遇有大风或下雨时, 则加以覆盖, 防止粘染尘土和水气, 影响涂层的附着力。
③ 涂装后的构件需要运输时, 要注意防止磕碰, 防止在地面拖拉, 防止涂层损坏。
④ 涂装后的钢构件勿接触酸类液体, 防止咬伤涂层。
11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
12、 检验、 编号等:
在钢结构制作加工完后, 应立即组织有关单位进行检验, 验收合格后方可进行编号装车发送。 在吊装和运输过程中, 应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。
( 五) 、 钢结构的安装方案:
1、 安装施工程序
安装前准备→基础复测→钢柱安装就位→钢柱找正、 找平→主梁安装就位→其它构件安装就位→高强度螺栓初拧、 终拧→屋面水平支撑安装→屋面、 墙面檩条就位→拉杆与撑杆组装→彩板安装→屋脊盖板、 天沟、 泛水安装→喷涂密封→交工验收。
2、 安装前准备
按现场布置和进入现场的材料、 设备、 人员计划进行准备。施工现场要做到”三通一平”。项目部进入施工现场开展工作, 完成土建基础复测和验收工作, 完成土建柱基础资料移交工作。分批的成品、 半成品, 物件进入现场, 进行现场验收工作。项目部的各项指标挂牌及安全标志挂牌做完。吊装时路面管道、 管沟、 临时设施应进行保护, 对吊装时阻碍的电杆、 架子和电线、 管道等, 应采取保护或绕道。
3、 钢架梁、 柱及其它构件安装
3.1安装应从轴线一端进行, 按轴线顺序进行流水线安装, 钢柱找正、 找平后立即进行主梁安装, 随后安装其它构件, 以便形成整体, 增加结构的稳定性; 安装钢柱、 钢梁人员分成两个作业小组, 屋面檩条、 拉杆、 水平支撑由另外一个作业小组完成, 形成一个流水作业工序, 墙檩条可在屋面檩条完成后进行。
3.2钢架柱的吊装采取25吨汽车吊1台, 边退边进行吊装。钢架柱的安装允许偏差;
①柱底板中心与轴中心偏移5mm;
②柱基准点标高+3mm至-5mm;
③柱轴线垂直度H/1000且≯25mm(柱H=高度);
3.3钢梁与钢柱连接应由吊车起吊在空中进行就位连接, 连接形式是高强螺栓连接, 高强螺栓为大六角头, 一个螺栓两垫圈一个螺母组成。钢梁与连接板连接接点, 安装时应达到85%的接触面, 边缘最大间隙不大于0.8mm为合格。连接的高强螺栓应先初拧, 最后终拧, 初拧与终拧都必须当天完成, 终拧应按规定的扭距值进行, 初拧、 终拧应按顺序, 由螺栓群中央向外拧紧, 终拧完的螺栓应露出螺母2扣。
3.4钢梁安装时应搭设活动的操作平台。
安装钢梁的允许偏差;
①跨中垂直度 h/250≯15mm(h=梁高);
②跨间距离±10mm;
③翼缘节点错位±2mm;
④翼板水平高低差±2mm;
⑤端板接触间隙≮0.8mm;
4、 钢结构吊装:
在吊装前编制可行的吊装方案, 并经监理等有关单位的审定批准。
钢结构构件的堆放场地应平整坚实, 无积水; 堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、 型号、 安装顺序编号分区放置。
本工程采用25吨吊车进行安装, 安装时应从一端开始吊装, 在钢架安装完毕后应将其间的檩条、 支撑、 偶撑等全部安装好, 并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点, 向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外, 所有其余刚架间的檩条、 墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。钢架安装, 应先立柱子, 然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位, 并进行与柱连接。
本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装, 临时浪风采用拉条固定。
钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正, 使柱脚的安装孔对准螺栓, 缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。
钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行, 钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位, 待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正, 有偏差随时纠正。
墙面檩条安装:檩条截面较小, 重量较轻, 采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动, 如有误差, 放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正, 最后用螺栓固定。
安装校正:
钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验, 当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高, 然后增减垫板厚度, 柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正, 校正采用千斤顶和倒链进行, 校正后立即进行固定。
4.1高强螺栓施工
施工工序
高强螺栓在施工前必须有材质证明书( 质量保证书) 必须在使用前做复试。
高强螺栓设专人管理妥善保管, 不得乱扔乱放, 在安装过程中, 不得碰伤