设备安全-零进入风险评估-.docx

零进入风险评估
1.1 设备零进入原则
1.防护罩必须避免操作者接触所有的危险零件，即零接触。
2.防护罩必须固定在合适位置并需要工具才能将其取下或互锁。
3.防护罩和互锁必须耐用并安全可靠。
4. 无防护罩的危险（如在机器的上面）必须无法够到，如高度至少在2.7米。
5.安全栏必须至少1.6米高。
6. 安全栏或栅栏下面的间隙必须小于180毫米以防止人员接近。
7.与运动部件件（挤压点）相邻的间隙不得小于2毫米。
8.如果空隙能够；
A. 指尖进入（间隙达6 mm），那么危险就必须远离10 mm以上；
B. 手指接触（间隙在6毫米和12毫米之间），那么危险就必须远离100毫米以上；
C. 手接触（间隙在12毫米和20毫米*之间），那么危险就必须远离120毫米以上；
D. 手臂接触（间隙在20毫米*和120毫米之间），那么危险就必须远离850毫米以上。
* 注意：
对于圆形或方形开孔，能够将避免手臂进入的，对开孔尺寸的20毫米限制安全地增加到30毫米。
9.为了避免人员进入，将间隙减小到180毫米以下或安装斜道。
10.在零件靠近的地方，间隙必须：
A. 大于25毫米以避免挤压手指；
B. 大于100毫米以避免挤压手；
C. 大于180毫米以避免挤压腿；
D. 大于500毫米以避免挤压身体。
11. 通过保证运动零件之间的间隙小于4毫米或大于120毫米，必须对剪刀式剪断危险进行预防。

1.2 防护罩开口尺寸和安全距离

开口宽度e (毫米)
最小安全防护距离Sr（毫米）
齿缝开度
方形开口
圆形开口
e≤4
2
2
2
4<e≤6
10
5
5
6<e≤8
20
15
5
8<e≤10
80
25
20
10<e≤12
100
80
80
12<e≤20
120
120
120
20<e≤30
850备注1
120
120
30<e≤40
850
200
200
40<e≤120
850
850
850
备注1: 如果齿缝的长度小于等于65毫米，最小安全防护距离可以缩短到200毫米。
备注2: 对于不规则的开口形状，参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规定。
备注3: 对于开口处有其他的限值、障碍或保护结构介于开口和危险部位之间的情况，也请参阅BS-EN
13857上对于安全距离的详细规。

越过防护结构触及
为了防止越过防护结果触及危险部位，安全护栏的高度应该不小于1.6米。

弧形触及
对于弧形触及参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规。这也包括安全护栏的高度大于等于1.6米，因
为弧形触及时可有可能接触到危险部位。

整个身体进入
为了防止整个身体进入，防护罩内、防护罩之间和防护罩下的开口宽度绝对不能超过下表中的规定

防止整个身体进入的最大开口宽度（毫米）
齿缝开度
方形开口
圆形开口
180
240
240

向上伸展
没有防护的危险部位，防护罩的距地高度应该不小于2.7米。

1.3 零进入风险评估表
风险值＝严重性(1~5) x 可能性(1~5)
根据风险值的高低分为绿色（1~4分），琥珀色（5~9分），红色（10~25分），参照GES110标准，根据评分的结果来确定风险缓解的优先度：红色风险和30%的琥珀色风险需要是完成零进入评估后1年内完成，剩余的琥珀色风险需要在2年内完成。

严重性（潜在的后果或可能造成的伤害） 可能性

可能性
分值
级别
伤害或疾病、对业务的影响分值界定

分值
级别
健康和安全
1
可忽略的
不需要处理或仅需紧急救护的伤害或疾病，例如：
• 表面划破、撞伤或擦伤
• 短暂的眼、皮肤或呼吸刺激
• 暂时的不适或疼痛

1
不可能
• 永不可能发生的事故
• 事故发生可能性接近于零
2
小
需要紧急救护之外的医疗处理的伤害或疾病，例如：
• 深切口或伤口
• 中度眼、皮肤或呼吸刺激
• 小扭伤或拉伤；轻度烧伤

2
不大可能
• 可预见事故但是可能性非常低
• 可能在工作生涯中（40 年周期）发生一次的事故
• 人员不需要进入或此区域
3
中度
导致损失时间或工作受限的临时损
伤，例如：
• 小骨折（手指、脚趾）
• 严重刺激或中度烧伤
• 严重扭伤或拉伤

3
可能
• 可能在过去已发生过的事故
• 在工作生涯中（40年周期）预计会发生几次的事故
• 人员定期进入此区域
4
严重
永久或长期损伤，例如：
• 截肢、畸形或残疾
• 严重骨折或多重伤害
• 严重烧伤或人体组织损伤
• 听力、视力完全或部分损失

4
很有可能
• 过去已发生的事故
• 预计至少每年一次事故
• 人不会感到意外的事故
• 人员频繁地进入此区域
5
灾难性的
死亡或负面再生性后果：
• 死亡伤害或疾病

5
极有可能
• 经常发生的事故
• 预计每年会大量发生的事故

设备安全分析表

A部分：设备信息
设备名称

部门/位置

设备编号

使用频率/周期

能源

评估人

日期

批准人（生产管理人员）

B部分：危险鉴别
危险（正常/例行操作）
Y
N
注释
运动部件
o 磨
o 冲击
o 穿刺
o 剪
o 压榨
o 绞和卷入

暴露的电导体（交流>50 V或直流>75 V）

热表面（金属表面>65 C；玻璃/陶瓷表面>80 C）

热液体或蒸汽

锋利尖端/边缘

飞出的设备部件或材料（破损和释放）

储存的能量

风险因素（正常/例行操作）
Y
N
注释
设备的操作或维护要求PPE吗？

穿著的衣物增加了卷入的风险吗？

使用的抹布或者其他材料增加了卷入的风险吗？

使用的设备（例如钳子）增加了卷入的风险吗？

员工的长发或首饰增加了卷入的风险吗？

C部分：设备分析
问题（插入另外更严格的当地法规要求）
Y
N
N/A
注释
总体要求

机器是否适合于它的设计功能－它满足要求吗？

机器是否在自重下稳固，或者被固定在地板上？（如果是移动式的，可以在其工作状态下被固定好吗？）

如果可行，能不进入危险区域就操作机器吗？

位置/环境

有控制进入所有操作和维护点的安全措施吗？

是否机器周围的地面没有滑倒和绊倒的危险？

是否有足够空间供材料和人员等移动？

是否机器周围，上方和内部的照明足够供工作的执行？

控制

是否控制装置或控制面板是被置于安全的位置？

是否可以从主控制工位清楚地观察和确认危险区域？

如果不行，是否有伴随着视觉或听觉警示的延迟启动？

控制装置是否易于辨别、明确无误和充分地区分？

控制装置是否有标准色配置方案以避免人员在机器间移动带来的错误？

控制装置是否有防止意外操作的设计和位置排布？

一旦被启动，停止装置能够消除所有储存能量源吗？

是否“启动”控制装置有保护罩以防止意外操作？

控制系统能防止机器在能源供应中断后自动重启吗？

隔离（锁定加标识）

是否设备可以对所有能量源进行锁定/标识？

是否可以清晰识别或标识隔离方法？

是否可以方便地和安全地获取隔离方法？

隔离后是否有措施排空所有储存能量？

热表面和电导体

是否隔离或者加罩保护了热表面以防止意外接触？

潜在的热液体等泄漏源是否得到了防护？

电导体是否被绝缘处理，覆盖保护了等以防止意外接触？

在故障情形下可能意外带电的部件是否得到了保护？

总体安全防护设计

防护装置是否从所有方向防止了接近危险部件？（零接触）

是否防护罩提供了针对落物，喷射部件和材料的保护？

是否安全地固定了防护罩？

构造防护罩的材料是否合适？（考虑抗冲击能力，硬度，热源，腐蚀，易于清洁等）

防护罩是否能够保证对运行过程的充分观察？

防护罩是否设计了避免产生额外危险，例如碾压，切割?

防护罩是否可以防止人员进入防护罩/保护装置和危险区域之间？

防护罩选择

是否为惯性大的机器安装了带连锁机制的防护罩？

是否只在设置连锁机制不现实的地方才设置可调节的（和自调节型）防护罩？

是否只有在充足安全距离下使用保护装置？

固定的防护罩的其它要求

是否需要用特殊的工具来除去固定的防护罩？

是否固定的防护装置设计得没有紧固就不能保持在位置上？

连锁防护装置

是否连锁装置能停止所有可能接触到的所有危险的部件运动和过程？

机械激活连锁机构是否包括主动激活模式？

连锁装置是否使用了高质量零部件组成足够耐用的工业结构？

连锁装置是否需要特殊工具来移除？

连锁机构是否安装了防止松动、活动和损坏的装置？

是否调整了连锁装置以防止出现：当防护装置刚刚开启时可以进入危险区域？

防护装置的设计和安装是否保证它们不至于被轻易跳过/取消功能？

可调节和自调节防护装置

可调节型防护装置是否可以不用工具容易地调节？

可调节型防护装置是否可以在机器运作时始终保持在位？

自调节型防护装置是否可以保持材料进出所需的最小开口？

紧急停止（e-stops）

是否有足够紧急停止装置，它们是容易抅到并是通过单一动作即可激活的？

是否按钮式紧急停止装置有黄色背景的红色蘑菇型头？

是否每个e-stop的功能和作用的范围都是清晰的？

是否e-stop通过主动激活模式工作？

e-stop是否可以超越所有其它的控制装置并实现最佳制动，如果必要采用刹车？

e-stop在及其重启前是否必须手动复位？

连锁功能跳过

是否可以不用跳过连锁就实现所有操作和维护工作？

如果连锁需要被跳过，必须要钥匙吗？

当不需要跳过连锁的时候，是否钥匙被取下并由一位授权人员保管？

维护

是否可以在机器停机期间或危险区域外进行维护性介入（包括故障诊断）？

机器是否有适当的维护计划，包括对所有防护罩的测试？

是否有执行维护任务的书面的指导书？

是否记录了维护工作？

是否设备（包括所有防护罩）被维护，保持在良好运行状态下？

信息和培训

设备手册是否存档保留？

防护罩和安全控制系统信息是否充分存档保留？

是否有包括正常和异常状态操作的SOP？

是否对相关人员（包括操作人员，技术员，生产管理人员）进行了设备安全操作培训？培训记录是否适当存档？

标记

是否用当地语言张贴了的所有残留风险的警示？

管道，器皿，罐体等是否标记了它们所盛放的物质？

是否在管道系统上标记了流动方向？

是否标记了旋转方向，例如在动力传送机构，电动机上？

欧盟要求

设备是否具有CE标志并保留了符合性声明？

其它EHS风险

机器是否包含，使用或者产生：
· 化学或生物制剂；
· 易燃易爆物质；
· 激光，紫外线或其它放射源；
· 真空或压力系统；
· 强磁场或者电场？

设备是否产生超标噪声或振动？

机器是否包含可能导致火灾或过热风险的加热部件？

是否使用机器需要：
· 繁重的和吃力的提升工作；或者
· 重复性动作或者不舒服的姿势？

是否使用机器：
· 通过局部排风直接或间接增加空气排放？
· 排放入下水道？
· 产生难以处理的废弃物； 或
· 需要大量的能源？

Part D: Interlock Category Assessment D部分：连锁种类评估
如果机器有连锁防护装置或感应保护设备，完成一下部分：

避免的可能性（指导）
计入考虑：
· 是否可以容易看见危险情形？
· 人员在进入危险区域前是否有足够时间发现危险？
· 危险出现得快慢？
· 人员是否可以在危险出现时退出危险区域？
· 人员执行介入程序需要什么水平的经验/专门技术？
· 是否有涉及机器的以前的事故信息？

首选种类

注意：如果你已经进入有两个种类的线路，那么如果作业条件得到良好维护，清洁和干燥，可以选择较低种类。
伤害严重程度（在相应选项上画圈）
频率和暴露时间（在相应选项上画圈）
避免危险的可能性（在相应选项上画圈）
o 轻微（即通常可恢复的）伤害
S1
o 较低频率（即小于每小时一次）和短时间（即小于5分钟）
F1
o 可能（即有避免风险的现实的机会）
P1
o 严重（即通常不可恢复的）伤害
S2
o 频繁（即大于每小时一次）和长时间（即大于5分钟）
F2
o 较少可能（即不大可能避免）
P2

Category Required:需要的类别

Current Category:目前类别

E部分：机器介入分析
需要的介入1（进入危险区）
接入的位置
暴露于什么危险2
工作是否需要连锁装置跳过？
是否可以调整机器或者工作以避免跳过？
介入期间其它的预防措施3
由谁来完成工作（岗位）

Notes: 注意：

1.典型介入示例
· 介入
· 上料
· 移除产品
· 移除掉落/泄漏材料
· 清理堵塞
· 生产线清理
2.危险示例如下
· 移动零部件
· 热表面
· 热液体或蒸汽
· 储存能量
· 暴露电导体
· 喷射出的零部件或材料（破损和释放）
· 锋利尖端和边缘
3.其他预防措施示例
· 锁定/标识
· 释放储存能量
· 设置栅栏和/或警示标识
· 使用特殊工具
· 激活紧急停止
· 使用限速/移动装置（单手或双手操作型）
· 使用PPE
4. 在这部分我们假定机器上的连锁机制和紧急停止系统是适当的，在B部分得到了确认

F部分：输入风险记录表

将识别出的危险录入Risk Assessment模块，并确定风险分数。使用风险评级和这里收集到的信息制定适当的纠正措施。