东平水道钢梁制造监理细则独塔.docx

目 录1、工 程 概 况32、设计标准及工艺要求42.1 结构简介42.2 建筑高度与限界42.3 材 料42.4 焊 接 工 艺43、钢梁制造监理依据和标准53.1 监 理 依 据53.2 标 准 、规 范54、钢梁制造监理重点与要点64.1 监 理 重 点64.2 监 理 要 点75、钢梁制造主要监理程序135.1施工组织设计（施工方案）审批程序图135.2开工报告签认程序图135.3质量控制程序图145.4原材料、构配件及设备质量监理控制程序155.5隐蔽工程（工序、工艺）检查程序165.6质量缺陷监理控制程序165.7检验批、分项与分部工程质量验收监理程序175.8工程质量事故监理控制程序186、钢梁制造主要材料质量标准196.1 钢 材196.2 圆柱头焊钉206.3 涂 装 材 料206.4 检验方法及频次226.5原材料管理237、钢 梁 制 造237.1、一 般 规 定237.2作样、号料与切割标准237.3零件矫正与弯曲257.4 边 缘 加 工277.5 构 件 组 装287.6 焊 接337.7 构 件 矫 正407.8厂 内 试 拼 装427.9钢 梁 涂 装438、钢梁出厂包装、存放与运输468.1 包 装478.2 存 放 与 运 输479、钢梁制造质量检验批验收与验收记录表479.1 一 般 规 定479.2 验 收 程 序489.3钢梁产品出厂资料48附录A 焊接工艺评定49附录B 圆柱头焊钉焊接工艺评定52附录C 焊接接头超声波探伤质量要求54附录D 焊接接头射线探伤质量要求55附录E 焊接接头磁粉探伤质量要求57附录F 钢材及加工缺陷的修补58本监理细则用词说明591、工 程 概 况1、工程概况东平水道特大桥是新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-2标中跨越东平水道的一座特大桥，其中跨穗盐路钢箱梁桥为独塔双索面弯斜拉桥，桥跨为（32.6+175+175+32.6）m，主桥长415.2m。工程所在地位于广州市荔湾区和佛山南海区。本桥钢结构部分主要由钢箱梁及索塔钢锚箱构造等部分组成，总重约6500余吨。跨穗盐路大桥为独塔双索面钢箱梁斜拉桥。2、结构简介2.1、 块体划分根据钢箱梁特点，结合国内钢材供货现状及汽车运输界限，将每一节标准梁段划分为9个块体，其中共包括顶板单元11块，底板单元9块，腹板单元9块，每一道横隔板单元16块，钢锚箱2个，风嘴2个。2.2、钢箱梁钢箱梁分AM共计13种类型26个梁段，钢混结合段共计4段,合龙段共计2段。梁段长度为12m左右，单梁段重约200t。主梁为单箱八室扁平流线形全焊钢箱梁，在腹板外侧设有一对风嘴块，顶板、底板、斜底板均为正交异性板结构。纵向U形肋、T形肋采用焊接连接。全桥钢箱梁部分由不同角度的32对斜拉索采用锚固方式与钢箱梁腹板上的钢箱锚连结。主梁横隔板采用板式结构，分为普通横隔板、支座处横隔板、拉索处横隔板三种形式，标准间距3.0m。2.3、索塔钢锚箱索塔锚固区采用钢锚箱，总高度29.02m。曲线外侧钢锚箱分为A1A7共计7段，曲线内侧钢锚箱分为A1A7共计7段，全塔共计14段。锚箱高度为3.25.2m，单段最大重量约为45t。钢锚箱为箱形结构，组成钢锚箱的主要构件有：侧板、端板、传力板、锚垫板、横隔板、加劲板、钢导管等构件组成。其中侧板主要承担斜拉索水平拉力，板厚40mm，为增加钢锚箱钢板的竖向稳定性，侧板外侧焊有竖向加劲肋；端板与混凝土塔壁相连，板厚40mm，宽1140mm，表面焊有剪力钉；索力通过传力板传递至侧板上，高度随斜拉索角度不同而变化，传力板上焊有加劲肋；两侧板之间设置横隔板，为厚度10mm的带肋钢板，上面开有人孔，在斜拉索张拉时作为施工平台使用。2、设计标准及工艺要求2.1 线 路 条 件2.1.1平、立面：四线，本桥平面位于圆曲线和缓和曲线上，贵广左线圆曲线半径R=1150.0m，贵广铁路为双线；平坡，轨面标高：25.102m。2.1.2线间距：桥上为双线铁路，线间距4.8 m。2.1.3行车速度：贵广、南广铁路均为200Km/h客运专线。2.2 建筑高度与限界2.2.1建筑高度；标准段梁高为3.684m，桥塔以下横梁处横梁高度5.0m。2.2.2建筑限界：铁路上跨高速公路净空要求为5.5 m，本桥在斜交跨越西环高速公路高架桥的范围内均满足净空要求，并满足高速公路按1.25m进行扩宽为非标双向4车道要求。2.3 材 料2.3.1钢材采用：用于钢箱主梁、钢混结合梁、钢锚箱的钢材均采用Q370qD级钢，对于厚度40mm的钢板采用Q370qE级钢设计,用于钢栏杆、风嘴、检修通道爬梯等的钢材均采用HPB235q级钢，厚度较大的钢混结合段端承压板、桥塔钢锚箱、锚下承压板、传力板必须为厚度方向性能板，Z向等级为Z25，在出厂前须经超声波检查合格；圆柱头焊钉应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）的相关规定。2.3.2钢梁涂装与保护：设计中采用水性无机富锌底漆、氟碳面漆相结合的防护体系，设计防腐周期20年以上，。2.4 焊 接 工 艺2.5.1焊接选用的焊接材料，、结构中各种接头型式的焊接工艺应根据焊接工艺评定试验结果选用，钢板焊接接头的屈服强度不低于基材标准值，且不高于基材标准值100MPa；延伸率不低于基材标准值，Q370qD的焊接接头-20的低温冲击功不低于47J,Q420qE的焊接接头-40的低温冲击功不低于47J。3、钢梁制造监理依据和标准3.1 监 理 依 据3.1.1中华人民共和国合同法；3.1.2建设工程质量管理条例（国务院令第279号）；3.1.3铁路建设工程监理规范TB10402-2007；3.1.4建设工程委托监理合同：3.1.5建设工程施工合同：3.1.6建设单位各项目工程文件，通知和会议纪要；3.1.7经批准的各项目工程设计文件和施工组织设计；3.1.8建设单位下达的年度、季度施工计划。3.2 标 准 、规 范标 准 号名 称JB/T 3223-1996焊接材料质量管理规程JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装TB10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范TB10212-2009铁路钢桥制造规范GB/T 1031-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值GB/T 10433-2002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 1228-2006钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1229-2006钢结构用高强度大六角头螺母GB/T 1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 12778-2008金属夏比冲击断口测定方法GB/T 14957-1994熔化焊用钢丝GB/T 14977-2008热轧钢板表面质量的一般要求GB/T 222-2006钢的成品化学成分允许偏差GB/T 228-2002金属材料 室温拉伸试验方法GB/T 229-2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232-1999金属材料 弯曲试验方法GB/T 247-2006钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 2649-1989焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650-2008焊接接头冲击试验方法GB/T 2651-2008焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652-2008焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653-2008焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T 2654-2008焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB/T 3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 5118-1995低合金钢焊条GB/T 5210-2006色漆和清漆 拉开法附着力试验GB/T 5313-1985厚度方向性能钢板GB/T 714-2008桥梁用结构钢GB/T 8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8162-2008结构用无缝钢管GB/T 8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验4、钢梁制造监理重点与要点4.1 监 理 重 点4.1.1、 块体划分根据产品结构特点、制造方案及桥位安装需要，将钢箱梁、钢锚箱分成若干个块体结构进行制造、运输，块体结构即为块体单元4.1.2 、钢箱梁制作工艺流程为控制箱体结构焊接变形，保证产品整体质量，加快制造进度，钢箱梁制造采用“板块板单元块体钢箱梁预拼装桥位焊接”方式生产。钢箱梁制造所有工作均在汕头基地进行，包括板块下料、板单元组装、块体组装、钢箱梁预拼装及块体打砂涂装。钢箱梁每次预拼装结束后，保留一段钢箱梁作为复位梁段，参加下次匹配预拼装。其余钢箱梁的块体通过平车运至涂装厂房内进行除锈、涂装。涂装结束后，按架设顺序运至存梁区存放。桥位施工包括吊装单元的组焊、对接缝错边调整、环缝焊接及检查、嵌补段焊接与检查，最终涂装，桥面附属设施安装等。4.1.3、关键工艺项点及措施钢箱梁制作的关键技术：1）、几何尺寸精度的控制；2）、焊接质量的控制；3）、钢箱梁涂装质量的控制。针对各部位的结构特点、受力状态和钢箱梁组装、安装装配要求，拟对以下几项关键工艺项点，在施工过程中进行重点控制：4.1.4、锚箱单元制作精度和焊缝质量控制锚箱单元是主要受力构件。在焊接锚箱与传力板的焊缝时严格控制线能量，选择多道小线能量的焊接工艺，并采取自约束和它约束相结合的方法控制焊接变形。4.1.5、单元的几何尺寸精度控制单元是钢箱梁的基本构件。首先采用滚板机对钢板滚平以消除内应力；其次为了提高U形肋的制作质量，严格控制U形肋的外形尺寸，利用反变形胎架设置反变形量，并采用线能量较小的CO2气体保护焊工艺，以控制焊接变形。4.3.3、钢梁涂装质量是确保钢梁使用寿命的关键工序，应严格执行钢梁涂装工艺细则，每道涂层应严格检测，符合标准后，方可进入下道工序施工。4.2 监 理 要 点钢箱梁总体预拼装4.2.1 预拼装的目的为验证工艺方案的合理性，图纸及工艺文件的正确性，工艺装备及设备精度的可靠性，确保桥位安装顺利进行，对钢箱梁单元块在厂内进行总体预拼装。4.2.2 预拼装的基本要求 根据设计图的要求对钢箱梁进行总体预拼装。预拼装前应绘制各部分预拼装图，编写详细的预拼装工艺，并报请监理工程师批准。 提交预拼装的单元块及零部件应是经验收合格的产品，且将构件飞刺、电焊熔渣及飞溅清除干净。 预拼装应具备足够面积的拼装场地和配套的起吊设备，拼装场地应平整、坚实，在预拼装过程中不应发生支点下沉。 预拼装前，应认真做好各项准备工作。仔细检查预拼胎架是否完好，所用基准线是否正确，安全设施是否可靠，所用工具、仪器是否处于良好状态。 钢箱梁预拼装应在专用的预拼装胎架上进行，各单元块应处于自由状态。 钢箱梁段全部就位后，进行长度、拱度、旁弯等项点调整，同时对对接间隙、接口错边等工艺项点进行检测，超差时需进行修整。每次预拼装长度应减小同符号积累。 钢箱梁预拼装检测合格后，组装临时匹配件，并按规定打号。同时进行U肋及板条肋嵌补段的量配，并按图打号。 预拼装应有详细记录，经鉴定合格后方可解体。预拼装文件报监理工程师签认，并提交给安装现场。 钢箱梁预拼装的主要尺寸及允许偏差应符合表4.2.2的规定。 钢箱梁节段及预拼装验收条件 表4.2.2 项 目允许偏差（mm）条 件检测工具及方法宽度B6.0钢卷尺长度L2.0钢卷尺高度H4钢卷尺锚箱至横基线距离a3、a42.03.0钢卷尺锚箱至纵基线距离a1、a2钢卷尺斜拉索锚箱间距5.0mm相邻节段同一侧锚箱钢卷尺10.0mm预拼装箱梁同一侧最外两锚箱的间距钢卷尺预拼装长度6.0最外侧两节段横基线间距L（）预拼装长度钢盘尺、弹簧称。当预拼装长度误差超限时要在下次预拼装中进行调整。2.0相邻梁段横基线间距曲线度偏差5.0预拼装时各梁段横基线位置处理论偏移值与实际值的差值钢板尺、经纬仪、钢卷尺环缝对接错边2.0安装匹配件后环缝板面错边量钢板尺预拱度+（3+0.15L且12）L（）预拼装长度水准仪、钢板尺-（3+0.05L且6）环缝对接间隙按焊接工艺评定安装匹配件后环缝对接间隙钢板尺注：表中单元块预拼装允许公差是指除工艺量外的公差。 钢锚箱节段试拼装4.3.1 试拼装的目的为验证工艺方案的合理性，图纸及工艺文件的正确性，工艺装备及设备精度的可靠性，确保桥位安装顺利进行，对钢锚箱节段进行水平试拼装。4.3.2试拼装的基本要求钢锚箱试拼装时在专用支撑平台上依次吊装24个节段，进行试拼装。试拼装检测合格后预留一个节段参与下一次试拼装。具体工作内容如下： 接口的匹配精度，包括接口平面度的对位。 长度及线形，包括横桥向合顺桥向的长度及线形。 划桥位安装用的接口对位线。 安装桥位安装用临时连接件。 测量线形偏差值和趋势，为后续节段加工提供依据。 钢锚箱节段试拼装检测合格后，按图纸工艺要求规定打号。 试拼装应有详细记录，经鉴定合格后方可解体。试拼装文件报监理工程师签认，并提交给安装现场。 钢锚箱试拼装的主要尺寸及允许偏差应符合表4.3.2的规定。 钢锚箱节段试拼装检验及验收条件 表4.3.2 项 目允许偏差（mm）条 件检测工具及方法试拼装长度5.0两端头钢锚箱节段横基线间距钢卷尺、弹簧称。当试拼装分段累计总误差超限时要在下次试拼装中进行调整。2.0相邻钢锚箱节段横基线间距试拼装垂直度H/4000测量钢锚箱轴线H（）为试拼装长度钢板尺、经纬仪接口错边量2.0个别角点3.0钢板尺试拼装整体扭曲度4.0两端板垂直度差经纬仪、钢板尺箱口对角线差3.0钢盘尺斜拉索锚箱间距5.0同一侧最外两锚箱间距钢盘尺注：表中节段试拼装允许公差是指除工艺量外的公差。防腐涂装4.4.1 涂装体系该桥采用重防腐涂装体系，执行铁路钢桥保护涂装（TB/T1527-2004）第七套涂装体系，并根据本桥特点作相应的补充和调整。涂装体系见表4.4.1（以设计图为准）。 穗盐大桥钢箱梁防腐涂装体系 表4.4.1部位涂装材料道数厚度（m）钢箱梁、钢锚箱及风嘴外表面(除桥面)喷砂除锈Sa2.5、Rz4080m水性无机硅酸富锌底漆22X30环氧磷酸锌封闭底漆125环氧云铁中间漆2240氟碳面漆2235钢箱梁、钢锚箱及风嘴内表面（钢箱梁内配除湿设备，湿度50%）喷砂除锈Sa2.5、Rz4080m水性无机硅酸富锌底漆22X30环氧磷酸锌封闭底漆125桥面喷砂除锈Sa2.5、Rz4060m环氧富锌底漆175剪力钉部位（与混凝土接触部位）（设计未提）喷砂除锈Sa2.5、Rz4060m无机硅酸锌车间底漆1120404.4.2 涂装材料（1）涂装材料应满足铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件（TB/T2772）和铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件（TB/T2773）的要求。水性无机硅酸富锌底漆应满足TB/T1527-2004 附录C的要求。氟碳面漆应满足TB/T1527-2004 附录D的要求。（2）油漆商应提供近期氟碳面漆耐人工加速老化性能的检验报告。（3）涂料入厂后先进行复验，合格后方可使用。复验项目见附录A。4.4.3 涂装前钢板预处理 涂装前应对构件自由边进行倒角，倒角最小半径为R2。 用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。4.4.4 涂装 涂装环境要求：涂装环境温度在5 38 之间，相对湿度85以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3 以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。 涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。 涂装材料、工艺要求应遵守下列规定：a) 应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。涂装的油漆应按批次送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。b) 涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，制造厂应对批量油漆的主要性能指标进行检验。c) 对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。d) 涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。e)应留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。f)构件在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂。对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补；局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。4.4.5 涂装质量要求与检测 漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡一致。 涂膜厚度按图纸规定，采用金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述(GB/T64631986)的磁性测厚仪进行测量。 漆膜附着力的检验采用色漆和清漆漆膜的划格试验(GBT9286-1998)进行划格评级，要求不大于1级。 外表面涂层厚度执行双90%规则，内表面涂层厚度执行双85%规则。 涂装质量检验符合表4.4.5 各工序质量检验要求表 表4.4.5工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油 油污、 杂质目测清除可见油污、杂质全面GB/T13312-97喷砂清洁度图谱对照Sa2.5级要求全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪RZ=4060m全面GB/T13288-91GB6060-85 GB6062-2002涂层漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度10m2为一测量单元,每个测量单元至少选取三处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量TB/T1527-2004GB4956-85结合力划格法1级每交验批成品构件抽测一处GB9286-88外观目测漆膜颜色与色卡一致，漆膜无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷在每种涂层指干后全面检查TB/T722-2008注：漆膜厚度测量值外面表（内表面）必须满足90-10（85-15）规则，即所测量值中必须90%（85%）以上的测值达到规定的厚度要求，另10%（15%）厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。5、钢梁制造主要监理程序5.1施工组织设计（施工方案）审批程序图施工单位编写施组报审（TA1表）监理工程师重点审查以下内容：1.施工工艺流程是否符合设计标准；2.施工现场布置是否合理；3.施工人力、机械安排是否符合并满足工程需要；4.工程质量保证体系与措施；5.工程进度安排是否符合建设工期目标。 合格 不合格修改再报审 不合格总监签署意见报建设单位 施工单位按审定意见组织施工 5.2开工报告签认程序图各项开工准备工作完成时，施工单位填报工程开工申请表（TA2表监理工程师核查以下承包人准备情况：1.政府主管部门已签发“开工许可证”；2.施工组织设计已经总监理工程师审定；3.施工单位技术管理人员到位，质保体系建立并能正常运转，施工设备按需要进场，主要材料供应落实，并按要求做好各种复检试验；4.第一次监理会议已召开，各方派驻现场人员及授权情况已明确；5.设计交底会议及图纸会审会议已举行。在报审表上签署意见，总监理工程师下达开工命令5.3质量控制程序图施工单位控 制 内 容项目监理站建立质量保证体系检查组织机构创优规划工序管理自检制度自控质量日常控制监控审查试验报告组织检查创优工作检查质控资料预防质量事故检查隐蔽工程审查设计变更审核代用材料检查到场设备配件检查到场材料申请中间质量核定核定外业实测内业资料检查质量等级认证提报参加竣工验收5.4原材料、构配件及设备质量监理控制程序进厂原材料厂（场）质保书施工单位自检 不施工单位提交材料报验单（TA6表）合格驻厂监理见证取样送检 检测单位必要时随机检验监理工程师审批材料进入施工现场使用施工单位按规定批次自检（驻厂监理见证取样送检）填写报验单专业监理工程师发现有疑问监理工程师审批不合格通知禁止使用并限期运出现场施工单位可以使用于指定部位5.5隐蔽工程（工序、工艺）检查程序经施工单位检查合格并有质检人员签字的隐蔽记录 报验监理工程师发现不符要求时退回施工单位整改驻厂监理工程师审查隐蔽记录并进行现场随机抽查核验，关键工序进行旁站监理或见证 不合格 合格 监理工程师再次检验审查合格，监理工程师在隐蔽记录上签字认可 合格 合格 施工单位可进行下道工序施工5.6质量缺陷监理控制程序发现施工中存在质量缺陷驻厂监理工程师核核验缺陷下达通知（TB1表）施工单位提出整改措施监理工程师检查验收施工单位整改回复（TA12）专业监理工程师审核设计单位审核 需加固补强缺陷 只需修补缺陷 不合格签认验收，进入下一道工序5.7检验批、分项与分部工程质量验收监理程序检验批项目完成后，施工单位自检合格报验（TA8）返修或加固处理监理工程师组织承包单位专职质检员验收，检查全部主控项目，抽检一般项目返工重做经返修或加固处理后仍不能满足安全或使用功能要求分项工程完工后，监理工程师组织承包单位分项技术负责人验收分部工程完工后，监理工程师组织承包单位项目负责人等进行验收进入单位工程质量验收5.8工程质量事故监理控制程序监理人员发现施工重大质量隐患，可能或已经造成质量事故，总监及时下达暂停工令整改（TB3表）总监及时向建设和本监理单位提交有关质量事故的书面报告严重质量事故一般质量事故一般质量问题各有关单位按铁道部有关规定办理，填报规定表格承包单位调查事故发生情况，提出处理方案（建设、监理参与）填报规定表格建设、施工、设计、监理研究确定事故处理方案及措施设计单位提出事故处理的设计文件建设单位审查同意设计文件总监签认同意设计文件，指令承包单位执行并监督（TB4表）施工单位执行设计文件6、钢梁制造主要材料质量标准 6.1 钢 材6.1.1、材质钢箱梁和钢锚箱主体结构采用Q370qD级钢材，其中厚度40mm的钢板采用Q370qE级钢材；钢锚箱次要结构、钢箱梁风嘴及爬梯等附属采用Q235qC级钢材；圆柱头焊钉采用ML15钢材；6.1.2、材质标准用于主体结构的Q370qD和Q370qE级钢材及用于次要结构的Q235qC级钢材其化学成分及机械性能应符合桥梁用结构钢（GB/T 714-2008）的有关规定；圆柱头焊钉应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）的相关规定。6.1.3 、钢材交货化学成分应符合表3.2.3的规定 钢材化学成分要求 表3.2.3Q370qDCSiMnPSNbVTi0.170.501.01.700.0250.0200.060.080.03CrNiCuMoBNAls0.800.500.550.200.0040.0120.0156.1.4、钢材的交货力学性能应符合表6.1.4的要求。 钢材力学性能要求 表6.1.4牌号下屈服强度（MPa)抗拉强度（MPa）断后伸长率（%）V型冲击试验厚度50mm厚度50100mm试验温度（）冲击吸收能量（J）不小于不小于Q370qD37036051020-20476.1.5、 钢材的交货状态应符合表6.1.5的要求。 钢材交货状态要求 表6.1.5牌号交货状态碳当量CEV/%厚度50mm厚度50100mmQ370q热轧、控轧、正火/正火轧制0.430.44热机械轧制（TMCP)0.400.426.1.6、 厚度40mm的钢板为厚度方向性能板，其性能等级和S元素含量应符合表3.2.6的要求。 钢材Z向性能等级和S含量要求 表6.1.6Z向性能级别Z25S/%0.0076.1.7、 钢材进场复验应按附录A及相关国家技术标准的有关规定执行，复验结果应报监理工程师确认。6.1.8、钢材表面质量应符合热轧钢材表面质量的一般要求（GB/T 14977-2008）的规定。加工过程中，若发现钢材缺陷需要修补时，按本规则4.10.9的规定执行。6.1.9 、钢材运输和存放过程中，应注意不使钢材出现永久变形和损伤，并注意保持其平整度。6.2 圆柱头焊钉圆柱头焊钉的技术标准应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 104332002）的规定。6.3 涂 装 材 料6.3.1油漆技术要求除满足相关规范以外，还应满足下列要求：（1）氟碳面漆的氟树脂含氟量24%；（2）氟碳面漆耐人工加速老化性能时间6000h，要求涂层无明显粉化，无泡，无裂纹，变色等级2级，失光等级变色等级2级；（3）环氧富锌漆中锌含量80%；（4）环氧富锌漆的耐盐雾时间5000h。6.3.2、环氧富锌防锈底漆技术标准；环氧富锌防锈底漆由环氧树脂锌粉桨和聚酰胺树脂液双组份组成，、锌粉等组成。锌粉含量在不挥发物中含量不低于80.环氧富锌防锈底漆技术要求 表6.3.2项 目单 位技 术 指 标涂层颜色及外观/锌灰色，涂层平整，允许略有刷痕。不 挥 发 物80黏 度（6号杯）s30细 度/um90干 燥 时 间表 干h2实 干h2弯曲性能/mm 不大于h23（120.1 h）冲击强度.40附着力拉开法MPa4耐 盐 雾 性h1000 (805)um,板面无泡无锈，划痕处24h无红锈储存稳定性沉降程度（1年）/级6结皮06.3.3、氟碳面漆技术标准：氟碳面漆由氟碳树脂和脂肪族异氰酸酯为基料、金红石型钛粉和助剂等组成；氟碳面漆为双组分；灰色氟碳面漆应符合表6.4.3中的技术要求。灰色氟碳面漆的技术要求 表6.3.3项 目单 位技 术 指 标氟 含 量15涂层颜色及外观表面色均匀一致，漆膜平整不 挥 发 物55流 出 时 间s30细 度m30干 燥时 间表 干h2实 干h24弯 曲 性 能2耐 冲 击 性50附 着 力（拉开法）MPa6耐 碱 性（5NaOH）h240h涂层无异常耐 酸 性（5H2SO4）h240h涂层无异常耐 水 性h12耐人工加速老化性能h3000 h试验漆膜无明显变色，无粉化，无泡，无裂纹，保光率80适 用 期h5施 工 性 能可复涂，每道干膜厚度不小于30m注1：耐人工气候加速试验为型式检验项目。注2：氟含量是指生产氟碳涂料所用原料含氟树脂中的含氟量。6.4 检验方法及频次 6.4.1钢材：钢材进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验、以及化学成分检验其质量应符合桥梁用结构钢GB/T714-2000标准和设计要求。检验数量：同一生产厂家，同一材质、同一规格、同一出厂状态的钢材，每10个炉（批）号为一批，不足10个炉批号也按一批计，施工单位每批抽检试验一次，驻厂监理工程师见证检验次数为施工单位检验次数的10。检验方法：施工单位全部检查质量证明文件（原材料产品合格证、出厂检验报告等）并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和冷弯试验和C、Si 、Mn 、P 、S 、Nb等化学成分检测。驻厂监理工程师全部检查质量证明文件和试验检测报告。6.4.2涂装材料：涂装材料进场时，必须对涂装材料质量指标进行全面检查，并按批抽取试样检验，其质量符合铁路钢桥保护涂装TB/T1527-2004标准的要求。 检验数量：以同批号、同品种、同配方、同出厂时间，每4000升为一批，不足4000升也按一批计，施工单位每批检验一次，驻厂监理工程师见证取样检测次数为施工单位抽检次数的10。 检验方法：施工单位全部检查质量证明文件并按批次进行抽样检测各项指标，驻厂监理工程师全部检查质量证明文件、试验报告并随机进行见证取样检测。6.5原材料管理6.5.1检查进场原材料质量证明文件：原材料进场时，施工单位应随即向生产厂家或供应商索取原材料、产品出厂合格证，出厂检验报告；对原材料、产品外观检查并合格、产品使用说明书和供货清单与实物核对。当原材料、产品质量证明文件缺少、涂改或模糊不清楚时、或外观检查不合格时，该批原材料、产品不得使用，应清退出场。6.5.2建立进场原材料管理台帐：进场原材料、产品的质量证明文件核实之后，施工单位材料物货管理部门应及时将进场材料、产品的名称、品种、规格、数量；根据原材料、产品合格和检验报告编号记入进场材料原材料管理台帐，（表样附后）；并经驻厂监理工程师核实签认。6.5.3进场原材料报审：进场原材料、产品的质量证明文件应真实、完整、及时，经自检或委外检验合格后，填写TAC表，（附种类证明文件）向驻厂监理工程师报验审批，经审查合格后，方可使用。7、钢 梁 制 造7.1一 般 规 定7.1.1 施工前应对设计图进行工艺性审查，当需要修改设计时，必须经原设计单位同意，建设单位批准，并按变更设计程序办理审批手续。（TC2变更设计提议单）。7.1.2施工前必须根据设计图转化绘制成施工图，并编制制造工艺细则。7.1.3钢桥制造设计文件,施工设计图和经批准的钢梁制造工艺必须严格执行。