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技术监督局
液化气体汽车罐车定期检验实施细则

1总则
1.1 目的：为了保证在用汽车罐车定期检验工作的质量，确保在用汽车罐车安全运行，防止事故发生，特制定本细则。
1.2 适用范围：本细则适用于运输最高工作压力大于等于0.1MPa、设计温度不高于50℃的液化气体的钢制罐体（罐体为裸式、保温层或绝热层型式）在用汽车罐车和罐式集装箱等（以下简称罐车）的定期检验（以下简称“定检”）。
本细则不适用于罐体为有色金属和非金属材料的罐车。
2检验工作的主要依据
本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。
2.1特种设备安全监察条例
2.2压力容器安全技术监察规程
2.3压力容器定期检验规则（以下简称“容检规”）
2.4液化气体汽车罐车安全监察规程
2.5 GB/T16876 液氮容器夹层真空度检验方法
2.6 HG5－1587液化石油气罐车弹簧式安全阀
2.7 HG5－1588液化石油气紧急切断阀
2.8 GB150 钢制压力容器及相关标准
2.9 JB/T4730承压设备无损检测
2.10 GB231金属布氏硬度实验方法
2.11 GB/TI3298金属纤维组织检验方法
2.12锅炉压力容器使用登记管理办法
2.13机动车运行安全技术条件
3检验前准备
3.1检验时机
3.1.1罐车的定检分为年度检验、全面检验、耐压试验。
3.1.1.1年度检验每年至少一次；
3.1.1.2全面检验：罐车的全面检验周期按表1规定。
表1 罐车全面检验周期
罐车名称

安全状况等级
汽车罐车
罐式集装箱
1～2级
5年
5年
3级
3年
2.5年
有以下情况之一的罐车，应该做全面检验：
(1)新罐车使用1年后的首次检验；
(2)罐体发生重大事故或停用1年后重新投用的；
(3)罐体经重大修理或改造的。
3.1.1.3耐压试验：每6年至少进行一次。
3.2检验单位、检验人员的资格、责任和权限
3.2.1 凡从事本规定规范内检验工作的检验单位必须经国家或省级特种设备安全监督管理部门核准。
3.2.2凡从事本规定范围内检验工作的检验人员应具有国家质检总局颁发的压力容器检验师资格证书。
3.2.3 检验单位应保证检验（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有详细记录，检验后出具液化气体汽车罐车罐体检验报告。检验单位和检验人员应对检验结果负责。使用单位对检验结论有异议，可向当地或省级特种设备安全监督管理部门提出复议。
3.2.4 检验人员及检验辅助人员应按要求做好技术性处理工作和检验安全工作，确认符合安全检验条件后，方可进行检验。检验人员及检验辅助人员有权拒绝达不到安全检验条件的罐体进行检验。
3.2.5 检验员可根据检验的具体情况，增减检验项目。
3.2.6 检验单位和检验人员的检验工作应接受特种设备安全监督管理部门的监督检查。
3.3 凡从事本规定范围内的检验单位，应当具备以下条件：
3.3.1凡从事本规定范围内检验工作的检验单位应建立液化气体汽车罐车罐体检验的质量保证体系和相应的管理制度、安全质量责任制等。
3.3.2具有与检验工作相适应的厂房及符合有关规定的消防和安全防护设施。
3.3.23具备罐体的余气、残液回收，清洗置换（包括蒸汽吹扫）、酸碱中和设备及水压试验、气密试验设备，气体分析仪（可燃气体检测仪，含氧量检测仪和有毒气体检测仪各不少于1台），测量器具等。
3.3.4具备通气阀，紧急切断装置，液位计等安全附件的修理和校验装置。
3.3.5 具备储气罐、空气压缩机、电动试压泵、水泵及有关阀门、安全阀试验装置、紧急切断阀试验装置、磁粉探伤仪器、可燃气体检测仪、10倍放大镜、残液处理及清洗装置、安全照明灯、抛光高速砂轮、焊缝检测器、样板、含氧量测试仪、超声波测厚仪、静电阻测量仪表。
3.3.6检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。
3.4 检验前的准备工作和注意事项。
3.4.1 罐体技术档案资料审查
3.4.1.1 审查罐车总图和罐体部件图/产品合格证书/质量证明书、使用说明书及历次检验报告。
3.4.1.2 核查使用条件与设计条件的相互适用性。
3.4.1.3 审查运行记录，以及运行中出现的异常情况记录等资料。
3.4.2 检验准备注意事项。
3.4.2.1 仔细了解罐车所载危险化学品的理化特性，如毒性分类、易燃程度、对人体腐蚀程度等，掌握防护措施，按危险品分类，逐类制定安全检验的规章制度。
3.4.2.2 将罐车开到检验专用地点且采取可靠措施防止车体移动，然后将汽车点火钥匙取下。
3.4.2.3 必须将罐体内部余气、残液排除干净，余气、残液应回收。向周围环境排放的废气物指标，必须达到环保标准的要求。
3.4.2.4 具有易燃、助燃、有毒或者窒息介质的，应用蒸汽对罐体进行蒸煮、吹扫，持续足够时间（不少于1.5小时）后，进行置换，置换合格后方可打开人孔。具有易燃介质的，严禁用空气置换。
3.4.2.5 酸碱介质必须中和处理，然后用足够水进行清洗处理，PH应为7。
3.4.2.6 罐体进行置换、清洗后，应进行取样分析，化验人员应从罐体底部取气体试样，取样分析结果应达到有关规范标准的规定。罐体内部空间的气体含氧量为18-23%（体积比）。化验人员对气体分析的结果负责，并出具化验报告。
3.4.2.7 罐体经清洗置换处理后，有关人员须持进罐作业手续进入罐内清除可能影响到检验的滞留物和罐内表面附着物，尤其是腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位应彻底清扫干净。
3.4.2.8 进入罐内进行检验或者辅助工作时，必须持《进罐作业通知单》，选配适用的防护用具，在罐外设立安全监护人后，方可进行。
3.4.2.9 检验工作时候，必须穿着符合安全标准要求的工作服，佩戴符合安全标准要求的安全帽及工作所需的劳保护品，禁穿化纤工作服；对有衬里的罐体，进入罐内作业时需穿软底、干净的鞋，以免碰伤衬里。
3.4.2.10 检验用灯具和工具的电源电压应符合GB3805《安全电压》的规定，进入罐内照明使用电压不超过12V的安全电压。
3.4.2.11 需现场射线探伤时，应隔离出透明区，设置安全标识。
3.4.2.12 检验用的设备和工具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。
3.4.2.13 检验人员对检验安全条件进行确认，有权中止不符合安全规定的作业，并及时向本所或上级部门反映。
4检验流程
4.1检验员应如实逐台填写相应检验项目的检验记录，并对记录的真实性和完整性负责。
4.2检验按流程图进行：
罐车罐体和保温层式设有人孔的低温罐车的年度检验流程如图1所示；低温深冷型罐车的年度检验流程如图2所示；全面检验流程如图3所示。

内外表面、保温层检查

资料审查
表面漆色、铭牌、标志检查
残液处理及清洗

罐体和底架紧固件、防波板、气相管等检查

排污疏水装置检查
安全附件检验

出具检验报告
抽真空或充氮
气密性试验

图1常温型（裸式）罐车罐体和保温层式设有人孔的低温罐
车年度检验流程图

罐体外表面除锈喷漆
罐体壁厚测定
罐车罐体年度检验的全部内容

出具检验报告
强度校核
无损检测

图2全面检验流程图
4.3检验内容
4.3.1罐体年度检验内容
罐车罐体年度检验
a 罐车技术档案资料；
b 罐体表面漆色、铭牌和标志；
c罐体表面、接口部位焊缝、裂纹、腐蚀、划痕、凹坑、泄漏、损伤等缺陷；
d安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、液面计、压力表、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件；
e罐体与底盘（车架或框架）、遮阳罩、操作台、连接紧固件和测量导静电装置电阻等；
f罐内防波板与罐体连接结构形式，以及防波板与罐体、气相管与罐体连接处的裂纹、脱落等；
h排污疏水装置；
i气密性试验。
4.3.2罐体全面检验的内容：
全面检验包括罐车罐体年度检验的全部内容、外表面除锈喷漆、壁厚测定、无损检测和强度校核等。

首次全面检验时，应进行结构和几何尺寸检查，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查
4.3.3耐压试验
5检验项目技术要求检验方法
检验内容及要求一览表见表1

　　　　　　　 表1 检验内容及要求一览表
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
备注
罐
车
技
术
文
件
及
资
料

罐车技术文件及资料：
1.罐车总图及罐体竣工图；
2.产品合格证、质量证明书（包括材质证明、焊接质量证明、无损探伤、耐压试验报告等）
3.制造监检证书和进口安全性能监督检验证书
4.安全附件及阀门的产品合格证、质量证明书
5.罐体强度计算书
6.历次检验报告
7.对于首次检验的，应该对资料全面审查；对于非首次检验的，重点审查新增和变更的部分。
符合《容检规》附件一
《移动式压力容器定期检验附加要求》（以下简称“附加要求”）
审查
1.着重查超次返修部位、材料代用情况；
2. 重点查阅上次检验报告中提出的问题是否已解决或有无防范措施。
罐车随车文件：
1.罐车使用登记证；
2. 准运证、驾驶员、押运员证（必要时）；
4. 罐车定期检验报告；
5. 液面计指示刻度与容积的对应关系表和在不同温度下，介质密度、压力、体积对照表。
符合《附加要求》
审查

漆色
铭牌
和标
志检
查
1.罐体漆色、标志；
2.罐体的铭牌、产品编号。
1.罐体漆色、标志与充装的介质相符；
2.罐体的铭牌、产品编号与资料一致。
目 测

进行
残液
处理
及清
洗
具有易燃、易爆、助燃、毒性或窒息性介质的罐车：
1.罐体清洗是否符合要求；
2.残余可燃气体、氧气含量符合标准要求。
1.排空罐内残液及残气；
2.拆下安全阀、温度计等；
3.用0.3MPa蒸汽吹扫；
4.打开人孔盖；
5.残余可燃气体含量≤0.3%、氧气含量为18~23%。
氧含量分析仪、可燃气体检测仪测量
对易燃易爆、有毒有害介质应回收，达到卫生、环保、消防要求
表面裂纹
1.罐体的本体、接口部位、焊接接头等裂纹；
2.对于表面裂纹，应认真分析发生原因，采取适当措施（如打磨、挖补或报废）彻底消除。
1. 5~10倍放大镜目测；
2. 磁粉、着色探伤（必要时）。

必要时增加硬度、金相检测项目，以确定裂纹成因及类型

腐蚀
1.腐蚀情况应作详细检查、测量（面积大小、深度），查明原因并在示意图上标出位置。
1.1分散的点腐蚀，如同时符合下述条件，一般可不做处理：
①腐蚀深度不超过壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/3；
②在直径为200mm的范围内，点腐蚀面积不超过45cm2，或沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过50mm。
1.2均匀性腐蚀，如按剩余壁厚（实测壁厚最小值减去至下一次检验周期腐蚀量），校核强度合格，可不做处理。经过补焊合格的，可定为2、3级。
1.3局部腐蚀按《容检规》第四十条处理。
目测、打磨机、游标卡尺、焊缝检验尺、测厚仪
腐蚀区伴有其它缺陷时，结合其它缺陷一起处理

变形（凹陷、鼓包）
查明原因，测量变形区面积大小、高度尺寸、剩余厚度，根据具体情况（如部位、程度、使用条件、原因、有无其它缺陷等）处理。
凡继续使用不能满足强度和安全要求者，应限定条件使用或判废。
目测、直尺、游标卡尺、焊缝检验尺、超声波测厚仪、金相、硬度检测
检查可能伴生缺陷
工卡具、机械损伤、电弧擦伤、弧坑等缺陷
一般打磨消除或打磨消除后补焊

（对电弧擦伤、弧坑要重点检查有无表面裂纹）按《容检规》第四十条处理。
5~10倍放大镜目测、表面探伤

焊缝错边棱角度
焊缝错边量、棱角度检查
1.不超过《容检规》第44条规定，可作打磨处理或不作处理，定为3、4级；
2. 超过《容检规》第44条规定，可定为4、5级。
样板、游标卡尺、焊缝检验尺、5~10倍放大镜目测，磁粉、着色探伤。

咬边
内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过100mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%；
外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度不超过l00mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的15%，
检验时如未查出新生缺陷如未查处新生裂纹(如焊趾裂纹)，可定为2级或3级，查出新生缺陷或超过上述要求的，应予修复。
直尺、焊缝检验尺、5~10倍放大镜、目测
注：打磨深度超过壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/3需补焊

安
全
附
件
的
校
验

安
全
附
件
的
校
验
1.安全阀：安全阀的检验包括外观、解体检查和性能校验
a.核对型号、型式、喉径、公称压力、制造单位；
b.清洗解体检查阀体、弹簧、阀杆、密封面有无损坏、裂纹、腐蚀、变形等；
c.校验安全阀的开启压力、回座压力和密封试验压力，每项校验不得少于3次并且每次均要达到合格指标。
校验开启压力、回座压力和密封压力，每项不少于3次；
1.05Ps≤Pk≤1.1 Ps

Ph≥0.8 Pk Pm≥0.9Pk
安全阀的外观无严重腐蚀、断裂、机械损伤等缺陷。

目测

安全阀校验台
Pk开启压力、Ph回座压力、Ps设计压力、Pm密封压力
2.紧急切断阀：检验包括外观、解体检查、性能校验和远控系统试验：
a.核对型号、型式、操作方式、公称压力、制造单位；
b.清洗解体检查阀体、先导杆、弹簧、凸轮、密封面有无损坏、裂纹、腐蚀、变形等；
c. 检查紧急切断阀装置控制系统的手摇泵、管路、易熔塞是否完好，有无损伤、松脱、泄
1. 紧急切断阀自始闭起，检查是否在5秒内闭止；超过额定流量时是否自动闭止；
2.按0.1MPa和罐体设计压力进行气密试验,保压时间不少于5min。
3. 全面检验按罐体设计压力的1.5倍，对紧急切断阀
目测
压缩机
远程控制系统控制试验在罐体气密试验合格后进行。
漏等现象，钢索控制系统是否操作灵活可靠，到位等；
d.油压式或气压式应在工作压力下全开，并持续放置不致引起自然关闭，动作灵敏可靠；
e. 紧急切断远控系统控制试验在罐体气密性试验合格后进行，检查其动作是否灵敏可靠。
受介质直接作用的部件进行耐压试验，保压时间应当不少于10分钟；耐压试验前后，分别以0.1MPa和罐体的设计压力进行气密性试验，保压时间应当不少于5分钟。
目测
压缩机
检查动作是否灵敏可靠。
3.装卸阀门：包括外观、解体检查和性能试验
a.检查型号、公称工作压力、制造单位等，外观质量是否完好；
b. 解体检查阀体、球体和阀杆、密封面有无损坏、裂纹、腐蚀、划痕变形等；
c. 装卸阀门组装后应松紧适度，开闭操作灵活。
按罐体设计压力阀门在全开和全闭状态下进行气密试验且在全开状态下操作自如，不感到有异常阻力空转等，保压时间不少于5min。

目测
压缩机

4. 装卸软管：包括外观检查和耐压、气密性试验
1.软管与介质接触部分应耐相应介质的腐蚀；
2.软管与两端接头的连接应牢靠；
3.软管不得有变形、老化及堵塞现象。
软管在应进行1.5倍罐体设计压力的液压试验，保压时间不少于5min。合格后以罐体设计压力进行气密试验。

目测
耐压试验
气密试验

5.液面计
液面计必须灵敏准确，结构牢固，操作方便，精确等级不低于2.5级；有合格证。
目测与测试

6.气液相接管：包括外观检查和耐压、气密性试验
管路有无裂纹、拉弯变形、过渡区严重皱折、磨损、补焊等缺陷；
连同罐体一起做气密和耐压试验，检查是否有异常变形、不均匀膨胀和泄露现象。
目测与测试
必要时进行无损检测
7.压力表、温度计：校对合格证及有效期
必须有计量部门检验合格证
目测

8. 爆破片
材料应与介质相容，外观、标定爆破压力应符合设计要求
目测
按规定及时更换
9.导静电装置

装运易燃易爆介质的罐车，必须装设可靠的导静电接地装置是否牢固可靠，罐体管路、阀门和底盘之间连接处的电阻不应超过10Ω；连接罐体与地面的接地导线，截面积应不大于5.5mm2；导静电带必须安装并且连接可靠，严禁使用铁链。
用静电阻值测量仪表测量。

罐体与底盘（底架或框架）连接紧固装置的检查
1.罐体与底盘是否连接牢固，紧固连接螺栓是否有腐蚀、松动、弯曲变形，螺母、垫片是否齐全、完好。
2.罐体支座与底盘之间连接缓冲胶垫是否错位、变形、老化等。
3.罐体支座（靠车头端）前端过渡区是否存在裂纹；支座与卡码是否连接牢固。
4.铁路罐车的拉紧带、鞍座、中间支座检查：
(1)拉紧带有无锈蚀、开裂，罐体与底架拉紧带连接是否牢固、可靠；
(2)罐体支座与底架之间缓冲垫木有无腐蚀、变形、接触是否贴合，
(3)中间支座螺栓连接是否完好，螺栓紧固后，上、下支座是否密贴。
罐体支座与底架之间缓冲垫木以紧密贴合面积大于等于1/3接触面积，局部间隙小于1mm，个别间隙小于2mm为合格；
目测与测试

气
密
试
验
气密性试验压力为罐体设计压力，试验介质应当为干燥、洁净的氮气或空气。
对盛装易燃性介质的罐车进行气密性试验前，必须经罐内气体成分测试合格，否则严禁用空气作为试验介质。
对于碳钢和低合金钢制罐体，气体温度不得低于5℃，保压足够的时间进行检查，气密性试验经检查无泄漏为合格。
目测与测试

结构检查
封头型式、筒体与封头的连接方式、开孔补强、焊缝布置、支座的型式与布置、排污口设置等

目测与测试

几何尺寸检查
包括测量罐体同一断面上最大内径与最小内径之差、纵环焊缝对口错边量、焊缝棱角度、焊缝余高等。
具体要求按GB150执行
目测与测试

壁厚测定
应该优先选择以下具有代表性的部位，并且有足够的测点数，测定后标图记录：
1.液位经常波动的部位；
2.易腐蚀、冲刷的部位；
3.制造时的壁厚减薄和使用中易产生变形的部位；
4.表面检查时，有怀疑的部位。
实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量应满足强度校核。
测厚仪
测厚仪必须在有效检定周期内
焊缝
打磨
打磨罐体内部所有拼接焊缝及角焊缝
1.打磨宽度以焊缝为中心，两侧各100mm；
2.去锈、露出金属表面光泽。
目测及钢尺
使用安全照明灯，实施监护
无
损
检
测
罐体对接焊缝内表面和角焊缝进行不少于每条对接焊缝长度的100%表面探伤。
按标准JB/T4730检验
对铁磁性材料优先选用磁粉检测。
注意RT射线防护
凡罐车存在以下情况之一时，还应该对焊缝进行射线或超声抽查：
1.罐车停用时间超过1年以上，重新投用的；
2.使用过程中补焊的部位；
3.焊缝错边量、棱角度超标的部位；
4.焊接接头出现渗漏的部位及其两端延长部位；
5.因事故造成罐体焊接接头或近焊缝处严重损伤变形的部位；
6.上次埋藏缺陷检查有怀疑，要求作跟踪检查的部位；
7.有氢鼓包等应力腐蚀倾向的；
8.用户要求或检验人员认为有必要的。
对已经进行过射线或者超声抽查的，下次全面检查时，如果经外观或表面探伤检查未发现缺陷，一般不再进行，但罐体经两个全面检验周期后应该对上述部位进行射线或超声复查。
超声波检测仪
射线探伤机
罐体外表面漆
与
标志
1.罐体颜色、色带
除锈后喷漆，外表面喷银灰色，沿罐体水平中心线四周涂一道宽不小于150mm的色带。
目测
直尺测量
罐体外表面油漆经检查完好无损，除锈喷漆时间可以适当延长，但延长时间不得超过两个全面检验周期。
2.安全阀颜色
安全阀颜色为红色
3.气相管、液相管
气相管、液相管为银灰色
4.阀门
阀门为银灰色
5.下次检验日期
在罐体侧后部喷写“罐体下次检验日期：×年×月字样”

耐
压
试
验

水压试验：检查压力表、介质与环境温度、水压试验压力
1.两块精度1.5级、直径不小于100mm、有合格证及铅封的压力表，量程符合要求；
2.环境温度不低于5℃；
3.罐体各部位无渗漏，无可见变形，无声响。
罐体内气体要排净，缓慢升压至1.5倍的核定最高工作压力,保压时间要求30min,降至试验压力67%保压足够时间再进行检验。
目测
水压泵
压力表均在检定周期内
气压试验：
1.试验所用气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；
2.试验用气体温度不得低于15℃。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应当符合设计图样规定；
3. 试验压力为1.15倍的核定最高工作压力；
4. 罐体无异常响声、无漏气、无可见的变形。
1.缓慢升压至规定压力的10%，保压5～10min，如果无泄漏可以继续升压到规定试验压力的50%、逐级升压，直到试验压力，保压30min。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变，
目测
压缩机
试验用气源
对盛装易燃介质的压力容器，试验后，应保留氮气或惰性气体0.05～0.1MPa的余压，保持密封。
强度校核
经检查发现罐体存在大面积腐蚀、壁厚明显减薄或变更工作介质的，应进行强度校核。

抽真空、充氮
罐体抽真空（用氮气作气密试验介质的可以免抽真空）。
1.真空度≤-0.086MPa（表压）；
2.充氮压力应为0.05~0.1 MPa
查看真空表、压力表
罐内含氧量≤3%
出具
检验
报告
签发报告
按《容检规》要求，根据单项检验报告结果，评定安全状况等级，确定允许继续使用的参数、下次检验日期、判废依据等结论。
按本院规定的审批程序进行检验报告审批
检验报告一式三份，二份发使用单位，一份本所存档
6形成的报告、记录
6.3 SDTJ/JLJ-RQ-010-06耐压试验报告
6.4 SDTJ/JLJ-RQ-014-03罐车定期检验登记表
6.5 SDTJ/JLJ-RQ-014-01液化气体汽车罐车年度检验记录
6.6 SDTJ/JLJ-RQ-014-02液化气体汽车罐车全面检验记录
6.7 SDTJ/JLJ-RQ-010-05耐压试验记录
6.8相关无损检测单项记录
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