带式输送机说明书.doc

DTⅡ型固定式带式输送机产品使用说明书
1. 用途、特点、使用范围
1.1. DTⅡ型固定式带式输送机是通用型系列产品，是有棉帆布、尼龙、聚酯帆布及钢绳芯输送带作曳引构件的连续输送设备，可广泛用于煤炭、冶金、矿山、港口、化工、轻工、石油及机械等行业，输送各种散状物料、成件物品。
带式输送机具有运量大，爬坡能力高，运营费用低，使用维护方便等特点，便于实现运输系统的自动化控制。
1.2. 输送物料的松散密度为500~2500kg/m3,输送块度见表1
表1 mm
带 宽
500
650
800
1000
1200
1400
最大块度
100
150
200
300
350
350
注：块度系指物料最大线性尺寸
1.3. 工作环境温度，一般为－25℃~＋40℃，对于有特殊要求的工作场所，如高温、寒冷、防爆、防腐蚀、耐酸碱、防水等条件，应采取相应的防护措施。
1.4. DTⅡ型固定式带式输送机均按部进行系列设计，选用时可根据工艺路线，按不同地形及工况进行选型设计、计算、组装成整机，制造厂按总图或部件清单生产供货、设计者对整机性能参数负责，制造厂对部件的性能和质量负责。
1.5. 输送机应尽量安装在通廊内，在露天场合下，驱动站应加防护罩。
1.6. 本系列产品能满足水平、提升、下运等条件。也可采用凸弧段、凹弧段与直线段组合的输送形式。
2. 主要参数（常用规格设计范围）
2.1. 带宽：500 650 800 1000 1200 1400mm
2.2. 带强：棉帆布带56N/mm·层、尼龙、聚酯帆布100~300N/mm·层，钢绳芯带st630~st2000N/mm
2.3. 带速：0.8、1.0、1.25、1.6、2.0、2.5、3.15、4.0、5.0m/s
2.4. 最大输送能力：见表2

表2 带速V、带宽B与输送能力IV的匹配关系

0.8
1.0
1.25
1.6
2.0
2.5
3.15
4
(4.5)
5.0
(5.6)
6.5
500
69
87
108
139
174
217

650
127
159
198
254
318
397

800
198
248
310
397
496
620
781

1000
324
405
507
649
811
1014
1278
1622

1200

593
142
951
1188
1486
1872
2377
2674
2971

1400

825
1032
1321
1652
2065
2602
3304
3718
4130

1600

2186
2733
3444
4373
4920
5466
6122

1800

2795
3494
4403
5591
6291
6989
7829
9083
2000

3470
4338
5466
6941
7808
8676
9717
11277
2200

6843
8690
9776
10863
12166
14120
2400

8289
10526
11842
13158
14737
17104
注：
1) 输送能力IV值系按水平运输，动堆积角θ为200，托辊槽角入350计算的。
2) 表中带速（4.5）(5.6)m/s为非标准值，一般不推荐选用。
3) □已完成设计。
3. 整机的典型布置
3.1. DTⅡ型带式输送机的典型布置见图1。
3.2. 带式输送机的整机由以下主要部件组成，输送带、驱动装置、滚筒、托辊、拉紧装置、机架、漏斗、导料槽、清扫器、卸料槽等见图2，部件分类代码见表3。
表3
代码
部件名称
代码
部件名称
代码
部件名称
A
传动滚筒
H
滑轮组
J08
支腿
B
改向滚筒
J01
机架
J21
导料槽
C
托辊
J02
螺旋拉紧装置尾架
J22
头部漏斗
D
拉紧装置
J03
车式拉紧装置架
Q
驱动装置
E
清扫装置
J04
塔架
I
驱动装置架
F
卸料装置
J05
垂直拉紧装置架
N
逆止器
G
辊子
J07
中间架
XF
护罩
图1 带式输送机典型布置
图2 带式输送机整机结构
1—头部漏斗；2—机架；3—关部清扫器；4—传动滚筒；5—安全保护装置；6—输送带；7—承载托辊；8—缓冲托辊；9—导料槽；10—改向滚筒；11—螺旋拉紧装置；12—尾架；13—空段清扫器；14—回程托辊；15—中间架；16—电动机；17—液力偶合器（高速轴联轴器）；18—液压制动器；19—减速器；20—低速轴联轴器；21—下运制动器
部件图号
DTⅡ □□ □ □ □□ □□
性能参数代码
部件规格代码
部件类型代码
部件分类代码
产品规格代码（带宽）
型号 D—带式输送机 T—通用型 Ⅱ—新系列
4． 部件概述
4. 1输送带是曳引和承载物料的主要构件，DTⅡ型系列采用普通型橡胶式其它材质的输送带，选用时可根据张力大小采用棉帆布带，聚脂帆布带，尼龙帆布带及钢绳芯输送带，输送机其它部件设计满足各种帆布带和钢绳芯输送带st630~st2000N/mm强度的要求。
4.1.1输送带的联接：一般应采用硫化连接，接头方式及接头长度应由输送带生产厂提供。
4.2 驱动装置. 由调速电机、减速器、高速轴联轴器或液力偶合器、液压推杆制动器、下运制动器、低速轴联轴器及逆止器组成驱动单元，固定在驱动架上，驱动架固定在地基上。
4.2.1. 传动型式与功率见表4
4.2.2. 电动机本工程采用YTSD系列变频调速三湘异步电动机,功率为250KW。
4.2.3. 高速轴联轴器采用梅花形弹性联轴器（见图3）联接，采取直接起动。一般条件下电机防护等级为IP44，户外为IP54，海拔高度不超过1000m，环境为-25~+400C，如用于露天寒冷盐雾及防爆所应采取相应措施提高防护等级和采用隔爆电机。
4.2.4. 液力偶合器

图3 ML型梅花型弹性联轴器
表4 传动型式与传递功率的关系
传动型式
功率范围KW
备 注
弹性联轴器
2.2~37
功率≤200KW时电压为380V
功率≥220KW时电压为6000V
Y系列电机加液力偶合器
45~315
电动滚筒直接传动
2.2~55
统线式电机
220~800
图4 YOXII型液力偶合器

功率在45~315KW范围内的高速轴联接采用YOXⅡ型或YOXⅡZ型（带制动轮）带式输送机专用液力偶合器（起动系数为1.3~1.7），改善起动性能，降低起动电流。（见图4）
4.2.5. 减速器
采用DBY（二级），DCY（三级）型圆锥圆柱硬齿面齿轮减速器，具有承载能力大，效率高，重量轻，寿命长等特点，输入轴与输出轴呈垂直方向布置，可减少驱动站的占地面积，减速器工作环境温度为-40～＋45℃。当环境温度低于0℃时， 起动前润滑油应加热到+10℃方能投入工作。减速器采用油池飞溅润滑，自然冷却，热功率不平衡时还应采用循环油润滑或增加冷却装置。选用和维护管理详见减速器使用说明书。
本工程采用弗兰德公司生产的进口减速器，因此使用和维护管理详见产品使用说明书。
4.2.6. 制动器
本系列选用YWZ5型系列液压推杆制动器，具有工作频率快，制动平稳，制动力矩可调，摩擦垫易更换，寿命长等优点，防护等级为IP65，液压推杆工作频率为100%。
本工程同时采用YZQ系列液压制动器，具有以下特点：（1）制动能力强，液油温升不高，胶带机能平稳地按减速度减速直至停机，满足制动要求。（2）电气元件全部是隔爆型或安全火花型，满足了防爆要求，所有组件均系通过鉴定为合格的定型产品，可靠性高，标准化程度高，检修维修方便。（3）本系统无外动力，失电时可安全制动，空载停机时，不产生制动力，使系统不受冲击，有利于保护液压系统，能延长胶带机寿命。（4）系统简单，设备少，投资低是一种理想的经济实用的制动系统。
以下为其系统原理图（图5）及说明：
液压系统动作说明：运输机减速器高速轴两头出轴，一头接驱动电机，另一头通过带制动轮柱销联轴器接液压泵。运输机启动时，在电机带电前6秒钟，液力电磁闸瓦制动器便打开。这时电液方向阀4的防爆电磁铁4/B带电，PB形成通路，油泵3排出的油经溢流阀5流回油箱，使启动时带一定的制动力，6秒钟后，4/B断电，PB断路，4/A带电，PA通路，制动力消失，电机开始带电。
运输机停机时：如为空载停机，电机断电后，4/A仍带电，PA仍为通路，油泵不产生制动力，胶带靠摩擦阻力自然停止。12秒钟后，4/A断电，液力电磁闸瓦制动器也断电，胶带被闸死。半负荷停机时，电机断电后，4/A断电，4/B带电，PB形成通路，油泵3排出的油经溢流阀5流回油箱，12秒钟后，胶带已停住，此时4/B断电，液流由溢流阀6流回油箱，产生更大的制动力进行保险，6秒钟后，液力电磁闸瓦制动器断电，将胶带进一步闸死。
图5 下运胶带机液压防爆制动系统原理图
1、 油箱2、油箱及阀架3、斜轴式轴向柱塞泵或齿轮泵 4、防爆电磁阀5、溢流阀6、溢流阀7、油泵座8、压力表9、压力表开关 10、管路系统11、水银温度开关12、油泵座支架
如为满负荷停机时，电机断电后，4/A断电，油泵排出的油，由溢流阀6流回油箱，产生制动力，12秒钟后，胶带已停止运动，液力电磁闸瓦制动器通电，将胶带进一步闸死。
为了了解胶带机的负荷情况，给胶带机供料的给料机的开动台数及闸门口大小（分两级）在控制台处应有灯光信号显示。
如系统出现故障，油温上升超过50℃时，由油箱内的水银温度开关接通电路，发出报警。胶带超速时，胶带机上所附设的防超速装置。通过传感器放火器和控制装置，发出报警和自动切断对胶带机给料机电源。
4.2.7. 低速轴联接采用弹性柱销齿式联轴器（见图6）。由于配套规格较多，末列入驱动单元内、安装时按总图组装。
图6 ZL型弹性柱销齿式联轴器
4.2.8. 逆止器
本系列提供了ⅡN1型滚柱逆止器，用于倾斜向上输送物料的输送机，防止负载停车时输送带逆行（见图7）。
安装时，可装在减速器低速轴的另一端出轴上或传动滚筒出轴上（功率较大时最好装在传动滚筒轴上）。采用凸块式逆止器或非接触式逆止器时应参看各自的使用说明书进行安装。
本工程采用逆止器，由减速器厂配套，安装在减速器内部。
4.2.9. 电动滚筒，适于功率小距离短的单机驱动的带式输送机，功率范围2.2-55KW，滚筒直径为500-1000mm，用于环境温度不超过+40℃的场合，安装维护详见电筒滚筒使用说明书。
4.3 滚筒
4.3.1 传动滚筒是传递动力的主要部件
DTⅡ型传动滚筒根据承载能力分轻、中、重三种型式，滚筒直径有500、630、800、
图7 滚柱逆止器
1000mm，同一种滚筒又有几种不同的轴径和中心跨距供选用。
1) 轻型：轴承孔径为80-100mm，轴与轮毂为单键联接，滚筒为单幅板焊接结构，单向出轴。
2) 中型：轴承孔径为120-180mm，轴与轮毂为胀套联接，有单向出轴和双向出轴两种（见图8）
3) 重型：轴承孔径为200-220mm，胀套联接，铸焊筒体结构。
滚筒表面有光钢面、人字形及菱形花纹橡胶覆面。人字形花纹胶面摩擦系数大，排水性好，但有方向性，安装时人字尖应与输送带运行方向一致。双向运行的输送机要采用菱形花纹。用于重要场合时一定要采用硫化橡胶覆面，用于阻燃，隔爆场合采用相应防爆措施。轴承座全部采用油杯润滑脂润滑。
4.3.2 改向滚筒
用于改变输送带运行方向或增加输送带在传动滚筒上围包角，其结构形式与传动滚筒一样分轻、中、重三种形式见图9，轴的分档直径为50～100mm，120～180mm,及200～260mm，滚筒表面有裸露光钢面和平滑胶面两种。
4.4 托辊
用于支撑输送带及其上的承载物料,并保证输送带稳定运行的装置,托辊种类见表5。
图8 传动滚筒
图9 改向滚筒
4.4.1 槽形托辊： 用于承载分支（上分支），有35°，45°两种，一般常用35°槽形托辊。
表5 托辊种类
承载托辊
槽型托辊
槽型前倾托辊
过渡托辊
缓冲托辊
调心托辊
平行托辊
35°
45°
35°
10°
20°
30°
固定式
摩擦上调心托辊
锥形上调心托辊
摩擦上平调心辊
平行上托辊
35°
45°
代码
01
02
03
04
05
06
07
08
11
12
13
14
回程托辊
平行下托辊
平行梳形托辊
V形托辊
V形前倾托辊
V形梳形托辊
摩擦下调心辊
反V形托辊
锥形下调心托辊
螺旋托辊
一节
二节
一节
二节
10°
10°
10°
二节
10°
一节
二节
代码
21
—
23
—
25
26
27
28
29
30
31
—
图10 槽形托辊
槽形前倾托辊：35°槽形托辊的侧辊朝运行方向前倾1.5°，使输送带的对中性好，不易跑偏（见图10）。
过渡托辊： 用于头部或尾部滚筒至第一组槽形托辊之间。 可使输送由平形逐步成槽或由槽形逐步展平， 用以减小输送带边缘张力防止突然摊平时撒料， 过渡托辊有10°、20°、30°三种。
平行上托辊：用于输送成件物品。
缓冲托辊：有35°和45°槽形橡胶圈式缓冲托辊，安装在受料段导料槽的下方，可吸收输送物料下落时对胶带的冲击动能，延长输送带的使用寿命（见图10）。
调心托辊：有摩擦式和锥形两种（见图12及13），可防止输送带跑偏，起对中和调偏作用，上分支和下分支均可选用。
回程分支（下分支）托辊：有平形见图14，V形、V形前倾见图15，V形梳形见图16、螺旋形和反V形等几种型式。

图11 缓冲托辊

图12 摩擦上调心托辊

V形和V形前倾下托辊用于较大带宽，可使空载输带对中，V形与反V形组装在一起防偏效果更好。
V形梳形和螺旋形托辊能清除输送带上附着的粘料，保持带面清洁，运行平稳不跑偏。

图13 锥形上调心托辊
图14 平行下托辊
图15 V型前倾托辊

图16 V型梳形托辊
图17 辊子结构图
4.4.8 托辊间距
承载分支为1000～1200mm,回程分支为2400～3000mm；凸凹弧段间距通过计算确定，一般为500或600mm；缓冲间距则要根据物泮的松散密度，块度及落料高度而定，一般条件下可采用1/2～1/3槽形托辊间距。
4.4.10 托辊辊子（见图17）
本系列采用冲压轴承座与精制有缝焊接管焊接在一起，内部采用大游隙轴承，光拉轴和双层迷宫式密封结构，具有精度高，密封性好，重量轻，使用寿命长等特点。
4.4.11辊子用轴承型号见表6
表6 托辊辊子用轴承型号
辊径 mm
轴承型号
轴直径 mm
89
4G205，4G305，4G306
20，25
108
4G204，4G205，4G305，4G306
20，25，30
133
4G205，4G305，4G306
25，30
159
4G205，4G305，4G306
25，30

4.5 拉紧装置
4.5.1 保证输送带与传动滚筒不打滑,并限制输送带在托辊组间的下垂度,使输送机正常运行。
4.5.2 本系列拉紧装置有螺旋式，垂直重锤式，重锤车式，固定绞车式四种型式。用户可根据拉紧力，拉紧行程的大小和拉紧装置所处位置进行选择。本工程采用自动液压拉紧站的形式。
4.5.3 拉紧装置使用范围
1) 螺旋拉紧：用于短距离，小功率的输送机上，拉力范围按带宽大小分为9～38kN。
2) 垂直重锤拉紧：拉紧行程是可变的，可随着拉力的变化而自动补偿输送带的伸长量，拉力范围8～63ｋN。
3) 重锤车式：适于距离长，功率大的倾斜输送机，本系列还设置了重锤塔架，可加大拉紧行程，行程可分3、4、5m三档，拉力范围8～63KN
4) 固定式绞车拉紧:用于长距离、大行程、大运量、大拉紧力的带式输送机。
5) 自动液压拉紧站：用于长距离、大行程、大运量、大拉紧力的胶带机，该机的特点是：（1）起动拉紧力和正常运行拉紧力可根据胶带输送机张力的需要任意调节。完全可以实现起动拉紧力为正常运行时1.4～1.5倍的要求。一旦调定后，拉紧站即按预定程序自动工作，保证胶带在理想状态下运行，从而可减小胶带厚度。（2）响应快。胶带输送机起动时，胶带输送机起动时，胶带松边突然松弛伸长，该拉紧站能立刻收缩油缸，以及时补偿胶带的伸长，使紧边的冲击减小，从而使起动平稳可靠，避免断带事故的发生。（3）具有断带时自动停止带式输送机和打滑时自动增加拉紧力等保护功能。（4）结构紧凑，安装空间小。（5）可与集控装置连接，实现对该拉紧站的远距离控制。本套设备为全液压式，结构紧凑、重量轻，操作简单，是胶带拉紧的理想设备；不仅适合煤矿，而且可与其它行业的胶带运输机配套。
该设备由液压泵站、拉紧油缸、蓄能站、隔爆兼本安控制箱及附件五大部分组成。拉紧油缸通过动滑轮、钢丝绳与拉紧小车相连。根据滑轮的个数和钢丝绳的缠绕方法，有三种安装方式。用户可根据对拉紧小车的最大拉紧力、拉紧力调节范围和对拉紧小车的拉紧行程以及与配套的带式输送机的实际情况，参照其使用说明书选用。
拉力范围，30～150KN（滑轮倍率为6），最大拉紧行程为17m，安装拉紧装置时，在重锤行程范围内要加限位开关和防护栅栏，保证安全正常的工作。
4．6机架
4．6．1机架是带式输送机的主体构架，本系列根据典型布置设计了四种滚筒机架（头、尾架）和中间架及支腿、头尾机架，采用槽钢和H型钢焊接的三角形结构。
4．6．2机架种类（见图18）
1） 01机架用于传动滚筒放在头部的头部滚筒机架。
2） 02机架用于尾部改向滚筒处。
3） 03机架用于头部控头的改向滚筒（卸料）机架。
4） 04机架用于传动滚筒设在下分支的传动滚筒机架。
5） 采用两个04机架对称安装用于下分支时，即可用作双滚筒传动机架。
为了运输方便，机架由两片组成，现场安装时用螺栓联接后再焊接。
图18 机架
中间架：可分标准型，非标准型，及凸凹弧段几种，标准型中间架长为6m，非标准型则小于6m，托辊安装位置孔距为1000、1200mm两种，非标准型也距在现场根据需要钻孔。
凸弧段中间架的曲率半径根据带宽不同分别为12、16、20、24、28、34m共6种（托辊间距为500、600mm两种），凹弧段曲率半径为80、120m两种。
中间架支腿，有Ⅰ型（无斜撑）、Ⅱ型（有斜撑）两种。支腿与中间架采用螺栓联接，便于运输，安装后也可焊接。
4.7. 头部漏斗：是带式输送机的辅助装置，用以完成物料的转送和储存。结构特点如下：
1) 漏斗和护罩设计成一体，统称头部漏斗。
2) 由于带式输送机的工艺布置不同，物料种类，转载方向有变化，本系列只设计了漏斗的上半部分，并留有法兰接口，以便设计部门根据具体情况完成漏斗的下半部物料转载设计。
3) 结构形式：
普通型：用于带宽500、600mm，物料松散密度和粒度都较小的带式输送机。
带衬板型：在漏斗的两侧及前方装有可更换的耐磨衬板。
4) 按带速不同分两种规格，第一种为V=0.8～2.5m/s，第二种V=3.15m/s。
5) 清扫器置于漏斗内部，清扫下的物料可直接进入漏斗。
6) 采用了防尘橡胶帘等措施。
4.8. 导料槽
4.8.1. 从漏斗中落下的物料通过导料槽集中到输送带的中心部位，导料槽的底边宽度为1/2-2/3带宽，断面形状有矩形和喇叭形两种。
4.8.2. 导料槽由前段、中段、后段组成，通常由一个前段，一个后段和若干个中段组成，导料槽的长度由设计者按需要确定。
4.9. 清扫器
4.9.1. 用于清除输送带上粘附的物料，本系列有头部清扫器和空段清扫器两种（见图19、图20）。
4.9.2. 头部清扫器为重锤刮板式结构，装在卸料滚筒上方的机架上，用于清扫输送带承载面上的粘料，如采用其它形式的清扫器如硬质合金刮板清扫器，应按生产厂提供的使用说明书进行安装。

图19 头部清扫器
图20 空段清扫器
4.9.3. 空段清扫器，用于清除非工作面上粘附的物料，防止物料进入尾部滚筒或垂直拉紧装置的拉紧滚筒里，一般焊在这两种滚筒前方的中间架上，并调节好吊链的长度。
4.10. 卸料器
用于输送机中部任意点需卸料的地方，本系列有双侧，左侧和右侧三种型式可变槽角的电动犁式卸料器。
一般用于带速小于2.5m/s，物料块度在50mm以下，输送带采用硫化接头的输送机上。
翻转装置：为了防止物料从皮带上溢出，散落到胶带下分支干净面上，使胶带的干净面朝下的一种保护装置，它适应长距离胶带机使用。
翻转清扫装置，胶带机的头部、尾部各安装一组，每组翻转装置由4个压带滚筒、机架、3个调整环、5个导向滚筒、支架组成。
图21 翻转装置示意图
为了使胶带通过翻转装置时，两边受载均匀，即胶带在通过两组竖直导向滚筒之间时，胶带二边沿分别朝下，故胶带在进行环形连接之前，必须先折转360度（整整一圈）胶带接头必须采用硫化连接（见图21）。
4.11. 电气及安全保护装置
4.11.1. 电气及安全保护装置的设计、制造、安装、使用都应符合国家有关标准或专业标准要求，如IBC43a《低压开关设备和控制装置》；GB4720《装有低压电器的电控设备》；GB3797《装有电子器件的电控设备》及GB3836.1中有关规定。
4.11.2. DTⅡ型带式输送机的功率范围2.2-315KW。
4.11.3. 拖动方式：
37KW以下采用Y系列鼠笼电机直接起动。
45-315KW采用Y系列鼠笼电机加液力偶合器起动，要求起动系数在1.3-1.7之间。
4.11.4. 电气设备的安全保护
主回路应有电压、电流仪表指示器，并有断路、短路、过流（过载），缺相，接地等项保护及声光报警指示，指示器应灵敏、可靠。箱柜内要求有足够的亮度便于维修。
4.11.5. 安全保护及监测装置：
可根据单机或输送机系统的工艺和工况选择下列监测装置。保护装置具有地址及通讯接口功能。
1) 输送带跑偏监测：见图20安装在输送机两侧输送带的绕入点处或主要监测的位置。轻度跑偏量达5%带宽时发出讯号并报警。重度跑偏量为10%带宽时延时动作、报警、停机。
2) 打滑监测：见图22用于监视传动滚筒和输送带之间的线速度之差，超过许可值即报警并自动张紧输送带或停机。
图22 输送带跑偏监测装置
3) 超速监测：用于下运或下运工况的输送机上，当带速达到115%-125%时，报警并紧急停车。
4) 沿线紧急停车用拉绳开关。见图24，在机架的两侧，沿输送机全长，每隔60m各安装一组开关。动作后自锁，报警并停机。

图23 打滑监测装置

图24 沿线紧急停机用双向拉绳开关
5) 其它还有料仓堵塞信号，纵向撕裂信号及拉紧制动，测温等信号，可根据需要进行选择，按设计总图和生产厂提供的使用说明书进行安装调试。
5.安装、调试与试运转
5.1. 安装前的准备工作和安装顺序。
5.1.1. 安装前应根据验收规格进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231（四）-78，并按《土建任务书》和基础图，检查基础尺寸，平面精度等是否符合要求。
5.1.2. 对照装置图和装箱单清点零部件数量，检查其质量，如有损伤或质量问题应进行修整或更换。
5.1.3. 熟悉整机及各部件（配套件、外购件）的产品说明书，了解安装、调试方法，技术要求，注意事项及专用工具等。
5.1.4. 安装顺序
一般顺序为：划中心线——安装机架（头部-中间架-尾架）——安装下托辊及改向滚筒——输送带辅设在下辊上——安装上托辊——拉紧装置，传动滚筒，驱动装置，翻转装置——输送带绕过头尾滚筒——输送带接头——张紧输送带——安装清扫器、逆止器、导料槽及护罩等辅助装置。
5.2.各部件的安装调试，注意事项和技术要求应符合GB10595-89中3.12、3.14要求。
5.2.1. 钢结构件的安装质量对整机的性能有很大影响，安装时要检测下列各项精度指标：
1) 机架中心线直线度见表7
表7
机 长（m）
<100
>100-300
>300-500
>500-1000
>1000-000
>20000
直线度（mm）
10
30
50
80
150
200
另外，在任意25m长度范围内，机架中心线的直线度不得大于5mm，对可逆运行的带式输送机，因其输送带跑偏可能性较大，应提高安装精度，其中心线直线度控制在上述数值2/3以内。
2) 头、尾架安装精度：见表8
表8
带 宽
≤800
＞
两侧轴承座底面平面度
1.0
1.5
两测轴承座螺栓孔距偏差
±
±
孔对角线长度之差（x-y）
≤
≤
3) 中间架安装精度见表9
表9
带 宽
〈1600
≥1600
中间架间距A1，中间架孔距A
2.0
中间架孔角线偏差1X-Y1
2.0
3.0
两侧中间架高度差e
2.0
3.0
中间架接头两边高度差
1.0
注：a为托辊间距的2倍
5.2.2. 驱动装置（见图23）。
1) 驱动装置应在制造厂组装完毕，现场可按整体部件与传动滚筒相联。对于体积较大，重量大而不易运输的驱动装置，可按部件分别发往现场进行组装。并按各自的使用说明书（电机、减速器、制动器、逆止器、液力偶合器、联轴器、电动滚筒等）进行去污、清洗、清点安装调试。
2) 按总图或士建任务书核对基础的位置尺寸，平面精度及其它要求，如需二次浇灌者应符合JB/226-86《地基设计规范》规定。
3) 需在现场组装的驱动单元，首先将机架放在需固定的地基位置上。
4) 安装顺序：电机、减速器轴伸上的联接件首先装配——装减速器——装电动机。各组件的地脚可用金属垫片进行高度调整，每处不得超过三片。
5) 各部件间的安装精度为
a. 弹性柱销齿式联轴器许用补偿量（GB5015-85）表10
b. 梅花形联轴器的安装精度（GB5272-85）表11
c. 制动器安装精度（GB633-86）
制动器中心线与制动轮轴线的同轴度，制返回轮直轮：D<315时为2mm，D≥315mm时为3mm在额定制动力矩下。制动轮工作面与制动衬垫的结合面积；压制成型的衬垫每块应大于设计面积的50%，普通夹丝石棉衬垫每块应大于设计面积的70%规定，见表12。

图23 驱动装置及装配形式
表10 弹性柱销齿式联轴器许用补偿量
型 号
轴向△X
径向△Y
角向△a
mm
ZL1-ZL3
+1.5
0.3
0.30’
ZL4-ZL7
0.4
ZL8-ZL13
±2.5
0.6
ZL14-ZL17
1.0
ZL18-ZL21

表11 梅花型弹性联轴器许用补偿量
型号
项目
ML1
MLL1
ML2
MLL2
ML3
MLL3
ML4
MLL4
ML5
MLL5
ML6
MLL6
ML7
MLL7
ML8
MLL8
ML9
MLL9
△Xmm
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
△Ymm
0.5
0.8
1.0
1.0
1.5
△a(°)
2
1.5
1
注：
a、 ZL、ML、MLL径向补偿量部位在联轴器最大外圆宽度的二分之一处。
b、 表中数质是由于安装误差、振动、冲击变形，温度变化等因素引起相对偏移量，安装时许用补偿量为表中的1/2-1/3。
c、 制动器安装精度（GB633-86）
制动器中心线与制轮轴线的同轴度，制动轮直径D＞315时为2mm，D≥315时为3mm，在额定制动力矩下，制动轮工作面与制动衬垫的结合面积：压制成型的衬垫每块应大于设计面积的50%，普通夹丝石棉衬垫每块应大于设计面积的70%。
安装后的制动轮径向圆周跳动量符合JB4102-86规定，见表12
表12 制动轮径向跳动量
制动轮直径Dmm
>200-250
>250-500
>500-800
径和跳动量≤mm
0.1
0.12
0.15
d. 液力偶合器的安装精度，见表13
表13 同轴度，平行度公差
规 格
输入转速r/min
YOXⅡ、YOXⅡZ
360-450
500-650
750-1150
>750-1200
<0.5
<0.6
<0.7
>1200-1500
<0.4
<0.5
<0.6
6) 安装调试后起动前应检查
a. 各润滑处所注入的润滑牌号，数量是否符合要求。
b. 检查液力偶合器中注入的介质（油或水）质量、数量是否与传动功率相匹配。
c. 检查制动器闸与制动轮间隙是否符合要求，制动力矩是否调整到与工作机械相匹配。
d. 检查减速器输入轴的转向，逆止器的转向是否符合要求。
e. 用手转动各传动部分的机械是否灵活，有无卡住现象。
5.2.3. 传动滚筒和改向滚筒。
1） 滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充满锂基润滑脂，轴承座充脂量达到空腔容积的2/3。
2） 传动滚筒为人字形沟槽胶面时，注意沟槽方向要与输送带运行方向一致。防止输送带跑偏，且有利于沟槽排水，排污物。
3） 在吊装过程中采取必要的保护措施，不得损伤滚筒胶面。
4） 安装时可用在滚筒轴承座底下加垫片，用机架上调节螺钉调整等方式调整滚筒位置，保证轴线和中心线符合表14所列的公差范围。
表14
项 目
公差值
滚筒轴线与水平面的平行度
1/1000滚筒轴线长度
滚筒轴线与机架中心线的垂直度
2/1000滚筒轴线长度
滚筒中心线与机架中心线的对称度
≤3mm
多滚筒驱动时传动滚筒轴线的平行度
0.4mm
5.2.4. 托辊
1） DTⅡ型系列托辊种类较多，应按带式输送机总图，将各种托辊安装在指定位置。
2） 安装前倾托辊时，前倾方向要与输送带运行方向一致，注意空段前倾方向要与空载段输送带运行方向一致。
3） 托辊安装后，辊子应转动灵活。
4） 安装时要求托辊辊子（调心托辊和过渡托辊除外）上表面位于同一平面上（水平或倾斜）或者在一个公共半径的弧面上（输送机凹、凸弧段托辊），其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过2mm，每100m长度范围内不得超过5mm，托辊中心线的对称度为3mm。
5.2.5. 输送带
1） 在吊运和环绕输送带过程中不得造成损伤。
2） 输送带接头：推荐采用硫化接头，因为输送带接头是输关带的薄弱环节，接头质量差，接头效率就会降低，容易造成断带等恶性事故，接头对不正是造成输送带跑偏的主要原因，因此必须保证输送带的接头质量，接头用胶料必须与本体一致。
接头时要按照输送带制造厂提供的资料，在专业人员的指导下进行精心的作业。
3) 输送带接头后，接头两端输送带中心线在10m范围内的偏差e≤5mm。
4) 接最后一个接头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置100-150mm处固定，再拉紧输送带，直到空载段输送带挠度小于2/1000L为止。
5) 由于输送机两端都配有胶带的翻转装置，胶带运行前必须注意下列情况：胶带通过胶带的翻转装置时两边应受载均匀。因此，需要调换胶带的两边，使它们在胶带在导向轮之间处于垂直位置时朝下。为了做到这点，胶带的一端在进行环形连接之前必须折转360度（整整一圈）。最为简便的方法是将胶带穿过底部的两个胶带翻转装置来折转胶带，这样穿带时两次折转都朝着同一边。这样胶带的两个边缘先后朝下，使负荷均匀地分布在胶带的边缘上。
5.2.6. 清扫器
1) 所有清扫器安装后，其刮板与输送带的接触长度不得小于85%
2) 安装H型刮板清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上位置，以免输送带运转时引起清扫器支架振动。
3) 对于H型、P型等硬质合金清扫器，安装时应使各组刮板保持在同一平面内。H型清扫器每组刮片与输送带的接触压力控制在60-80N，P型控制在40-60N。
4) 安装空段清扫器时应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与输送带接触，调节后确定合适的链条长度。
5.2.7. 翻转装置：每个翻转装置的翻转位置有45°、90°、135°、180°四个位置，每个位置的导向轮安装后，转动必须灵活。
5.3. 空载试运转
带式输送机各部件安装完毕后，首先进行空载试运转。运转时间不得小于2小时，并对各部件进行观察，检验及调整，为负载试运转作好准备。
5.3.1. 空载试运转前的准备工作。
1） 检查基础及各部件联接螺栓是否已紧固，工地焊接的焊缝有无漏焊等。
2） 检查电动机、减速器、轴承座等润滑部位是否按规定加入足够量的润滑油。
3） 检查电气信号、电气控制保护，绝缘是否符合电气说明书的要求。
4） 点动电机、确认电机转动方向，点动电机前对装有偶合器的驱动单元，可让偶合器暂不充油，不带偶合器的驱动单元可先拆开高速轴联轴器。
5.3.2. 空载试运转中的观察内容及设备调整。
试运行过程中，要仔细观察设备各部分的运转情况，发现问题及时调整。
1) 观察各运转部件有无相蹭现象，特别是与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带。
2) 输送带有无跑偏，如果跑偏量超过带宽的5%，应进行调整（方法与负载试运转中调偏方法相同）
3) 检查设备各部分有无异常声音和异常振动。
4) 减速器、液力偶合器以及其他润滑部位有无漏油现象。
5) 检查润滑油，轴承等处温升情况是否正常。
6) 制动器、各种限位开关、保护装置等动作是否灵敏可靠。
7) 清扫器刮板与输送带的接触情况。
8) 拉紧装置运行是否良好，有无卡死等现象。
9) 基础及各部件联接螺栓有无松动。
5.4. 负载试运转
设备通过空载试运转并进行必要的调整后进行负载运转，目的在于检测有关技术参数是否达到设计要求，对设备存在的问题进行调整。
5.4.1. 加载方式
加载量应从小到大逐渐增加，先按20%额定负荷加载，通过后再按50%、80%、100%额定负荷进行试运转，在各种负荷下试运转的连续运行