模锻锻模说明书.doc

支板冲模设计

燕山大学 机械学院
姓名：姜方明
学号：0701020090
班级：07级锻二
指导教师：李伟民

2010-12-13
至2010-12-24

第一章 摘要与前言
摘要：
本文详细介绍了落料冲孔工序的设计过程。根据对冲压件的分析选用倒装复合模具，设计了非标准件如冲孔凸模、凸凹模、卸料板、凹模、推件器等，设计并选用垫板和一些标准件将模具安装。
关键词 冲压 落料冲孔 复合模
前言：
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。

支板冲孔落料复合模设计
目 录
第一章 摘要与前言———————————————2
第二章 设计任务————————————————4
2.1零件任务书———————————————4
2.2分析比较和确定工艺方案——————————5
第三章 计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———7
3.1排样方式的确定及材料利用率计算——————7
3.2计算冲裁力、卸料力————————————8
3.3确定模具压力中心—————————————9
第四章 模具工作部分尺寸及公差—————————10
4.1冲孔部分—————————————————10
4.2落料部分—————————————————11
第五章 确定各主要零件结构尺寸—————————14
5.1凹模外形尺寸确定—————————————14
5.2其他尺寸的确定——————————————14
5.3合模高度计算———————————————14
5.5凸模刚度校核———————————————14
5.4冲孔凸模强度校核—————————————14
第六章 模具的装配———————————————15
6.1模具的总体结构——————————————15
6.2主要零部件的设计及选择——————————16
6.3模具制造装配要点—————————————17
第七章 心得体会———————————————18
参考文献————————————————————19

第二章 设计任务
2.1、零件任务书
零件名称：支架
零件简图：如图1 所示
生产批量：大批量
材料：20钢
材料厚度：1.8mm

（图1）
2.2、分析比较和确定工艺方案
2.2.1加工方案的分析
由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT12。材料低硬度。
根据零件（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：
（1）方案一（级进模）
夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT12。可采用级进模。
（2）方案二（倒装复合模）
将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。
（3）方案三（正装复合模）
正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。
各类模具结构及特点比较
模具种类比较项目
单工序模
级进模
复合模
无导向
有导向
零件公差等级
低
一般
可达IT13—IT10级
可达IT10—IT8级
零件特点
尺寸不受限制厚度不受限制
中小型尺寸厚度较厚
小零件厚度0.2—6mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件
形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm
零件平面度
低
一般
中小型件不平直，高质量制件需较平
由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面
生产效率
低
较低
工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高
冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低
安全性
不安全，需采取安全措施
比较安全
不安全，需采取安全措施
模具制造工作量和成本
低
比无导向的稍高
冲裁简单的零件时，比复合模低
冲裁较复杂零件时，比级进模低
适用场合
料厚精度要求低的小批量冲件的生产
大批量小型冲压件的生产
形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产
方案比较：
方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。
方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料。
方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。
综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。
2.2.2模具结构型式的选择
确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：
（1）能冲出符合技术要求的工件；
（2）能提高生产率；
（3）模具制造和维修方便；
（4）模具有足够的寿命；
（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。
1、模具结构型式
在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。工件由上面的凹模带上后，由推料装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。
故本零件采用倒装式复合模结构。
2、定位装置
为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量大,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。
　　因为板料厚度t=1.8mm,属于较小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用侧面两个固定挡料销定位导向,在送料方向由于受凸模和凹模的影响,为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销.
3、推件装置
在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。
由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。为兼顾工件的平整度和尺寸精度，可在刚性推件装置和打杆装置。
4、卸料装置
复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。
在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：一种是将弹性零件（如橡胶），装设在卸料板与凸凹模固定板之间；另一种是将弹性零件装设在下模板下。由于该零件的条料卸料力不大，故采用前一种结构，并且使用橡胶作为弹性零件。
5、导向装置
采用二导柱式模架。

第三章 计算冲裁压力、压力中心和选用压力机
3.1、排样方式的确定及材料利用率计算
3.1.1排样方式的确定
搭边值和侧边值的数值
材料厚度t
圆件及r＞2t圆角
矩形边长l≤50
矩形边长l＞50或圆角 r≤2
工件间a1
侧边a
工件间a
侧边a1
工件间a1
侧边a
0.25以下
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.0
0.25～0.5
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
0.5～0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
1.8
2.0
0.8～1.2
0.8
1.0
1.2
1.5
1.5
1.8
1.2～1.5
1.0
1.2
1.5
1.8
1.9
2.0
1.6～2.0
1.2
1.5
2.0
2.2
2.0
2.2
剪裁下的下偏差△（mm）
条料厚度(mm)
条料宽度(mm)
≤50
＞50～100
＞100～200
＞200
≤１
0.5
0.5
0.7
1.0
＞１～３
0.5
1.0
1.0
1.0
＞3～４
1.0
1.0
1.0
1.5
＞4～６
1.0
1.0
1.0
2.0
查《冲压手册》表，两工件之间按矩形取搭边值b=1.8mm，侧边取a=2.5mm。
进料步距为h=23.5+2.5=26mm；
条料宽度为B=（D+2×a）0-Δ，查《冲压手册》表2-19得，条料宽度偏差Δ=0.4mm，冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=42mm，则
B=（D+2×a）0-Δ=（42+2×2.5）0-0.4=470-0.4mm
3.1.2材料利用率计算
板料规格选用 1.8×1000×2000mm；
采用纵裁时:
每板的条数 n1=1000/47=21条余零
每条的工件数 n2=2000/26=76件余零
每板的工件数 n=n1×n2=21×76=1596个
利用率为： η=1596×768/(1000×2000) ×100%=61.3%
采用横裁时:
每板的条数： n1=2000/47=42条余零
每条的工件数： n2=1000/26=38件余零
每板的工件数： n=n1×n2=42×38=1596个
利用率： η=1596×768/(1000×2000) ×100%=61.3%
经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为61.3%,故采用横裁或纵裁都可以.
排样方式（如图2）所示：

（图2）
3.2、计算冲裁力、卸料力：
查表得材料20钢的抗张强度为δb=270MPa;
落料尺寸：L1=132mm；冲圆形孔尺寸：L2=21.98mm
3.2.1落料力
F落=1.3L1tδb＝1.3×132×270×1.8=83397.6 N=83.4KN
3.2.2冲孔力
F2=1.3L2tδb=1.3×21.98×270×1.8=13899.6 N=13.9KN
3.3.3冲孔推件力
F推=nK推F冲
F推=0.055×13.9=0.8KN
3.3.4落料时的卸料力
F卸＝k卸×F落＝0.05×83.4＝2.2KN
3.3.5冲床总压力
F总＝F冲+F推+F落+F卸=100.3KN
3.3、 确定模具压力中心

零件以Y轴左右对称，用计算机计caxa分析得x=0mm，y=17mm。所以压力机中心在距离零件下边线17mm，中间轴的交点上。
3.4、选择压机
选择开式压力机，
公称压力160KN，
公称压力时滑块距离下极点5mm，
滑块行程70mm，
闭合高度220-160，
工作台尺寸450mm。

第四章 模具工作部分尺寸及公差
4.1冲裁间隙分析
4.1.1间隙对冲裁件尺寸精度的影响
冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。
4.1.2间隙对模具寿命的影响
模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。
而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。
4.1.3间隙对冲裁工艺力的影响
随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的5~20%左右时，冲裁力的降低不超过5~10%。间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的15~25%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。
4.1.4间隙值的确定
由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。
确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。
根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。由于理论法在生产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。
经验公式；
软材料： t＜1mm，C=(3%~4%)t
t=1~3mm，C=(5%~8%)t
t=3~5mm，C=(8%~1%)t
硬材料： t＜1mm，C=(4%~5%)t
t=1~3mm，C=(6%~8%)t
t=3~8mm，C=(8%~13%)t
因此选择C=1.5*（6%~8%）=0.09~0.12mm。
4.2 冲孔部分：
规则形状冲裁时凸、凹模制造偏差（mm)
基本尺寸
凸模偏差dT
凹模偏差dA
≤18
0.020
0.020
＞18～30
0.020
0.025
＞30～80
0.020
0.030
＞80～120
0.025
0.035
＞120～180
0.030
0.040
＞180～260
0.030
0.045
＞260～360
0.035
0.050
＞360～500
0.040
0.060
＞500
0.050
0.070
4.2.1、凸模：
查表《冲压手册》第57页，冲裁凸模、凹模的极限偏差为：
δp=0.02mm，δd=0.02mm
查表《冲压手册》第54页，冲裁模初始双面间隙为：
Zmax=0.32m，Zmin=0.220mm
由于 δp+δd=Zmax-Zmin=0.01mm，故采用凸模与凹模配合加工。
冲孔情况，磨损后凸模减小
系数X

料厚t(mm)
非圆形
圆形
1
0.75
0.5
0.75
0.5
工件公差△/mm
1
1~2
2~4
＞4
＜0.16
＜0.20
＜0.24
＜0.30
0.17~0.35
0.21~0.41
0.25~0.49
0.31~0.59
≥0.36
≥0.42
≥0.50
≥0.60
＜0.16
＜0.20
＜0.24
＜0.30
≥0.16
≥0.20
≥0.24
≥0.30
查表得因数：x=0.5
凸模尺寸：dp=(A+x△) -0.020 =(7+0.5×0.2)－0.20=7.1－0.20mm
凹模配作，最小间隙Zmin=0.22mm;
凹模尺寸：dd=( dd +Zmin)0+0.2=7.320+0.2 mm，
4.3、落料部分：
查表《冲压手册》第57页，冲裁凸模、凹模的极限偏差为：
δ凸=0.02，δ凹=0.02
查表《冲压手册》第54页，冲裁模初始双面间隙为：
Zmax=0.320，Zmin=0.220
由于δ凸+δ凹=Zmax-Zmin=0.01，故采用凸模与凹模配合加工。
零件图如下图：

落料件应以凹模为基准件，然后配作凸模。
凸模圆角部分尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙Zmin～Zmax，即0.03～0.04mm。
4.3.1凹模磨损后尺寸增大：计算这类尺寸，先把工件图尺寸化为
A0-Δ,再按落料凹模公式进行计算：
长度方向尺寸为： 35-0.02+0.2尺寸为：Δ=0.4mm
查表《冲压手册》表2-30，磨损系数X=0.5；
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.4/4=0.1mm，故
凹模尺寸：
A0-Δ=（Amax-XΔ）0+0.1=（35-0.5×0.4）0+0.1=34.8+0.10mm
凸模宽度方向尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙Zmin～Zmax，即0. 220～0.320mm。
70+0.1 尺寸为：Δ=0.1mm
查表《冲压手册》表2-30，磨损系数X=0.5；
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.1/4=0.025mm，故
凹模尺寸：
A0-Δ=（Amax-XΔ）0+0.1=（7-0.5×0.1）0+0.1=6.99+0.0250mm
凸模宽度方向尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙Zmin～Zmax，即0. 220～0.320mm。
4.3.2长度方向尺寸为：320-0.02mm，即Δ=0.2mm
查表《冲压手册》表2-30，磨损系数X=0.5；
凹模制造偏差：
δ凹=Δ/4=0.2/4=0.05mm，故
凹模尺寸：
A0-Δ=（Amax-XΔ）0+0.01=（32-0.5×0.2）0+0.05=31.99+0.050mm
凸模长度方向尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙Zmin～Zmax，即0.03～0.04mm。
16+0.1-0.1mm，即Δ=0.2mm
查表《冲压手册》表2-30，磨损系数X=0.5；
凹模制造偏差：
δ凹=Δ/4=0.2/4=0.05mm，故
凹模尺寸：
A0-Δ=（Amax-XΔ）0+0.01=（16-0.5×0.2）0+0.05=15.99+0.050mm
凸模长度方向尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙Zmin～Zmax，即0.03～0.04mm。
4.3.3圆角部分尺寸为：R700.1：查表得因数：x=0.5
凹模尺寸：Dd=(A-x△) 00.02 =(14-0.5×0.1)0+0.020=13.950+0.02mm
凸模配作，最小间隙Zmin=0.22mm;
凹模尺寸：Dp=( Dd -Zmin)-0.020=（13.95-0.22）-0.020=13.72-0.020 mm。

第五章 确定各主要零件结构尺寸
5.1、凹模外形尺寸确定
根据对模具的认识可知，冲模的主要工作零件主要包括凸模、凹模及凸凹模等。冲压工序分为分离工序和成形工序两大类，工作零件在两种工序中所承受的力是不同的。分离工序在工作过程中，工作零件除了要承受使材料分离的冲压力外，还要承受着与材料端面的剧烈摩擦；在成形工序的工作过程中，冲模除承受材料塑性变形所需的冲压力外，其表面也受到材料的塑性流动而产生的剧烈摩擦。所以，这就要求工作零件具备耐冲击、耐磨损的高强度、高硬度性能。正因为工作零件有这样的要求，在设计工作零件时应当考虑周详。
查《冲压手册》表2-39
b=42mm,a=32mm,t=1.8mm<0.8mm,c=34mm,h=25mm
B=b+2c=42+2×34=110mm
A=a+2c=32+2×34=100mm
H=25mm
对以上尺寸数据根据结构要求适当放大、取整为：125×100×30mm

5.2、其他主要零件结构
上模垫板125×100×6mm；
凸模固定板125×100×16mm；
卸料凹模板125×100×30mm
下模卸料板125×100×12mm；
凸凹模固定板125×100×16mm。
5.3、合模高度计算
H0=30+6+16+32+48+35-1=166mm，48mm为凸模长度,-1mm是考虑凸模进入凹模的深度
5.4冲孔凸模强度校核
公式P孔/Fmin≤[σ]压
F=π/4d²=3.14/4×7²=35.2mm²
P孔/Fmin=13900/35.2=394 ＜[σ]压
5.5凸模刚度校核
公式Lmax≦π/u
J=π/4×d =117.8
L≤π/2× =66.23mm
LH实际=55mm≦66.23mm符合要求

第六章 模具的装配
6.1模具的总体结构
模具采用后面导柱模架，模具由上模板、凸模、凸模固定板组成，卸料凹模、推件块、打杆等组成。下模部分由下模座、凸凹模、凸凹模固定板、卸料板等组成。卸料方式才用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。
模具结构如下图所示

1下模座 2 卸料螺钉 3 凸凹模固定板 4 橡胶元件 5 卸料板 6导柱
7 导料销 8导套 9 上模座 10 M8螺栓 11 凸模 12 模柄 13 打杆
14垫板 15 M8导柱 16推件块 17凸凹模 18 导柱 19 M8螺栓
6.2主要零部件的设计及选择
6.2.1凸凹模的固定方法
凸摸在上模的正确固定应该是既保证凸摸工作可靠和良好的稳定性，还要使凸摸在更换或修理时，拆装方便。该凸摸的固定方式选用如下图所示的固定方法。

凸凹模的正确固定应该是既保证凸摸工作可靠和良好的稳定性，还要使凸凹模在更换或修理时，拆装方便。该凸凹模的固定方式选用如下图所示的固定方法。

落料凹模的正确固定应该是既保证落料凹模工作可靠和良好的稳定性，还要使落料凹模在更换或修理时，拆装方便。该落料凹模的固定方式选用如下图所示的固定方法。用M8×60的螺栓与上模板紧固连接。

6.2.2定位销的设计
定位销设计成三个，一个限制步距，两个作为导向。

6.2.3模柄的选择
模柄有多种型式，要根据模具的结点选用模柄的形式。模柄的直径根据所选用压力机的模柄孔径确定。本模选用模柄跟上模座为分开结构形式。如下图所示：

6.2.4连接螺钉选用内六角螺钉用45钢制造并淬火硬度HRC35～40，定位销钉采用普通圆柱销。
6.3模具制造装配要点
凸凹模板、导料板是需要淬硬的零件。凸凹模加工后，在线切割和淬硬以前在模架的上模板上进行装配。在导料板上画出各个形孔和圆孔的线，并根据计算数据划出压力中心线，使压力中心与下模座的中心线对正。钻、攻螺孔，将下模座、凸凹模板、导料板进行装配，校正导料板间隙后，钻铰销钉孔，将上述三板固定。钻孔并安装、挡料销，安装乘料板，然后将下模全部拆开，将凸凹模板和导料板热处理淬硬﹙凹、模钻穿丝孔﹚后进行线切割加工用平面磨床磨平后重新装配。固定在上模板的上模部分，各凹模和凸模、垫片都应淬硬。装配前将凸模淬硬并完成全部加工。垫片在装配前不淬火。装配时将凸模压入凸模固定板，在垫片上钻孔，将外形凸模固定在垫片上，在与卸料板穿在一起。凸、凹模间隙为0.18㎜，在凹模型孔中垫0.1㎜的硬纸片，以确定间隙。将已组装为一体的凸模固定板、凸模、卸料板、垫片一同，并使凸模插入凸模孔上，将上模板同过导柱、导套与下模板装在一起。透过上模板钻、攻螺孔，打入销钉，在钻、攻螺孔，使上模板、垫片、凸模固定板固定。检查无误后，钻、铰销钉孔，打入销钉，再钻、攻螺孔，安装卸料螺钉，上模全部拆开，将垫片淬硬磨平，安装橡胶板，在次装配，完成模具装配。
第七章 心得与体会
通过为期两周的模具课程设计，从选题，查阅技术文献和资料，画装配图，零件工作图，到最后编写设计计算说明书，我接受到了实实在在的设计实践，进一步加强了独自完成项目设计的能力，更加熟练地掌握了查阅资料的方法。同时，我能够系统而扎实地巩固大学所学的专业知识，独立研究课题方向，充分利用几年来所学的各种专业知识来进行问题的分析，并通过查阅各种相关文献和交流来解决问题和创新设计。这次设计是我在进入毕业设计和走上工作岗位前的一次很好的准备活动，是一次热身赛，它必将对我今后更快，更好的适应社会工作产生积极而显著的作用。
在过去的大学时光里，我学习了大量的基础课程，也学习了许多机械类的专业课程，同时还进行了金工实习、社会实践实习两次实践课程和两次课程设计。这些课程的学习，以及社会实际操作都为我这次的课程设计课程做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习和社会实践实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次模具专业课程设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。正是有了这样的学习与老师的不断教导，我才能够很好地完成本次的课程设计。
在课程设计过程中，通过老师的讲解和指导，以及通过与同学的沟通交流，我对冲裁模的设计过程有了进一步的了解。同时对于装配图绘制过程中涉及到尺寸标注、公差与配合、材料、热处理要求以及其他各项技术要求，我都进行了细致的查阅，尽管如此，对于先前所学的知识，因为没有及时的巩固提高，所以造成了不必要的设计麻烦。
通过这次课程，我不仅从技术文献和资料身上学到了知识和技能，进一步了提高自己的计算机辅助设计设计，更重要的是，能够初步独立地解决在制定冲压工艺规程和设计冲模中的问题，锻炼了自己分析问题和解决问题的能力。我也感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。同时，我也初步体验到了模具设计工作中的乐趣与枯燥，简洁与繁杂，知识的深入与广博。

参考文献
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2. 李天佑.冲模图册.北京：机械工业出版社.1988
3. 王新华.简明冲模设计手册.北京：机械工业出版社.2008
4. 陈剑鹤.冷冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社.2009
5. 肖景容.冲压工艺学.北京：机械工业出版社.1999
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