地铁四号线第基坑回填施工方案.docx

目 录
目 录 1
1编制依据 2
2工程概况 2
2.1工程地理位置及周边环境 2
2.2设计概况 2
2.3基坑回填工程重点难点 2
3、施工安排 2
3.1、工期安排 2
3.2劳动组织及责任分工 2
3.2.1管理层负责人 3
4、施工准备 3
4.1、技术准备 3
4.2、机械设备配备 3
4.3、材料准备 4
5、主要施工方法 4
5.1、工艺流程 4
5.2、操作工艺 4
5.21、基底清理 4
5.2.2、检验土质 4
5.2.3、分层铺摊填土 4
5.2.4、分层碾压 5
5.3、检验密实度 5
6质量要求 6
7、环境、职业健康安全文明施工措施 6
7.1、环境文明施工措施 6
7.2、职业健康安全管理措施 7

中关村站基坑回填施工方案
1编制依据
1.1 中关村站主体结构施工图（A版）（BJ4——11—SS——04）
1.2 《路基工程施工质量验收标准>>( QGD—010—2005)
1.3 《中关村站实施性施工组织设计》〉
2工程概况
2.1工程地理位置及周边环境
中关村站位于中关村大街与北四环路交叉十字路口南侧，中关村大街下方，呈南北走向，场区周围为电子、电脑商城等高层建筑，商业发达。中关村大街及北四环路下方管线重多，涉及电力、电信、热力、上水、天然气、污水、雨水等。
2.2设计概况
中关村车站设计为地下两层三跨岛式站台，总长179.9m，标准段总宽22.5m，顶板埋深约2.5 m～3.0m；1．基坑施工范围位于中关村大街主路，基坑边距主路较近，保证主路交通安全，为施工重点。
2．基坑内存在纵贯基坑南北及东西的电信管沟，在基坑回填压实过程中保证电信管沟两侧回填土压实度难度较高。
3、施工场地本已狭小，且存在电信管沟加剧了场地的狭小，致使施工过程中各种工序间相互干扰，从而降低各种施工机械效率的正常发挥，如何协调成为难点。
4、该基坑位于中关村大街主路上，对基坑回填土压实度要求较高。
3、施工安排
3.1、工期安排
一
顶板回填
40
2007.2.26
2007.4. 6
1.1
电信管沟施工
18
2007.2.26
2007.3.15
1.2
顶板土方回填
7
2007.3.16
2007.3.23
1.3
三期交通道改及管线改移
15
2007.3.24
2007.4.6
3.2.1管理层负责人为了保证整个工程的施工质量，经理部组织了有经验的管理人员进行施工管理。

项目经理
李斌成
总工程师
方朝刚
工程部
赵大兵
质检部
张洪锁
物资部
周 建
安质部
王德祥
施工队领工员：
杨凤

项目一队队长高扬峰，技术负责人李峰，领工员杨凤，负责车站基坑回填土施工
4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1、项目总工程师组织工程部有关技术人员集中学习有关技术规范和工程图纸。
4.1.2逐层做好技术交底工作，让参与施工的所有人员明白设计意图，做到心中有数
4.1.3收集及整理与施工有关的技术资料。
4.2机械设备配备
装运土方机械：自卸汽车12台、6m3拖式铲运机2台
压路机：12t —15t 两轮光轮压路机 2台、1台小型压路机。
辅助机械：蛙式打夯机或柴油打夯机6台；平头铁锹20把，手推车8辆
另外配备：2米钢卷尺10把、适量长度20#铅丝或麻线
4.3材料准备
4.3.1．提前选定符合要求的取土场土方从取土场运入。
4.3.2．材料要求： 砂性土或粘土，不得含有草 、垃圾等有机物。在防水层以上500㎜以内回填土采用透水性差的粘性土。含水量大致在最佳含水量附近，以保证顺利施工。
4.4．人员配备
测工：3人 普工16人 压路机司机3人；铲运机司机2人； 自卸汽车司机12人；机修工1人 ；电工1人
5、主要施工方法
5.1、工艺流程
基底清理
检验土质
分层铺土
分层碾压
检验密实度
修整找平验收
收
；（）

5.2、操作工艺
5.21、基底清理
填土前要清除基底垃圾等杂物及积水。
5.2.2、检验土质
检验回填土的种类、粒径，有无杂物是否符合规定，以及各种土料的含水率是否在控制范围内。提前选好含水量符合要求的土质，含水量要接近最佳含水量 。加强取土场土质含水量测定工作，以确保基坑土方回填施工按期完成。
5.2.3分层铺摊填土
采用水平分层平铺，分层厚度25-30㎝ ，人工夯实的地方摊铺厚度20—25㎝。不同用土水平分层，以保证强度均匀;透水性差的土如粘性土等，一般应填于下层，表面呈双向横坡，以利于排除积水，防治水害;同一层有不同用土时 ，搭接处成斜面，以保证在该层厚度范围内强度比较均匀，防止产生明显变形。在防水层以上500㎜范围以内需分层填以透水性差的粘性土。施工时由自卸汽车把土运至基坑两端，由铲运机把土填料运到位并粗略整平，摊铺路线从南北进土向中间摊铺，注意虚铺厚度。 不宜用机械摊铺的地方辅以人工摊铺。施工时派专人指挥机械施工确保摊铺层厚度。填土高程至原有路槽标高。
5.2.4、分层碾压
用压路机分层压实操作时宜先轻后重、先慢后快、先边缘后中间。压实时，相邻两次的轮迹应重叠轮宽的1/3 ，保证压实均匀，不漏压，对于压不到的边角，应配合人工推土辅以人力或小型机具夯实。电信管沟两侧填土时为防止管道中心位移或破坏管道应在管沟两侧各500㎜范围内人工填土逐层夯实，并有管道两边同时进行，直至管顶0.5米以上时在不损坏管道的情况下方可采用蛙式打夯机。人工夯填土，用60—80㎏的木夯，由4—8人拉绳，两人扶夯,举高不小于0.5米，一夯压半夯，按次序进行。大面积人工回填，用压路机实，两机平行时，其间距不得小于3米，同一夯行路线上，前后间距不得小于10米。基坑南北两端与原有路基连接处做成宽1m,高20—25㎝的台阶状，以便与填土更好地连接。回填土每层压实后，应按规范规定粘性土用环刀取样，砂性土用灌砂法取样，测出土的最大干密度，达到要求后再铺上一层土。填方全部完成后，应拉线找平，凡高于设计高程的地方，应及时铲平，低于设计高程的地方应用齿耙翻松后补土夯实。每层回填土应连续进行，尽快完成，当天填土应在当天压实。施工时应防止地面水流入基坑，应尽量选在无雨天施工。若已填好的土遭到水浸把稀泥铲除后方可进行下道工序。电信管沟两侧分行碾压，东北角处电信管沟以下场地狭小以小型压路机，适当减少分层厚度碾压同时辅以蛙式打夯机夯实。压路机碾压运行路线如图1 图1
5.3、检验密实度
设计密实度要求：防水层以上500㎜ 范围内压实度 为93% ，500㎜以上至原路槽高程压实度为95% 。
每层夯填结束后，取样检查回填土密实度。机械碾压时，每层填土按基坑50m或基坑面积为1000m2时取一组，每组取3个点；人工夯实时，每层填土按基坑长度25m或基坑面积为500m2时取一组，每组取样点不少于6个，其中中部和两边各取2个；遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位，取样部位在每层压实后的下半部。采用灌砂法检测，达到密实度后方可进行上层回填。电讯方沟以上0.6m分三层，铺土用蛙式打夯机或木夯夯实。密实度计算公式K= r/rg
r=rw/（1+0.01w）
式中：rw________土压实后密度（g/cm3）
w________土的含水量（%）
rg ____由重型击实试验确定的最大干密度
6质量要求
1、土方回填前应清除基面垃圾等杂物；保证基面无积水。
2、基坑回填应分层、水平压实：在电线管沟两侧应水平、对称同时填压;回填高程不一样时，应从低处逐层填压；基坑分段回填接茬处，一填土坡应挖台阶，其宽度不得大于1米，高度不得大于0.5米。对填方土料应按设计要求验收合格后方可填入。
3、施工过程中注意检查排水措施，每层填筑厚度 、含水量控制、压实程度。
4、填方施工结束后，应检查标高、压实度等；密实度参考见下表

7、环境、职业健康安全文明施工措施
7.1、环境文明施工措施
7.1.1、施工现场出入口处设置沉淀池和简易洗车装置，出场时必须将车辆清洗干净，洗车污水井沉淀后循环使用或用于洒水降尘，。
7.1.2 、土方运输必须用密闭式运输车辆，不超载，避免运输中遗撒。
7.1.3、施工现场土方应集中堆放，用密目网覆盖，避免大风造成杨尘。
7.1.4、施工现场倡导文明施工，建立健全控制认为噪声的管理制度‘
7.1.5、施工垃圾定期清理避免污染环境。
7.2、职业健康安全管理措施
7.2.1、基坑和管沟回填，应注意检查槽壁有无塌方现象，下坑人员 应正确佩戴安全帽。
7.2.2、基坑回填应分层对称进行， 防止结构顶板不均匀受力。
7.2.3、基坑回填，用车辆运土时， 应对跳板、便桥进行检查， 以保证交通道路畅通安全，车与车的前后距离不得小于5米。用手推车运土回填，不得让车自动翻转卸土。
7.2.4、蛙式打夯机使用前应对各个部分进行认真检查，电机及接头应有良好绝缘。夯土时应由两人操作，一人操纵机械，一人拉持电缆，操作人员应穿绝缘胶鞋、代绝缘手套。操作时夯前严禁站人，多台机同时操作时应相距5米以上。停用或停电时应切断电源。
7.2.5、压路机启动前先检查油路和传动装置、启动其是否完好，非作业 人应远离作业区，先鸣号好后开行。工作结束后压路机应停在平稳处。

目 录

1编制依据 2
2 工程概况 2
3 施工难点 2
4 施工安排 3
4.1总体施工流程 3
4.2施工区段的划分 3
5施工准备 4
5.1技术准备 4
5.2现场施工准备 4
5.3材料准备 4
5.4施工机具准备 5
5.5劳动力准备 6
6主要分项工程施工方法 6
6.1墩柱中心坐标复位 6
6.2钢筋工程 7
6.3支架搭设 13
6.4模板拼装 16
6.5模板及支架预压 19
6.6混凝土工程 20
7模板及支撑结构计算 23
7.1概述 23
7.2结构计算 24
8质量标准及保证措施 28
8.1质量检验标准（DBJ01-12-2004） 28
8.2质量保证措施 28
9其它措施 30
9.1成品保护措施 30
9.2安全保证措施 30
9.3消防管理措施 33
9.4环境保护措施 34
9.5脚手架工程安全措施 34

1编制依据
1.1本工程施工图纸；
1.2《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
1.3《桥梁工程质量检验标准》DBJ01-12-2004；
1.4《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
1.5《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；
1.6《建筑施工技术手册》（第4版）；
2 工程概况
北京高安屯垃圾焚烧厂高架桥工程位于厂区运输道路后段，是进入焚烧厂的重要通道，与卸料平台相接，桥梁起点B=2342.80（0号桥台背墙后沿），终点B=9101.03，与卸料平台西北段相接，该桥采用10跨现浇钢筋混凝土连续板桥，桥面全宽10.0m，桥全长103.584m。上部结构采用现浇钢筋混凝土连续板，板高70cm，悬臂长180cm,板宽全部为1000cm，连续板采用C40混凝土现场浇筑，钢筋为R235级和HRB335；下部结构为钻孔灌注桩基础，1~9号桥墩基桩直径为140cm,10号桥台基桩直径为100cm,上接两桩承台，直径为100cm的圆形墩柱，结构形式为现浇钢筋混凝土圆形桩接柱形式双柱式柔性墩，柱顶盖梁除4号墩、10号桥台为100cm外其余均为110cm,宽100cm。
3 施工难点
4 施工安排
4.1总体施工流程
施工工艺流程：桩头钢筋的剔凿→验收→绑扎系梁钢筋并预留墩柱插筋→系梁支模并浇筑混凝土→墩柱钢筋绑扎→墩柱支模并浇筑混凝土→盖梁底模支设→盖梁钢筋绑扎→盖梁侧模支设并浇筑混凝土→模板支撑架搭设并支设板模→绑扎顶板下层钢筋→绑扎顶板上层钢筋→验收合格→浇筑混凝土→桥面铺装。
4.2施工区段的划分
根据结构设计要求，板桥共分为两联。上部结构70cm厚现浇混凝土连续板以4号桥桩上部的施工缝为界划为两个施工段落，从0号桥台到施工缝为施工段Ⅰ，共长5500cm；从施工缝到10号桥台为施工段Ⅱ，总长5949cm,0号桥台与高架桥其它上部结构单独组织施工。
5施工准备
5.1技术准备
5.1.1组织施工技术人员认真审阅图纸。
5.1.2制定详尽的墩柱绑扎钢筋、浇筑混凝土临时排架支设方案和临边防护措施。
5.1.3做好墩柱中心坐标复位和定位放线工作，根据现场控制线及水准基点引测墩柱轴线及高程控制线，及时完成结构边线、外侧检查线的测设，以便于墩柱钢筋的绑扎和固定。
5.1.4提前作好钢筋的翻样、下料工作，编制详尽的钢筋加工方案。
5.1.5根据工程特点确定所用混凝土的各项技术参数，并作为依据与混凝土供应商签署技术协议，提前进行试配申请，确保供应混凝土的质量。
5.2现场施工准备

5.3材料准备
5.3.1 方木一律采用烘干木材，含水率不大于12%。
5.3.2钢筋进场时，按规定进行检查和验收，合格后方可使用。
5.3.3商品砼均采用指定的搅拌站运送。
5.3.4 主要施工材料
主要材料计划一览表
材料名称
单位
数量
备注
钢筋
T
150
只供参考，还需细化
碗扣架
T
200
总量
Φ48×3.5钢管
T
5
2m、4m、6 m
可调顶托
个
700
总量
可调底座
个
700
总量
15mm厚多层板
张
500
总量
5×10cm方木
M3
100
总量
10×10cm方木
M3
20
总量
20×5cm脚手板
M3
20
总量

5.4施工机具准备
主要施工机械设备计划一览表
序号
机 械 名 称
型 号 规 格
数 量
1
钢 筋 切 割 机
QJ32-1
2
2
钢 筋 弯 曲 机
GW32
2
3
滚 扎 直 螺 纹 机
LBG-40
6
4
手 提 锯
W-560
20
5
砂 轮 切 割 机

5
6
电 焊 机
BX1-500
4
7
插 入 式 振 捣 器
ZP-50
6
8
50t汽车吊

1
主要是木工电锯、电钻及电刨等小型木工加工设备，根据实际工程进展情况确定数量，以满足生产需要。垂直运输设备采用吊车（25t）2台（高峰时期4台）即可满足施工要求。
5.5劳动力准备
施工阶段劳动力计划一览表
序号
工 种
投入劳动力情况
1
钢筋工
10
2
架子工
8
3
混凝土工
5
4
电焊工
2
5
电 工
1
6
壮 工
25
7
其他工种
20
合计
71

6主要分项工程施工方法
6.1墩柱中心坐标复位
根据控制点，在承台上放出墩柱中心，然后通过柱中心弹出两条近乎垂直的墨线，再依据设计墩柱直径弹好结构边线和检查线，以备钢筋的绑扎调正。
6.2钢筋工程
6.2.1钢筋检验
6.2.1.1 钢筋原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋 ≤30t可作为一批，但每一批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02％、含锰量之差 ≤0.15％。
6.2.1.2外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有颗粒状或片状老锈、裂纹、结疤、折叠和损伤，钢筋端头保证平直，无弯曲现象。
6.2.1.3力学性能试验：从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一项试样不合格，则该批钢筋必须更换使用。钢筋原材见证取样数量必须≥总试验数量的30％。
6.2.2钢筋加工
6.2.2.1钢筋除锈
钢筋的表面油渍、漆污、浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
6.2.2.2钢筋下料
根据设计图纸所规定的钢筋保护层厚度、锚固长度等要求提前进行钢筋翻样及下料单编制工作，经复核无误后进行加工工作。
6.2.2.3钢筋切断
（1）采用钢筋切断机切断，直螺纹连接钢筋用无齿锯切断。
（2）将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；先断长料，后断短料减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
（3）钢筋的断口不得出现马蹄形或起弯等现象。
6.2.2.4钢筋的弯曲成型
（1）采用机械和手工两种方法进行钢筋弯曲成型。
（2）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔先将弯曲点位置划出，划线工作应从钢筋中线开始向两边进行，当两边不对称时，从一端开始，按顺序向另一端进行。
（3）钢筋加工后形状应正确，平面上无翘曲不平的现象；钢筋弯曲点处不得有裂缝，尤其是Ⅱ级钢筋不得弯过头再弯过来。重点做好箍筋弯钩部位的加工处理，箍筋弯钩的弯折角度为135º，箍筋弯折后平直部分长度为相应箍筋直径的10倍。

钢筋直螺纹连接
（1）机械、套筒的选用及检查
本工程钢筋接头采用钢筋直螺纹连接套，机械选用LBG-40型钢筋剥肋直螺纹机床，连接套筒采用标准型和活连接型，前者适用于一般情况下钢筋连接，后者适用于钢筋不能转动而连接钢筋的场合。
钢筋连接套螺纹中径尺寸的检验用止、通规检查，止规旋入深度小于等于3P（P为螺距）；通规应全部旋入。
（2）丝头加工、检验
加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规和丝头卡板检测合格。
滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。操作人员应逐个检查丝头的质量，并及时填写检查记录。已检验合格的丝头应加以保护；钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
（3）连接
钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
（4）接头施工现场检验与验收
接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以不大于500个为一个验收批进行检验与验收，每批抽检3个接头，要求钢筋接头质量必须全部合格；并随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于1扣。
6.2.3.3钢筋焊接连接
钢筋的焊接连接在每批正式焊接前，焊接3个模拟试件作拉力试验，合格后方可按试件确定的参数进行批量焊接生产。
（1）施焊操作
1）引弧：接头采用搭接焊，引弧在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
2）定位：焊接时应先焊定位点再施焊。
3）运弧：运弧时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
4）收弧：收弧时，将熔池填满，拉灭电弧时，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
5）熔合：焊接过程中有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
6）平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。溶池控制成椭圆形。
（2）钢筋搭接焊，双面焊搭接长度不小于5d，当采用单面焊时不小于10 d。见下图。

（3）钢筋焊接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
（4）搭接焊时，钢筋要预弯，保证两根钢筋的轴线在一条直线上。
（5）接头检查与验收
1）电弧焊接头外观检查时，在清渣后逐个进行目测。进行力学性能试验时，从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验。3个接头试件的抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，3个试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。
2）焊缝表面应平整，不得有凹陷和焊瘤。
3）焊接接头区域不得有裂缝。
4）钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值见下表。
检 查 项 目
单 位
搭 接 焊
接头处弯折角
度
4
接头处轴线偏移
mm
0.1d
3
焊缝厚度
mm
＋0.05d
0
焊缝宽度
mm
＋0.1d
0
焊缝长度
mm
－0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
2
面积
mm2
6
6.2.4.1工艺流程
定位放线→纵筋定位、焊接加劲箍筋→绑扎螺旋箍筋→钢筋隐检→转下道工序
6.2.4.2操作工艺
（1）定位放线
利用控制桩测设出墩柱中心坐标进行坐标复位，然后根据墩柱设计平面尺寸弹出结构边线、检查线。
（2）纵筋定位、绑扎
墩柱钢筋在桩头上直接绑扎，绑扎前先将桩头或同系梁部分砼凿除，清除残渣。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。绑扎要牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
将按照图纸要求加工完成的钢筋，根据图纸要求进行纵筋定位，将纵筋与每1米设置的加劲箍筋点焊固定，同时在纵筋上标示箍筋位置。纵筋定位时，注意错开接头位置，要求接头从任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积允许百分率为50%。
（3）绑扎螺旋箍筋
将加工完毕的螺旋箍筋、水平箍筋严格按照图纸要求的间距、加密区与非加密区高度，随定位随绑扎固定。
（4）在焊接内封闭箍筋的同时进行墩柱钢筋骨架的垂直调整，保证骨架的垂直度在允许范围内。
（5）现浇板钢筋绑扎同普通钢筋混凝土结构。
现浇板钢筋架立采用钢筋马凳上焊通长架立筋架立上层网片，马凳及通长架立筋均采用HRB335Φ25焊制，通长架立筋沿上层网片通长布置，间距为1.8m，马凳间距为1.8m，每个马凳竖筋用四道斜撑加固，斜撑对马凳竖筋做45°支撑，以保证整体稳定性；另由于马凳间距较大，为确保施工安全与施工质量，相邻马凳间设置一道立撑，仍采用HRB335Φ25钢筋制作，顶部做10cm弯钩，做两道斜撑，底部做20cm弯钩，落在底层网片上，具体详见下图。
6.3支架搭设
板桥××
马道布置：拟在靠近4号桩一侧搭设一条施工用马道，供施工人员通行，坡道横、立杆间距不得大于1.5m，排木间距不得大于1m；人行坡道宽度不小于1m，坡度不大于1：1，在马道两侧、平台四周要设置剪刀撑；排木上的板要铺严、铺牢，对头搭接时端部用双排木，并用铅丝绑牢，板面上铺设3×3cm的木质防滑条，间距不大于30cm。6.3.2支架搭设步骤
（1） 按场地设计标高进行平整，按施工设计图和排架搭设方案对立杆平面定位相关位置线进行测量放样，另外每5m必须测量该断面横向方向，保证碗扣架搭设偏位少，移位也少，避免不必要的返工。
（2） 由于本工程为多跨连续板桥，加之桥面面积较大，支架搭设必须严格按照要求搭设。
（3） 根据支撑架的轴线人工铺设基础垫板，增加其整体稳定性。
（4） 按支杆控制轴线分块进行立杆和横杆的搭设，铺设垫板后，在上面放钢管底托、布立杆、水平杆和剪力撑，立杆与立杆采用对心连接，水平杆与立杆碗扣扣紧，水平杆、立杆与剪刀撑将采用旋转扣件连接。先把第一层立杆调整精确，再进行上一层搭设。
（5） 支撑架达到设计标高后，进行可调顶托及方木的安装铺设并调整找平。
（6） 测量检查支撑架顶面的标高，支架标高控制：设计板底标高—模板厚度（1.5cm）－两层背楞（20.5cm）－顶托长度（以20cm计）+预拱度（以预压段地基沉降值+计算支架收缩值＋规范规定预拱）。然后准备验收。
6.3.3注意事项
1. 要保持立杆笔直，横杆、剪力撑要按要求布置；
1. 钢管下托螺母要拧紧，碗扣扣紧；