水闸(退水闸)和灌注桩施工方案.docx

11.2主要砼施工方案
11.2.1闸底板砼施工方案
11.2.1.1 闸底板施工部署
闸底板砼设计强度为C25，一块大底板，平面尺寸为19×5.3m，底板厚1.5m，上下游齿槽深1.0m，每块底板约170m3。底板施工期为2004年11~12月份，月平均气温10.2℃~4.0℃左右，属冬季大体积砼施工。大底板有15块，小底板17块，底板砼施工顺序由右岸向左岸分块浇注。施工顺序：1#大底板→2#大底板→3#大底板→4#大底板→5#大底板等依此类推，底板编号自右向左。小底板安排在闸墩施工完成后进行，既保证了闸墩与底板的施工间隔期，对砼抗裂有利，又不占用关键线路。
11.2.1.2 模板工程
底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；下部使用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。
11.2.1.3 钢筋工程
钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。
底板钢筋φ16以上采用闪光对焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。
11.2.1.4 底板砼施工时质量控制的关键
⑴ 实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。
⑵ 采用蓄热法保温养护，控制浇筑后砼表面和内部温度差不超过25℃，控制降温速度低于2℃/d，避免砼强度增长期间出现裂缝。
⑶ 重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。
11.2.1.5底板砼浇筑工艺
⑴ 浇筑方法
浇筑采用1台HBT-60C型砼输送泵入仓方法。砼泵布置在拌和楼附近，进行底板砼浇筑，浇筑顺序沿长边方向从右向左进行，分三层浇筑，采用台阶形式向前推进，台阶宽度3m ，每层每块砼的浇筑量为：5.3×3×0.5=7.95m3(第一块11.93m3)。具体浇筑步骤如图11-2所示：

砼 浇 筑 步 骤 11-2
浇筑最大一次砼需要时间：总砼方量为7.95+11.93+15.9=35.78m3，1套HBT-60C型砼输送泵施工，浇筑强度40m3/h，浇筑最大一次砼需要时间为0.9h，满足《水工砼施工规范》（SDJ207-82）的有关规定，不会形成冷缝。
⑵ 砼振捣
根据分层的厚度、层数和普通砼自然流淌形成的斜坡度，在浇筑带前、中、后共布置三道振动器：第一道布置在砼卸料点，负责卸料口砼的振捣；第二道布置在砼的斜坡部分，负责斜面砼的振捣密实；第三道布置在坡脚及底层钢筋处，负责砼流入下层钢筋底部，确保下层钢筋砼的振捣。振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。
⑶ 砼中泌水的处理
砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，最后集中在上下游齿槽内，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。
⑷ 砼表面的处理
砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用圆盘式磨浆机磨平、压实，并用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。
11.2.2闸墩砼施工方案
退水闸闸墩砼浇筑，每次浇筑1个墩，一次性浇筑到顶，砼方量208.81m3。采用扣件钢管支撑体系，搭设满堂脚手架，排架顶部两侧各设1.5m高的栏杆，并搭设一斜挑，以方便人员上下施工。门槽采用二期砼。
11.2.2.1 施工工艺流程为：
脚手架搭设 → 挂样架 →墩墙侧面模板→ 墩墙钢筋绑扎→门槽模板安装→另一侧模板→圆头模板安装及整体加固→ 搭仓面挑 → 清理、冲仓验收 → 浇筑砼 → 养护 。
11.2.2.2 模板的安装与加固
按《清水砼模板设计和施工》组织实施。见附图（脚手架搭设图11-3、11-4，闸墩模板组装图11-5）
11.2.2.3 钢筋工程
钢筋按图纸要求制作，验收合格后按图纸布置，φ16以上钢筋采用闪光对焊，闸墩钢筋焊接接头采用电渣压力焊接头，否则采用绑扎搭接接头，搭接长度满足设计及规定要求，接头百分率控制在25%以内。钢筋安装时保护层控制采用带扎丝的与砼同标号的预制块与钢筋扎紧，衬垫，垫块互相错开，分散布置，扎丝也不得伸入保护层外，两层钢筋之间用等尺寸长的钢筋作支撑，预埋插筋均预先在木模板上打眼定位，保证钢筋的绑扎误差满足规范要求。
11.2.2.4 砼浇筑
⑴砼浇筑采用3辆6m3砼搅拌车水平运输，1台QT-80移动式塔吊解决垂直运输，同时配备一辆25T汽车吊车协助，一次性浇筑量208.81m3，闸墩浇筑采用串筒入仓下料，串筒距砼浇筑面不超过2m，每层厚度0.5m；一次循环砼浇筑方量约11.72 m3。
A每吊一罐砼时间计算
a已知条件：查表4-1QT-80塔吊性能表，可知起升速度51.3m/min，回转速度0.7γ/min，牵引速度60m/min。
b计算条件：起升高度H=9.025+4=13.025m，最大回转角度γ=π/2=1.57，最大回转半径R=30m。
c时间计算：
每台塔吊配两个吊罐，计算时不计砼运输及倒料时间，只计挂吊钩时间10秒；仓面卸料时间为15秒；吊罐起升至4m高时即开始回转，并同时起升，小车行走至仓面需要的高度和部位。全部操作过程均交叉进行，根据姜唐湖闸使用QT-80移动式塔吊经验资料，综合系数取0.7计算。
完成一次吊卸所需时间：
S=[（9.025+4）×2/51.3+1.57/0.7+30/30]×0.7+（10+15）/60=3.04min。　　
B每层砼浇筑时间验算：
a浇筑每标准层砼需要时间：每层砼12 m3，每次吊1.0 m3，需吊12次，每次需3.04min，共需0.6小时，符合规范要求，不会形成冷缝。
详见闸墩砼浇筑示意图11-6。
⑵ 砼浇筑采用人工平仓，用插入式软轴振捣器振捣，振捣时按作用半径均匀振捣，不漏振、不过振、不能撬碰模板，以保证振捣密实，模板不变形。
⑶ 砼浇筑采用二次振捣方法，仓面若出现泌水，在浇筑下批砼前，人工入仓排除。
⑷ 钢筋保护层垫块，随砼浇筑上升的高度而跟着拆除，一方面防止砼表面收缩不均匀，另一方面保证砼外表美观。
⑸ 闸墩砼浇至设计高程后，在初凝后、终凝前采用二次压光法施工。一方面可以消除砼表面干缩裂缝，另一方面提高闸墩表面的平整度和强度。
11.2.3空箱岸墙施工方案
空箱扶壁式岸墙，底板厚1.2m，底板顶高程▽19.0m，平面尺寸19m×16.5m，顶板高程为▽29m，板厚0.3m，空箱为4.15m×5.0m共4个、4.15m×3.25m共4个和3.25m×3.0m共2个，壁厚有1.2 m、0.5m二种。空箱岸墙中间隔板顶高程为▽23.9m，板厚为0.3m。
11.2.3.1 施工顺序
垫层 → 底板及贴角 → 第一层（▽23.9m）墙壁扎架及挂样架 → 立一侧壁模 → 扎墙壁钢筋 → 封模板及立顶板底模 → 扎一层顶板钢筋 → 一层墙壁及顶板砼浇筑（含扶臂） → 养护 →第二层（▽23.9m~▽29.0m）施工（程序同第一层）。
11.2.3.2 施工方法
根据结构特点，通过分别比较，仍采用现浇立模方案，而不宜采用滑模方案。岸墙墙体及中隔板或顶板采用一次立模、一次浇筑的施工方案，中隔板利用设计予留洞拆除模板和排架，在中隔板和顶板处按施工规范预留60cm×60cm施工孔洞，待砼达到设计强度后，拆除排架和模板，然后尾部空箱土方回填至设计高程，最后采用吊模封堵施工洞口。
11.2.3.3 模板工程
空箱外模采用钢框架竹胶板，内模采用组合钢模板，钢管围檩，Φ14对拉螺栓，螺栓间距宽70 cm×70cm，外墙壁上螺栓加焊止水板。模板组合为30 cm×150cm与
10 cm×150cm两块模板间隔组合，螺栓孔全部在定型10cm小钢模上。
岸墙排架和模板见空箱岸墙钢管排架平面 布置图11-7、空箱岸墙钢管排架立面及模板组装图11-8。
11.2.3.4 钢筋工程
钢筋按图纸要求在加工场加工成半成品，待一侧模板立好后，现场绑扎。钢筋接头搭接按设计要求施工，接头位置相互错开。搭接率满足规范要求。
11.2.3.5 砼浇筑
砼浇筑均采用二级配泵送砼施工方法，顺着流水方向后退分层浇筑。岸墙底板厚1.2m，砼方量为395m3，分三层浇筑。墙壁每层浇筑50cm厚，中隔板单独作为一层浇筑，循环一次浇筑方量约35.9m3，浇筑能力实际按35m3/h，需1.03h；最大一批砼在中隔板为80.85m3，浇筑时间2.31h，均满足规范要求，不会出现冷缝。详见图11-9空箱岸墙砼浇筑图。
11.2.4上、下游翼墙施工方案
11.2.4.1 上下游翼墙下部为空箱翼墙，上部为一字悬臂式翼墙，底板厚0.6m，墙厚有0.5m、0.45m两种，施工时分两次浇筑，第一次施工下部空箱翼墙，第二次施工上部悬臂翼墙，墙体采用一次立模，一次浇筑的施工方案。翼墙施工采用跳仓法施工。
施工顺序：垫层 → 底板 → 墙壁扎架及挂样架 → 立一侧模板 → 扎墙体及顶板钢筋 → 封模板 → 砼浇筑 → 养护→ 空箱顶部悬臂墙壁扎架及挂样架 → 立一侧模板 → 扎墙体钢筋 → 封模板 → 砼浇筑 → 养护。
模板采用钢框竹胶大模板组装，边角模板采用竹胶板现场制作，竖向围檩主要采用钢管，水平围檩采用10#槽钢，Φ14对拉螺栓加固，周边墙壁对拉螺栓焊止水片。前后外排架均搭三排。
钢筋制安及砼浇筑方法与岸墙施工基本相同，沿着流水方向后退分层浇筑。墙壁每批砼浇筑高度0.5m，每批砼方量约为15m3，浇筑时间需0.5h，每批砼完成后要求间隔1.5h，即初凝前方可进行下一批砼浇筑，其目的是控制砼对拱板的涨力。均能满足规范要求，不会出现冷缝。
11.2.5消力池砼施工
11.2.5.1 闸室上下游消力池靠近闸室的部分安排在闸墩施工完成后开始施工，上游消力池水平段及砼海漫安排同闸室平行施工，消力池施工均采用隔仓施工。
11.2.5.2 上游砼海漫厚0.5m，上游消力池厚1.2m，下游护坦厚0.6m，消力池设有排水孔，施工时，为防止砼浇筑时浆液渗入下部反滤层，在反滤层上表面铺一层油毛毡隔离层，在排水管位置全部贯通，在管底用土工布封口，排水管采用PVC管，用钢筋骨架与钢筋网绑牢。顶部高出砼面50mm，浇筑时派专人值班。
11.2.5.3 上下层钢筋采用架力筋焊接固定，间距1.5m，下层钢筋用面积不小于5×5cm砼垫块作保护层，以保持钢筋网片稳定。
11.2.5.4 用Φ48钢管搭设仓面架，铺5厘米厚木板作仓面跳，布设泵管，采用退行浇筑，逐步拆除条板。下游消力池采用单层斜坡面一次浇筑，上游消力池采用分2层浇筑，表面均采用真空吸水，抹光机抹光，确保表面质量。施工时，要特别注意后浇块与先施工块的交接缝处的平整度，接缝的平直度。
11.2.6启闭机排架及工作桥施工方案
启闭机排架施工主要安排在闸门吊装完成以后实施，一次施工，在排架柱▽32.00m处的模板予留洞口，以便于排架柱下部砼振捣，待砼浇筑至此处时，进行模板洞口封堵，继续上部砼浇筑。模板采用专门加工的定型钢模，以确保排架柱、梁表面质量。为考虑工作桥施工，脚手架采用满堂脚手架，每联排架施工完成后即进行工作桥施工。
11.2.7预制砼施工
本工程预制砼主要有公路桥桥面空心板、护坡砼预制块等，其中公路桥预应力空心板624m3，护坡砼预制块6780m3，整个工程的砼预制构件均在现场预制。公路桥预应力空心板采用25T汽车吊装车，架桥机吊装，小型砼预制块采用汽车运输，人工铺装。
11.2.7.1 护坡砼预制块
⑴ 模板工程：
底模为水磨石地坪，护坡砼预制块为定型钢模。
模板安装按设计图纸和规范要求进行，安装前刷脱模剂。
⑵ 砼浇筑
砼采用强制式拌和机拌和机动翻斗车运料，用人工入仓，采用插入式振捣器振动。
11.2.7.2 公路桥预应力空心板
姜唐湖退水闸闸室顶部布置公路桥，桥面板采用预应力空心板结构，边板32块，中块80块，混凝土的强度等级为C40，采用后张法张拉工艺。
⑴预制场的布置
①预制场布置平面图，见图11-10。
②预制板底模处理
预制场内的表层土清除后，用机械碾压、压实 ，按图纸的尺寸要求放出预应力板的位置，浇10㎝厚素混凝土，长×宽为1.5×11.5m。
⑵施工工艺流程图
见附图11-11。
⑶桥面板的预制
①模板
a模板的配制
按照设计图纸的尺寸，侧面配制定型钢模，端面采用新竹胶模板配制，中板配制3套模板，边板配制1套模板，配制的模板尺寸允许偏差控制在±1㎜之内。
b模板的安装
安装模板前，在地基面上按照图纸的尺寸放出预制板的尺寸线，根据所放的线立两侧模板，用水平尺控制好模板的垂直度，保证混凝土浇筑后预应力板尺寸的准确性，尺寸偏差在允许范围之内。绑扎钢筋前，模板和基础的表面都要保持清洁，模板的表面涂刷一层隔离剂，基础面铺一层地板革，目的为了浇筑后的预应力板底面光滑，增加美感。模板安装示意图见下页。
②钢筋
所有进场的钢筋均要有质保书，需进行力学试验，在试验合格后才使用。根据预应力空心板的钢筋图，按照钢筋的规格、数量、型号、位置、间距、保护层进行正确绑扎，钢筋焊接时，由专业焊工焊接，焊接前进行焊接试验，试验合格后方才进行操作。
③孔道预留、气囊放置、预埋件埋设
a钢绞线直径为15㎜，孔道留设直径为54㎜，孔道采用波纹管进行预埋。
预应力空心板模板安装示意图11-12

波纹管的具体位置严格按照预应力钢束曲线坐标值放样，水平和高度的尺寸误差控制在±2㎜以内。预应力筋孔道的净距不小于50㎜，波纹管至板边缘的净距不小于40㎜，中间起拱的板，波纹管也随着板同时起拱。波纹管的固定如下：

波纹管固定示意图11-13

b气囊放置
预应力空心板的空心部分采用气囊，气囊的形状按照图纸尺寸进行特殊加工，气囊使用前，气囊表面要保持干净，且刷上隔离剂。在使用气囊前，用直径8㎜的钢筋，焊接或绑扎成气囊外围的形状，具体操作时焊点和扎丝扣朝向向里，以免在拖动气囊时，气囊被损坏。气囊使用前先检查是否有漏气等损坏的地方，确保在使用时完好无损。气囊固定示意图如下：
预应力空心板气囊固定示意图11-14

c预埋件的埋设：按照图纸尺寸埋设—200×200×25㎜的钢垫板和吊环等预埋件。
④混凝土浇筑、养护、拆模
a混凝土浇筑
混凝土采用人工浇筑，浇筑时分层浇筑，浇筑顺序如下图：
预应力板浇筑顺序示意图11-15

先浇筑Ⅰ、振捣密实 → 放气囊、充气 → 浇筑Ⅱ、振捣密实 → 过30min后进行二次振捣，保证混凝土密实。在气囊下面、模板拐角处，要作为重点振捣，因为此处气泡很难排除，容易出现蜂窝、麻面。
b养护、拆模
混凝土浇筑后，薄膜覆盖，洒水养护，时间最短不少于28天。根据现场的湿度和混凝土试块强度确定拆模时间。
⑷桥面板的张拉
①张拉工艺，
a张拉时对构件的强度要求：预应力钢束的张拉在预制板混凝土强度达到设计强度的90%时方可进行。
②张拉程序
张拉采用两端同时张拉，以减少孔壁的摩擦损失，为减少应力损失，钢绞线张拉采用超张法。
σ→初始应力（0.1σk）→105%σk持荷五分钟→σk
σk=0.7fptk（fptk：钢绞线强度标准值）
③张拉顺序
1、2两端同时对称张拉，3、4两端同时对称张拉。
张拉示意图11-16

⑸孔道灌浆
①水泥浆选择
钢绞线张拉完毕后，应尽早进行灌浆，以防止钢绞线锈蚀。为增加结构的耐久性，灌浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，还应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性，调制水泥浆采用42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比在0.4～0.45。
②灌浆过程
灌浆前应用压力水冲洗孔道，灌浆压力以0.5～0.6Mpa为宜，灌浆顺序，应先下层孔道，后上层孔道，灌浆缓慢均匀，不得中断且排气通畅，从一端开始灌浆直到预制板另一端灌浆孔溢出较浓的砂浆为止，一个孔道一次完成。按规范规定留置水泥浆试块，以检查强度，当砂浆强度达到15Mpa，方能移动预制板。
③灌浆设备
采用WB-3柱塞式灰浆泵两台。
⑹预应力端头混凝土浇筑
在孔道灌浆完成后，预制板端头凿毛，按照图纸和规范要求绑扎钢筋、立模板，用C40混凝土浇筑。
⑺桥面板的安装
采用2台汽车吊﹝QY－25型﹞，一辆40T平板汽车运输。一台汽车吊﹝QY－25型﹞在预制场吊装面板至平板汽车上，用平板汽车运输至右岸墙后，从右至左依次用架桥机（BJ-30m-100）吊装，人工就位。吊装时划出警戒区，有专人负责警戒，有专人指挥。
⑻质量保证措施
①材料质量的控制
a钢绞线应有质保书，钢绞线成批验收，从每批钢绞线中任取3盘，进行表面质量、直径偏差、力学性能试验，试验合格后方才使用。钢绞线储存时，应放在遮盖的棚内，防止雨淋锈蚀。
b锚具、千斤顶等设备的性能符合行业标准《预应力筋锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85－92）规定，各种仪表在使用前送计量局率定后方才使用。
② 预应力板预制由专人负责，统一指挥，施工前对操作人员做好详细的技术交底。
③施工程序严格按照项目部的“三检制”进行操作。
④混凝土和水泥浆配合比由试验员现场跟踪检验，操作人员严格按照配合比通知单进行操作。
⑤钢绞线锚固后，外露长度一般不宜小于5cm，对多余长度的钢绞线，切割时应采用切割机切除，严禁用氧焊切割，避免预应力值的损失。
⑼质量检验与质量标准
①对工程质量的检验，除一般混凝土、钢筋混凝土工程的应有检验项目外，尚应进行钢筋冷拉、预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目的施工检验以及预应力钢材张拉机具、锚夹具的质量检验。
② 预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差
预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差
项次
检查项目
允许偏差
1
长度
梁、 板
+5，-10
2
宽度
梁、 板
干接缝
±10
湿接缝
±20

箱梁顶面宽
±30
3
高度
梁、 板
±5
箱 梁
+5，-10
4
腹 板 厚 度
+10，0
5
跨度
支座中心至中心
±20
6
支座板平面高差
+2
⑽安全措施
①张拉现场设有明显的警戒标志，禁止非工作员进入张拉现场。
②张拉时，预应力板两端不准站人，并设置防护罩，高压油泵应放在板端部的左右两侧，张拉完毕后稍等十几分钟再拆卸张拉设备。
③孔道灌浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴防护眼镜，穿雨鞋，戴手套。喷嘴插入孔道后，压紧，开动灰浆泵，堵灌浆孔时应站在孔的侧面以防灰浆喷出伤人。
④高压油泵与千斤顶之间的所有接头、接口等必须完好无损，并把螺母拧紧。
11.2.8砼施工缝面的处理
对因施工或设计要求予留的施工缝，进行凿毛处理。水平缝、斜缝予留并凿成“凹”槽形式。竖直缝主要是门槽部位，采用直面缝。
施工缝处理：在砼强度达到25kgf/cm2左右，开始先凿除表面的软弱层砼，露出新鲜砼，一般厚度50mm左右，使表面成毛面，再用竹刷或钢丝刷及高压水枪清理冲掉毛面的灰渣。在下批砼浇筑前24h洒水湿润，并在浇筑前先铺2~3cm厚的同砼强度的水泥砂浆，以确保新老砼结合良好。垂直缝无法铺砂浆，可在缝面上刷水泥浆或提高一级砼强度。
11.2.9止水、伸缩缝施工
11.2.9.1 止水
本工程闸底板及其上下游连接段部位采用双层止水，且采用了紫铜片与橡皮两种材料。止水的布设、固定、连接等较一般工程难度大，工艺要求高。因此止水施工做好以下几个方面来满足质量要求。
⑴伸缩缝止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图规定。材料采购前先向监理人提供厂家及样品，采购后会同监理人取样试验，试验合格并经监理人同意后方可正式使用。
⑵橡胶止水带在生产厂家按规定规格制作，并做好T型、L型、十字型三种接头。两层之间接头较复杂，按图纸采用模具热压或其它粘结方法现场制作后再安装，现场安装时每个方向最多采用两个接头。
⑶铜止水片经退火试验合格后，采用定型模具在加工场加工、焊接，每段6m长。现场拼装焊接至设计高程及长度，搭接长度均不小于20mm，双面铜焊接。
⑷柏油止水井
水平止水井采用预制沥青柱，并将紫铜止水片预埋进去。竖向止水井采用预制砼井柱，现场灌注沥青填料。如图11-17示：
⑸沥青杉板填缝和两毡三油贴缝，派专人提前在加工场按照图纸设计长度、宽度和厚度，加工成片状。现场再用热柏油粘贴在干燥和清洁的砼面上。
⑹橡胶止水带、铜止水片安装采用预埋式。施工时在支设结构的模板上下块均开成半圆槽木模，把止水片的中部夹于端模上，同时将预制水平止水井柱用钢筋支撑与底板钢筋焊接牢固使之水平，位置准确，然后浇筑砼。待砼达到一定强度后，拆除端模。清理止水面及砼面的砂浆，以准备下道工序。
⑺分缝及止水带施工时，要保证止水带与砼牢固结合。除砼的水灰比和水泥用量严格控制外，接触止水带处的砼不出现粗骨料集中或漏振现象。砼地面结构中的止水带底面下的接缝要插捣密实，赶出气泡。在支设模板、固定止水带以及浇捣砼时不得将止水带破坏。浇筑时派专人值班，确保止水片及贴缝料位置准确。
11.2.9.2 伸缩缝
⑴ 施工方法
伸缩缝的填充材料，采用聚苯乙烯挤塑板，其安装方法有以下两种：
① 将填充材料用铁钉固定在模板内侧后，再浇砼，这样拆模后填充材料即可贴在砼上，然后立伸缩缝的另一侧模板和浇砼。如果伸缩缝两侧结构需要同时浇灌，则伸缩缝的填充材料在安装时要竖立得平直，浇灌时伸缩缝两侧流态砼的上升高度一致。
② 先在缝的一侧立模浇砼，并在模板内侧预先钉好安装填充材料的长铁钉数排，并使铁钉的1/3留在砼外面，然后安装填料，敲弯钉尖，使填料固定在砼面上，再立另一侧模板和浇砼。若闸墩沉陷缝两侧的砼同时浇筑，可借固定模板用的对销螺栓夹紧，使填充材料竖立平直，浇筑时砼上升均衡。
⑵ 质量检查与检验
①填充材料品种、规格、尺寸满足设计要求；
②填充材料表面平整，涂刷物喷刷均匀；
③伸缩缝砼表面保持平整、洁净，无蜂窝、麻面，如有蜂窝麻面现象则进行表面处理。
11.2.10门槽二期砼
11.2.10.1 门槽二期砼施工前要先对一期砼进行凿毛，凿除砼表面的浮浆及松动石子，并清理干净。
11.2.10.2 门槽二期砼模板采用新竹胶板进行配制，确保砼表面光滑美观。
11.2.10.3 门槽二期砼浇筑前要先检查门槽轨道预埋准确无误后才能报验开仓浇筑。
11.2.10.4 门槽二期砼浇筑前要先洒水湿润，保证砼湿润，一二期砼结合良好。
11.2.10.5 门槽二期砼采用5-20mm细石砼浇筑，要保证砼有较好的和易性，浇筑出来的砼表面光洁、清爽。
11.2.10.6二期砼浇筑后要加强砼的养护，确保砼的强度和表面的观感质量。
4.2钻孔灌注桩施工方案
颍河大桥共有钻孔桩54根，其中φ1700mm共46根，φ1200mm共8根。根据钻孔直径、桩基深度及地层地质情况，地质报告显示桩基主要通过亚粘土、亚砂土、粉砂、粘土，桩的类别为摩擦桩。根据地质选用冲击锥钻机成孔。水中部分采用水下钢板桩搭设工作平台及栈桥，钢护筒施工。
1、钻孔桩施工工艺流程图见附图4-1。
2、施工准备
钻孔桩开钻前首先做好准备工作，包括场地平整、放线定位、接通水电管路及排水管路，挖泥浆池、沉淀池及排水沟，确定钻机移位路线和方法，安装水泵设备、轨道和桩架，埋设护筒，准备粘土配制满足需要的护壁泥浆。
3、护筒埋设
① 护筒作用：
引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位，泥浆高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。
② 护筒制作：
护筒是非常重要的设备，而且要求重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。本桥采用钢护筒，采用6mm厚钢板制成，长2m，比桩径大40cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接应严实。
③ 护筒埋设
在桩基处开挖出一个比护筒外径大80-100cm的圆坑，坑底整平后，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找到护筒的中心位置，用十字线定位在护筒底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或铅球检查，使护筒竖直。此后，即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。护筒埋设深度不小于1.5m，并高出地面0.3m，护筒平面位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底角是否紧密，是否透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并应严格保持护筒的竖直位置。
4、泥浆制备
桥梁桩基每隔一跨设置泥浆池、造浆池、沉淀池各1个，按监理工程师确认合格的粘土场取回粘土，在钻进一段时间后，检查试验段出孔泥浆性能，不符合要求时，须根据情况采取不同的办法予以改进，由于大桥桥址处主要为亚粘土，在钻进过程中，易产生泥浆比重和粘度太高的情况，可以往孔内加水，将孔内泥浆稀释，待达到比重和粘度的要求后继续钻进。
泥浆质量：护壁泥浆质量是保证钻孔不坍孔、成孔顺利的重要环节。泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良好的携渣能力，施工过程中定期、重点检测泥浆性能。护筒内的泥浆顶面应始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。泥浆基本性能参数：比重1.1-1.2，粘度18-24s，含砂率≤4%，PH值8-11之间，同时将沉淀后废弃的泥浆及时运至指定地点以免污染河道。
5、成孔
对于同一墩台的群桩的成孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
正式成孔前先打试桩孔，用以测核地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适宜，如出现缩径、坍孔、回淤等情况时，立即拟订补救方案，并重新提请专家组改善施工方案及工艺对比，看是否满足进度要求，如若不行时则增加施工力量。
准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端应平稳。启动钻机，钻进时，应连续进行，不得间断，不同土质及不同钻进部位调整速度。开始钻进护筒刃脚部位应低档慢速钻进。进入粘土层后可自行造浆，此时宜采用1-1.5m小冲程钻进,防止卡钻或埋钻。钻进岩层时可采取3m以上的大冲程钻进（但最大冲程不宜超过6m）,此时泥浆相对密度1.2左右。
钻进过程中，要确保泥浆高出孔外水位0.5mm以上，泥浆如有损失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每2-3米应检查竖直度，泥浆浓度，钻进时要勤掏渣，以便及时判断地质情况。因钻孔排渣，提钻头除泥等情况而停钻时，应保持孔内有足够的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处搭取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。
6、清孔
成孔达到设计标高，经检查合格，应立即进行清孔。清孔采用“掏渣法”分二次进行。第一次掏渣后的泥浆比重应减少至1.05-1.2，并要求确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。第二次在钢筋笼下放后进行，用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注水清孔。确保浇筑砼时无泥浆附着于钢筋，以及压力太大影响砼浇筑。清孔后沉淀物厚度需小于15cm。
清孔时孔内水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止钻孔坍塌，钻孔清理完毕后，对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度不小于4d-10d的钢筋检孔器吊入孔内检测，若发现中线不符，垂直度超过1%时采取补救措施处理。
7、钻孔常见事故及其处理方法
（1） 坍孔防止措施
① 埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，应在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位。
② 施工便道要离孔位一段距离
③ 钢筋笼的吊放，接长均应注意不要碰撞孔壁。
④ 尽量缩短成孔后至浇注混凝土的间隙时间
⑤ 发生塌孔时应用优质粘土回填至塌孔处6m以上，待自然沉淀后继续钻进。
（2） 漏浆防止措施：
① 钻孔过程中护筒内保持适当的静水压力。
② 在安置护筒前应严格检查验收筒制作质量。
③ 加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。
④ 护筒一般应埋置在粘土层以下不少于1m。
（3） 缩孔防止措施：
采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。
（4） 卡锥防止措施：
① 钻锥在孔内石块卡住时，可悬吊重物冲打钻机，使钻锥冲脱卡点，落入孔底，然后提出。
② 严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时 ，可用小钢轨焊成T字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起。
③ 除塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。
8、钢筋笼制作与安装
桩基钢筋笼制作在龙湖东岸钢筋加工区平卧进行。做一半圆固定支架，在支架边缘定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外围，弯绕成圆箍，与主筋点焊连接。焊好箍筋后，将活动支架与固定支架拆除，取出骨架。
骨架制作完成，四周在主筋上焊φ12耳筋，以确保桩的保护层厚度。
骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。运输采用平车加托架进行。
骨架起吊采用用25t吊车吊运，采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
由测定的孔口标高计算定位筋长度，反复验正核对无误后再焊接定位。在定位后的骨架顶端的顶吊圈下插入两根平行的工字钢（不应影响导管）。将钢筋定位筋和工字钢焊在护筒上，既可防止骨架上浮。又可防止骨架变形。混凝土浇筑完毕后应立即切割定位筋，以免影响混凝土收缩，使混凝土粘接力受损。
钢筋笼需接长时，先将下节钢筋笼吊入孔内，在井口用横担固定，将上节钢筋笼吊起对准采用绑条焊焊接主筋，然后用吊车将钢筋笼吊起抽出横担缓缓放入桩孔内就位。钢筋骨架安装就位后，采取固定措施以防浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
9、钢筋笼安装注意事项：
（1）防止钢筋变形
① 在钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。
② 根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。
③ 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。
（2）钢筋位置偏差
① 在钢筋笼主筋上，应隔一段距离设置一组钢筋垫块，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼的位置对准桩孔轴线。
② 偏差的桩孔应在吊装钢筋笼前反复扫孔。
③ 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。
（3）钢筋笼上浮
① 当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇注，再通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
② 注混凝土前，将钢筋笼固定在孔口的护筒上，可防止上浮。
10、环境保护
为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。
11、水下混凝土浇筑
（1）控制要点
孔底沉渣应小于15cm。导管长度符合规定，距孔底30～50cm。导管要求密封良好，不漏气且顺直，使用前应进行压力试验。水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。初灌量应保证将导管埋深1m以上，灌注过程连续无间隔。桩顶应预留50-100cm的浮浆凿除层。
（2）技术措施
浇筑前应检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土运输拟采用泵送。
采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前应作压水试验。试验压力应大于0.10Mpa。采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均应检查阻水塞是否放好。
（3）混凝土浇注
① 混凝土的配置
水泥选用应符和国家行业标准，初凝时间不得小于2.5h，水泥选用32.5#水泥，掺有适量减水剂，以改善混凝土的和易性。
粗骨料选用5-40mm碎石，级配良好，同时含砂率相应增加约3%。为改善混凝土和易性，混凝土含砂率采用40%-50%，水灰比采用0.5-0.6。
② 混凝土拌和
混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度18-25cm，并保持一定的流动度，当混凝土灌注数量大，灌注时间较长时，在混凝土中掺入缓凝剂。每根导管的混凝土灌注工作应在该根导管首批浇注的混凝土初凝时间以前完成。
③ 混凝土灌注
1） 初灌量设计：
Φ1200桩V初灌量≥π×0.252×7.5/4＋π×1.22×1.7/4=2.07m3
Φ1700桩V初灌量≥π×0.252×7.5/4＋π×1.72×1.5/4=4.68m3
2） 钻孔在经成孔质量检验合格后，方可灌注混凝土，灌注前，对孔底沉渣厚度应进行一次测完，如厚度超过设计，可用喷射器向孔底喷射3-5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土，将首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现管内大量进水，说明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。
3） 混凝土灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。
4） 护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。
5）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。
（4）异常情况处理
① 导管进水
主要原因：
1） 首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；
2） 导管接头不严，接头间橡胶皮垫被导管高气压挤开，或焊接破裂，水从接头或焊缝中流入；
3） 导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
预防和处理办法：
1） 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。
2） 若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的水泥穿透原混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥用量以提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
② 卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：
1） 初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大