施工方案-钢结构.docx

华 勤 橡 胶 工 业 集 团

200万套卡车轮胎车间钢结构工程

施
工
方
案

编制：
审核：
批准：

中 科 建 设 开 发 总 公 司
二零一四年三月
目 录

目录 1
第一章 工程概况及施工部署 3
1.1 工程概况 3
1.2 编制依据 4
1.3 工程施工质量和工期要求 5
1.4工程特点 5
1.5 工程施工关键环节 5
1.6 施工部署 6

第二章 : 计划工期及保证措施 9
2.1计划工期 9
2.2进度计划保证措施 9
2.3、施工机械配备措施 9
2.4 劳动力保证措施 9
2.5 关键线路保证措施 9
2.6材料、备件供应保证措施 9
2.7 施工技术保证措施 10

第三章 : 施工工艺和技术措施 10
3.1 总体施工工艺流程 10
3.2 钢结构制造工艺和技术措施 11
3.2.1 钢构件制作工艺： 11
3.2.2 工艺说明 11
3.2.3 刚架梁制造关键工序 17
3.2.4 刚架柱的制作要领 19
3.2.5 钢结构焊接工艺 21
3.2.6机械矫正 31
3.2.7组装 32

第四章 ：钢结构除锈和涂装 32
4.1 构件表面除锈 32
4.2 钢构件涂装 34

第五章 钢结构安装: 38
5.1吊装顺序： 38
5.2吊装前准备： 38
5.3技术准备: 38
5.4施工准备: 38
5.5钢柱的吊装与校正: 40
5.6钢屋面梁的吊装： 43
5.7支撑的安装 45
5.8行车梁的安装: 45
5.9 高强螺栓施工： 46
5.10钢结构的运输： 48
5.11构件的堆放： 49

第六章 : 压型钢板安装 49
6.1 彩板压制： 49
6.2 屋面板的施工： 50
6.3 墙面板的施工： 53
6.4 压型板安装要求 53
6.5 资源配置： 55

第七章 : 安装施工协调和配合 56
7.1 与设计单位的协调 56
7.2 与业主、监理单位的协调 56
7.3 与相关的单位协调 56

第八章 : 确保工程质量技术组织措施 57
8.1工程施工质量目标 57
8.2 施工质量保证体系 57
8.3 施工质量控制措施 61
8.4 成品保护措施 63

第九章 : 确保安全生产技术组织措施 65
9.1安全生产目标 65
9.2安全生产策划 65
9.3安全生产实施 65

附表 71
1、技术复核计划表： 71
2、隐蔽过程验收计划表： 71
3、“施工令”计划表： 72
4、工艺测量检测仪器配备一览表： 72
5、检验批划分： 72
6、进度安排表： 72

第一章 工程概况及施工部署
1.1 工程概况
本工程为华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构及彩钢板维护工程施工方案，根据施工图纸及国家相关标准规范，并参考本公司及国内类似工程的施工经验,结合本工程的实际情况，在通过相应的计算分析编制的。
工程名称：华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构工程
结构类型：轻钢门架结构。
质量标准：达到国家验收合格标准
要求工期：自接到甲方书面开工日期起算180日历天完成
工程内容：华勤橡胶工业集团200万套卡车轮胎车间钢结构工程（含屋面、墙面彩钢围护）。
本工程是轻型门式刚架钢结构建筑，建筑面积约96320㎡，按功能划分为压延挤出车间、裁断成型车间、硫化检测车间、成品存放车间、功能办公及辅助用房等几部分。
压延挤出车间长120米，宽162米,建筑面积19520㎡，屋面为双坡排水，屋面板板长86米；本厂房檐口高度10.2米，跨度25米连续6跨+12米跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mm FSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。
裁断成型车间长192米，宽162米,建筑面积31100㎡，屋面为双坡排水，屋面板板长86米；本厂房檐口高度10.2米，跨度25米连续6跨+12米跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mm FSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。
硫化检测车间长112米，宽162米,建筑面积18200㎡，屋面连续6个双坡排水屋面，屋脊设喉口4米的屋脊通风成品天窗，屋面板板长13米；本厂房檐口高度11米，跨度25米连续6跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mm FSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。
成品存放车间长112米，宽162米,建筑面积18200㎡，屋面为双坡排水，屋面板板长86米；本厂房檐口高度10.2米，跨度25米连续6跨+12米跨，柱距8米。屋面板为SS468®+100厚FSK保温棉+Q900内衬板，前面板为NW-850+100mm FSK保温＋Q900内衬板，屋面设有排风排烟风机。
办公功能用房为钢筋混凝土结构，共2个部分，夹在各功能分区中间将各功能区域分开，起到防火隔断的作用，宽12米，长162米，檐口高度14.5米，屋面为混凝土屋面，外墙面在砌块墙外侧安装压型板墙板。
辅助功能用房为钢筋混凝土结构，共5个部分，沿厂房纵向与主厂房毗连布置，宽10米，总长496米，檐口高度6.2米，屋面为混凝土屋面，外墙面在砌块墙外侧安装压型板墙板。
1.2 编制依据
1.2.1编制依据的工程文件
1）招标单位提供的本工程技术要求及参考资料；
2）招标文件中的有关要求；
3）招标单位提供的本工程招标施工图纸。
1.2.2编制依据的工厂文件
《质量手册》
《程序文件》
《施工作业指导书》
1.2.3采用国家及行业的有关技术、验收的标准、规范
《碳钢焊条》 GB/T 5117-95
《低合金钢焊条》 GB/T 5118-95
《气体保护焊用钢丝》 GB/T14958-1994
《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》 GB/T 8110-95
《高层建筑结构用钢板》 YB 4104-2000
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T 3622~3632
《钢结构用高强度大六角螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228~1231
《钢结构设计规范》 GB 50017-2003
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205-2001
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ 81-2002
《钢结构高强螺栓连接的技术、施工及验收规程》 JGJ 82-91
《钢结构焊缝外形尺寸》 GB 5777-96
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 985-88
《工程测量规范》 GB 50026-2001
《工程测量基本术语标准》 GB/T 50228-1995
《建筑施工安全检查标准》 JGJ 95-99
《高空作业机械安全规则》 JGJ 5099-98
《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ 33-2001
《建设工程施工现场供用电安全规程》 GB 50149-93
《建筑施工高处作业安全技术规程》 JGJ 80-91
《建筑卷扬机安全规程》 GB 13329-91
《特种作业人员安全技术考核管理规划》 GB 5306-85
《施工现场临时用电安全技术规程》 JGJ 46-88
1.3 工程施工质量和工期要求
符合《工程施工质量验收规范》标准，一次验收合格。本工程施工工期顶为180日历天，力求满足业主要求。
1.4工程特点
本工程钢结构部分轻型钢结构建筑，结构型式为轻型门式刚架结构，钢结构部分分为4各独立的区域，在结构制作安装及围护结构制作安装顺序上要与现场的施工进度进行密切的配合，组织四个钢结构区域的交叉流水作业，钢结构制造、安装施工的周期必须在保证工期的前提下与土建施工同步协调跟进，并确保办公及辅助功能用房的外墙维护施工紧跟土建进度，确保整个工程的进度目标的实现。
本项目钢结构的加工顺序以区域为单位，每各区域的构件加工要按照土建施工顺序及现场结构安装的顺序有序进行，按柱、梁、支撑、围护结构的安装顺序加工，便能使围护结构的施工能紧跟钢结构吊装的进度，保证钢结构制造、吊装、围护结构的施工有计划、有顺序的完成。
1.5 工程施工关键环节
屋面钢结构大梁及屋面板安装为本工程钢结构施工的难点和重点，工程施工的关键技术就在该部分。屋面钢梁最大跨度约31m，吊装高度约12m，钢梁安装施工中先用高强度螺栓栓接，拼装后采用吊车整榀吊装就位。
屋面板最大跨度约86m，由于屋面板单坡为整张板，施工时不得采用纵向搭接，故屋面板加工及安装技术也是本工程的难点之一。
工程结构的特性及要求决定以下方面为工程施工关键控制部位：
1) 构件的加工制作与连接件的质量控制；
2) 钢梁出厂前的预拼装；
3) 钢梁吊装过程中的整体稳定控制措施；
4) 结构现场安装的测量控制；
5) 预埋螺栓埋置精度控制；
6) 屋面板现场加工时加工平台搭设措施；
7) 屋面板整张吊装时吊装措施。

1.6 施工部署
1）施工区域划分：
根据平面功能布局，将施工区域分成压延挤出车间区域、裁断成型车间区域、硫化检测车间区域、成品存放车间区域及办公和辅助用房区域5各施工段，有条件时，按五个施工段组织流水作业。

2）施工顺序确定：
纵向施工顺序初步确定按照压延挤出车间、裁断成型车间、硫化检测车间、成品存放车间及办公和辅助用房的顺序组织流水作业，实际施工时根据施工条件的情况可变更顺序施工，但应及时调整进度计划。
横向施工顺序按照钢柱吊装、屋面梁吊装、屋面墙面檩条及支撑安装、屋面前面板的安装的施工顺序进行。
3）施工方法确定：
钢柱直接用吊车吊装，钢丝绳绑扎；屋面梁现场拼装，整体吊装；屋面板现场压制，采用长尺板平台压制或采用吊具吊装；墙面板现场压制安装。
4）关键控制点的确定：见1.5条

5）施工人员确定：
A、组织机构：

项目经理
项目副经理
项目总工程师
项目质量工程师
结构安装组
焊接组
架子组
机电组
后勤组
材料组
涂装组
围护安装组

B、关键部门人员：
部门
职责
人数
项目经理: 王大亮
对工程项目管理负全部责任
1
项目副经理:吴志华
项目工程师:翁俊
项目质量工程师:蒋立
在项目经理领导下对工程项目管理负全部责任
各1
工程技术部:丁顺波
生产进度、施工组织、技术管理
文明施工、计划、统计
1
经营核算部:张玉梅
合同管理、预算、结算、索赔、资金收入、成本核算、劳动配置及分配
1
质安部:陈锦平
负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求
1

C、劳动力配置
工 种
按工程施工阶段投入劳动力情况

结构安装
围护系统安装

安装队长

2

安装工

10
12

起重工

4
2

焊工

4

电工

2

吊车司机

4

铆工

6

普工

8
20

测量员

2

小计

40人
34人

第二章 : 计划工期及保证措施
2.1计划工期
本工程按进场开始180日历天完成施工安排，全部工程应在计划要求的工期内按时完成，按期交付构件到施工现场，其中包括钢结构图纸转化、材料的采购、构件的制造、涂装及运输、彩钢板的安装等。
钢结构制造根据确定的吊装顺序编排钢结构制造顺序，吊装开始日前四十天开始备料、制造，于吊装前二天将结构件按吊装顺序逐批运输进现场，并与安装单位随时进行沟通，保证构件的随吊随运，减少现场构件堆放场地。
2.2进度计划保证措施
编制合理的施工进度计划，组织合理的施工作业程序，充分利用现场施工条件，最大限度的扩大施工操作作业面，合理安排各施工作业面的施工工序，优化施工工艺，根据施工进度计划编制各施工作业区域的施工作业计划，按施工作业计划安排生产施工活动。加工制作计划的必须与结构安装计划进行接口，确保安装顺序与制作顺序一致。
2.3、施工机械配备措施
根据施工现场实际情况，认真审核图纸设计要求，依据施工组织设计大纲，确定详细的加工制作设备的配备与维护，并经有关部门审核检查。机械设备认真保养，保证运行状态完好。
2.4 劳动力保证措施
编制详细的劳动力配置计划，合理配备各工种的劳动力，以确保当日计划顺利完成。提高施工作业人员的技术操作水平，严格控制施工质量，减少返工提高施工效率。人力资源配置应进行动态优化组合，确保工期进度。
2.5 关键线路保证措施
在施工计划工期的实施过程中，必须及时完善和调整各个工序不合理的作业计划，确保计划工期的顺利实施。抓紧工程施工计划的关键路线，各个重要节点不得放松、脱节。关键路线的施工，要充分利用有效作业时间，调动一切人力、物力确保工程总进度的按时完成。
2.6材料、备件供应保证措施
及时编制材料、备件供应计划，根据施工现场吊装计划及吊装顺序，确保配件的供货日期、数量以及供货的顺序。对工厂制造的所有备件必须通过专职质量检验部的校验，合格后方可运送现场，并与施工现场的相关单位进行验收交接。
2.7 施工技术保证措施
编制各施工专业指导书，对所有施工作业人员进行技术交底，对各专业施工人员进行作业指导培训，规范各个操作作业规程。加强施工作业中的动态管理，避免施工质量通病的发生，发现施工操作人员的违规操作现象及时阻止，通报处理，严肃生产、施工活动的纪律。
第三章 : 施工工艺和技术措施
3.1 总体施工工艺流程
本工程结构施工主线为钢结构制造、钢结构吊装、围护结构安装三大部分，制作与安装必须协调进行，总体工艺顺序如下：
部件装配

现场检验
安装准备
构件进场

基础处理
测量放线

检 验
刚架吊装

檩条安装
支、拉撑装配

补装
结构验收

材料进场
设备进场
围护施工准备

翻 样

验 收
屋面板安装
天沟安装

泛水安装
墙面围护安装

临时固定措施
成型加工

竣工验收
资料汇编

3.2 钢结构制造工艺和技术措施
3.2.1 钢构件制作工艺：

原 材 料 进 厂

检 验

端连接板
腹板
翼板

划线下料
拼板接长
划线下料

矫 平
探伤检验
拼板接长

划线钻孔
探伤检验
切割下料

矫 正
矫 正
检 验

拼装H钢

焊接H钢

矫 正
接

切割两端头

装焊端头板

腹板划线钻孔

装焊檩条连接 板

检验矫正
喷砂涂装
做标记编号

3.2.2 工艺说明
1）、纵观整个工程钢结构件，其中以钢架梁柱为主要构件，本方案将针对在此类构件详述制作工艺。
如材料代用须征得设计同意,办理相关手续后方可实施,并应符合下列原则:
●代用材料的化学成分和机械性能应与原设计一致；
●代用时应满足构件的强度、稳定性和刚度，特别要注意因材料代用而可能产生的偏心问题；
●须考虑因材料代用而引起构件之间连接和设计施工详图的变动在代用后应予以修改。
2）、原材料的验收
进厂材料必须具有材质证明书原件（若为复印件，应有供应方的公章）。Q345材料必须符合GB1591-94《低合金结构钢》的要求。Q235材料必须符合GB700-88《碳素结构钢》的要求。
用以制作钢架柱梁的翼、腹板材料必须按规定取样，送交指定检测站作屈服、抗拉强度，延伸率、冷弯及冲击五项试验，并要求合格。
所用钢板及型钢应平整，无弯曲变形和损伤，不然应进行矫正，经检验合格后方可使用。
经检验合格的材料应打上检验和材质标牌，防止用错。
3）、 放样、号料和切割
放样和号料应根据各构件的制作工艺卡要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平余量。
号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。号料的材料必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢材的矫正应采用平板机或型材矫正机进行，较厚的钢板也可用压力机或火焰加热进行。矫正后的钢材表面不应用明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
宽、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20，
号料的允许偏差应符合下表的规定。
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔 距
±0.5
划线后应标明基准线、中心线和检验控制线。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度≯0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。划线号料后应按规定做好材质标记的移植工作。
号料时，同规格、厚度的零件应集中一起号料。型钢及角钢槽钢下料要预先统计和计算，将长件和短件相结合配料。使整根料得到充分利用。需要拼接的零件必须同时号料并下料，并要标明接料号码。
4）、划线、切割：
为了保证加工构件的精度，采用划线针划线。用划线针划线比用尺量及用绳划线的精度高。划线针可用砂轮磨尖，细度可达0.3mm。当进行下料划线时要考虑剪切余量、切削余量。
a. 气割机：其余量视气割机的割嘴火口大小而需；当板厚小于50mm取5mm。
b. 带锯及砂轮切割机：各自为锯刃及砂轮片厚度。
为了保证长度方向的精度，当切割端部表面时，要根据以往的数据资料预测焊接及加热所产生的收缩量，并将其考虑进去。当难于根据以往的资料预测收缩量时，要取相近的数值稍长一点。
5）、剪切、切割下料
根据型材不同的厚度、型材类型及材质，采用不同的切割下料法。对于25mm以下的钢板、角钢、槽钢，采用型钢剪切机进行下料；对于H型钢、工字钢，将采用H型钢切割机下料；对于厚钢板，将采用半自动切割机下料；对于钢管，将采用钢管环切机下料。切割下料后把零件分类码放，并标示号码。对于有毛刺的零件需打磨光滑，并对零件进行质量控制，发现有不符合质量要求的，必须下料重作。切割质量要求如下：
切割质量要求:
序号
项 目
质 量 要 求
1.
零件的切割线与号料线编号：
手工切割
半自动切割
精度切割

±2.00mm
±1.50mm
±1.00mm
2.
切割断口
不得有裂纹和大于1.0mm缺棱
3.
切割表面与钢材表面不垂直度
不大于钢材厚度10%
且不大于2.0mm
4.
机械剪切件剪切线与号料线的偏差剪切断口处
不大于2.0 mm
且不得有裂纹和大于1.0mm缺棱
5.
机械剪切的型钢端部斜度
不大于2.0mm
6.
零件的宽度
板宽：宽度 ±1.0mm
另件板：宽度 ±1.0mm
6）坡口加工
焊接质量与坡口加工的精度有直接关系。如果坡口表面粗糙有尖锐且有深的缺口，就容易在焊接时产生未熔合部位，将在事后产生焊接裂缝。又如在坡口表面粘附油污，焊接时就会产生气孔和裂缝。因此要重视坡口质量。
H型钢开坡口，可采用H型钢切割机，斜切成45o角，而且必须用磨光机将坡口打磨平整。坡口加工的允许偏差应严格按下列执行：
　项 目
允许偏差
坡口角度
±4°
钝边
±1.5
坡口间隙
±2.0
7）制孔
1.在焊接结构中，不可避免地将产生焊接收缩和变形。因此，在制作过程中，把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度。特别是对于柱及梁的工程结构连接部位的群孔的尺寸，精度直接影响钢结构安装的精度。因此，把握好开孔的时间是十分重要的。根据施工图及以往的加工制作经验，决定采用在划线时考虑焊接收缩量、变形的余量、允许公差等，直接进行打孔。
2.为了保证装配和安装的准确性，采用钻模钻孔。钻模钻孔的做法是：将专用钢钻套按设计尺寸镶在特别的模板上，待模板卡在构件上，按照钻模上的定位孔施钻。
3.钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm。钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm。整体钻模制作允许偏符合下列规定：
相邻两孔中心距：±0.2mm
两最外排孔中心距：±0.3mm
两对角线孔中心距：±0.45mm
4. 施工图说明中，本招标工程项目使用高强螺栓。所以其螺栓孔应具有H74的精度，其允许偏差应符合下表，螺栓孔的允许偏差如超过规定外，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺，而后重新钻孔因制作错误而需焊补的螺栓孔在每一物件中不准超过10个，否则应报废。
高强螺栓孔径允许偏差
螺栓孔直径（mm）
允许偏差（mm）
F12~16
+0.43
0
F20~22
+0.52
0
F24~30
+0.84
0
5 . 成孔后，任意两孔间距离的允许偏差见下表：
序号
项 目
允许编差（mm）
≤500
>500~1200
>1200~3000
>3000
1
同一组内相邻两孔间
±0.6

2
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2

3
相邻两组的端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
6. 制孔时，特别是钻头的磨制量应进行认真检查，使用游标卡尺检查，发现磨损量超过0.2mm时，应更换新钻头。
7.制孔后，用量规检查板迭上的孔的通过率：用比孔公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查，应全部通过。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
8.为了防止漏钻错钻，放线、划样、应再有他人复检。
8）组立
1 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。
3 构件组装要按照工艺流程进行。对隐蔽焊缝应事先施焊,严禁不按顺序组装和强力组对。
4 板制H型钢四条纵焊缝处50mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5 构件组装时，需预放焊接收缩量及齐头加工的余量。
6 焊接H钢的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H拼装。可以在H拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。
7 不要求起拱的梁成品后不允许出现下挠。
8 构件组装完毕后应进行自检和互检，无误后再提交专检人员验收，若发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
9在组装柱底脚板时，采用靠模胎具，以确保底板与柱身垂直；先在装配平台上放出斜撑组装定位线，特别是螺栓孔的定位必须兼顾。然后，把连接板点焊到位，保证正确，合理施焊。
（9）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
9）摩擦面处理
（1）所有构件的摩擦面采用喷沙处理，喷沙粒径选用1.2～3.0mm为佳，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），喷角以90°±45°处理后基材表面应达Sa2.5级，呈灰白色。
（2）处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤、污损等缺陷。
（3）在对正式构件作摩擦面处理之前，应先按同样的处理工艺作好摩擦面抗滑系数试验，摩擦面抗滑系数应大于0.55，试验合格后方可进行正式处理。
10）构件予处理涂装、存放与运输
（1）钢材（包括加工后的成品或半成品）在涂装前表面予处理应按设计规定的除锈方法进行、并达到规定的Sa2.5等级。
（2）在予处理前必须清除钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮。
（3）在喷射除锈时，施工现场的环境湿度大于80%或钢材表面的温度低于露点温度5°C时应禁止施工。
（4）喷射除锈合格后的构件，应在4h内涂完底漆，如在涂前已泛锈需重新除锈。
（5）涂装材料必须与设计所规定的相符，涂料进厂应有产品合格证，并在保质期内。面漆的色标还应与设计相符。
（6）构件上的摩擦面及标记、编号处应用粘纸粘贴。
（7）涂装完毕后应进行外观及漆膜厚度的检查均应符合要求。
（8）涂装合格后对构件进行编号及打标记，编号方法及各种基准标记的表示方法应按标准办。
（9）构件的存放、装车与运输应符合下列要求：
●由于构件较细长，构件及板件的翻身与厂内运输都必须采用相应长度的扁担梁，多点平衡起吊，以防变形。
●成品H型钢细构件宜采用立位存放。
●选用的运输车辆的长度，应与构件相适应，使构件的悬挑长度不大于全长的1/5，运输H型钢也应立位装车固定。
3.2.3 刚架梁制造关键工序
（1）刚架梁本体为板制BH型钢，下料时翼腹板长度方向须加放焊接收缩余量，如长度方向需要拼接时，应在材料拼接后再下料。拼接位置³1米，且翼腹板拼接缝应错位200mm以上。
（2）刚架梁的翼腹板下料后须进行矫正，组装时应在胎架上或平台上进行拼装，在翼板上须划出腹板的拼装线。拼装后按焊接工艺规程进行焊接和矫正。

BH型钢组装胎架示意图

（3）刚架梁焊接、矫正、成型后按图位置拼装各加强筋板（如果没有加强筋板则不必按装），焊后矫正，并劈正构件总长至要求。
焊接H型钢的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
图 例
截面高度h
h<500
±2.0

500<h<1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0

翼缘板垂直度△
B/100,且不应大于3.0

弯曲矢高(受压构件除外)
l/1000,且不应大于10.0

扭曲
h/250,且不应大于5.0

腹板局部平面度f
T<14
2.0

T≥14
3.0

（4）刚架梁端头连接板，应半自动或自动切割下料，下料后划线，钻出各孔。
（5）在平台上划线放样，并按跨度方向划出封板位置线，构件按放样位置点装，要求封闭式刚架梁两端封板平行，先焊接各加强筋板，再焊接封板。开口式一端不装封板处，如有坡口，则按图要求开设坡口。构件制作完毕后，外露边缘应打磨。
（6）刚架梁成型后，如有钻孔处，则供钳工划线钻孔。
（7）构件总体检验。
（8）喷沙、底面漆要求。
其中封闭式刚架梁两端封板（外侧）按抗滑系数0.55要求制作成摩擦面，达Sa 2.5级，且不做油漆。开口式刚架梁一端连接板处同上要求，另一端无连接板处，应以端部100mm 范围内不做油漆，以供现场拼装、焊接用。
（9）附注：检验要求
所有钢板的拼缝为全溶透焊缝，质量等级为二级。
无损探伤检查应在焊缝焊后24小时后进行。
贴切角焊缝质量等级为三级，其他各形位公差按检验表式。

3.2.4 刚架柱的制作要领
（1）刚架柱本体是板制BH型钢，多头切割下料时翼腹板长度方向须加放焊接收缩余量，宽度应按上偏差下料。如长度方向需要拼接时，应在材料拼接后再下料。拼接位置³1米，且翼腹板拼接缝应叉位200mm以上。
（2）翼腹板下料后须进行矫正，组装时应在胎架上进行拼装，在翼板上须划出腹板的拼装线。点装时，翼腹板应紧贴，局部间隙<0.5mm，找正位置后点焊。定位焊采用J507焊条手工焊，定位焊长度一般为40-60mm左右，间隔为400-500mm，定位焊焊高为4-5mm为宜。
（3）拼装后按焊接工艺规程进行焊接和矫正，之后拼装各档筋板，焊后矫正。
（4）凡有柱顶连接板的应先用半自动切割下料各连接板，交钳工划线钻孔。将已矫正好的刚架柱水平地搁置于平台上，以柱顶为基准，划出柱顶连接板安装切割位置线，柱顶连接板与翼板处应按图开设坡口后再施焊。柱顶连接板的中心线应与刚架柱中心线吻合。焊接柱顶连接板，焊接后矫正。最后以柱顶为基准划出刚架柱总长尺寸，并拼装刚架柱底板。
●按有关规定敲钢印、编号。
●构件总体检验。
喷沙、漆底面漆要求。其中柱侧连接板达Sa2.5级，作摩擦面处理，且不做油漆。

主要构件外形尺寸偏差控制表

项 目
允许偏差
刚

架

柱
柱底倒牛腿支承面距离L1
±L1/2000
刚架梁最下排安装孔到牛腿面距离L2
±L2/1000
受力支托表面到第一个安装孔距离a
±1
牛腿面翘曲Δ
2.0
柱身弯曲：牛腿处
其它处
3.0
8.0
柱截面几何尺寸：连接处
连接处
±3
±4
刚

架

梁
刚架梁跨度（水平距）L
+3
-7
刚架梁上拱度f
0≤f≤9
刚架梁侧向弯曲矢高
L/1000，≤10
刚架梁檩距a
±5
两端连接板的平行度
1/2000
下排孔至支承面距离a1
±1
两端连接板垂直基准线平行度
≤2
檩

条
檩条构件长度L
±3
腹板孔至构件端部距离a1
±3
腹板孔跨距S
±3
腹板孔至下边缘距离a2
+1
-2
隅撑孔至端部连接孔a3
±2
隅撑孔至下边缘距离a4
±1
檩条弯曲矢高C
2L（L以米计算）

3.2.5 钢结构焊接工艺
1）工程所采用的焊接施工技术要求和标准：
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2001
《钢结构工程施工及验收规范》 JBJ205
《建筑钢结构焊接规程》 JBJ81-91
《钢结构焊接施工及验收规范》 JGJ18
2）焊工资格
从事本工程焊接工作的焊工，包括焊接操作工及定位焊工，必须为持证合格焊工，焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。
3）材料管理
●焊接材料应符合有关标准和设计要求，并附有质量保证书，入库前应对焊接材料进行检查，如有疑异，应进行复验。
●焊接材料应根据材质、种类、规格分类堆放在通风干燥、适温的仓库内。焊条不得有锈蚀、破损、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。

4）焊条的烘焙：
1 焊条烘焙温度、时间表
焊接材料
烘焙
保温温度
（0C）
准许暴露时间
（h）
温度（0C）
时间（h）
E50型焊条
250～300
～2.0
80～100
4

2 焊剂的烘焙：
焊剂烘焙温度、时间表
焊剂类型
烘焙温度（0C）
烘焙时间（h）
溶炼焊剂
250～350
～2小时

5）焊接材料的领用：
a.焊接车间应有焊接材料管理人员，负责从仓库领出焊接材料，进行按工艺文件所规定的烘焙工序，并按计划向焊工发放。
b.从保温箱内取出向焊工发放的焊条用量及焊剂的用量，一般每次发放量不应超过4小时的使用量。
c.焊条的烘焙次数不宜过多，最多不得超过三次。
d.经烘焙干燥的焊条和焊剂，放置在空气中仍然会受潮，因此在焊接施工中要求每名焊工必须配备焊条保温筒。
e.采用埋弧自动焊接时，未融化的焊剂可以重复使用，但是不得重复使用次数过多，最多不得超过3次。
6）焊接方法
由于本工程为普通的轻钢结构厂房的刚架结构,构件的焊接工艺交普通,一般按照国家有关标准进行焊接便可,若业主有要求,也可进行焊接工艺的评定,满足业主与甲方的要求。
● 焊前准备工作：
a.焊接专业技术人员应在施工前对焊工进行技术交底，包括工程概况，坡口形式，焊接方法、规格，焊接材料，焊缝质量等级，焊缝工艺顺序等内容。
b.焊接专业技术人员，应在开工前选拔、培训焊工，使其具备相关的资质条件和技术水平。所有上岗焊接的人员必须是经过有关部门严格考核过关的焊工，并持有效合格证书上岗操作。
c.接施工前应进行设备试运转，接零、接地检查，检查一次线、二次线的接线情况；检查保温桶、烘干箱的工作状态；检查空压机的运转情况；检查焊把、碳弧气刨钳的完好性能；检查焊接材料的材质证明、合格证，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5776、《低合金钢焊条》GB5778、，《熔化焊用钢丝》GB/T74956。
d.焊接主管人员制定焊接管理制度，编制焊接质量控制程序等。
a.焊接坡口采用机械、火焰或碳刨等方式加工，加工质量应符合规定的要求。
b.焊前应去除施焊部位及其附近100mm 范围内的氧化皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质。
c.焊接材料进厂后应按规定的要求进行验收检查。
d.焊前按“焊接接头装配质量表”的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。

焊接接头装配质量表

序号
项目名称
示意简图
允许公差
1
坡口角度A+a1

-50<a1≤50

-50<a1≤50
2
坡口钝边F+f1

-2≤f1≤+2
3
根部间隙R+r1

手工焊0≤r1≤+2

埋弧焊0≤r1≤+1
4
装配间隙e

0≤e≤+1

0≤e≤+1

●定位焊
a.定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊，定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。
b.用于定位焊的焊条应符合焊接要求，焊后要彻底清除焊渣。定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
c.定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊。T型接头定位焊应在两侧对称进行。坡口内应尽可能避免进行定位焊。多道定位焊应在端部作出台阶。
d.定位焊的焊接高度应不大于设计焊高的2/3，且不大于8mm，特殊情况除外。
e.要进行反面碳刨的坡口，定位焊应在碳刨的一侧进行。
f.定位焊尺寸参照下表（单位mm）：

定位焊尺寸参照表
材料厚度（mm）
焊缝长度
焊缝间距
手工焊
自动焊
3.2<t<25
40～60
50～70
300～500
25≤t≤30
50～70
70～100
300～500
7）焊接施工：
a.严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。
b.不同厚度的钢板的焊接，应按较厚板的工艺要求执行。
c.重要的T型和对接焊透焊缝的二端应装焊引弧板和熄弧板，其材质、板厚及接头原则上与母材一致，焊后引弧板和熄弧板应先保留2-3mm气割切除缝，