水暖施工方案.docx

目 录
1 编制依据 2
1.1 工程施工图纸 2
1.2 工程应用的主要规程、规范、标准 2
1.3 工程应用的主要图集 2
2 工程概况 3
3 建筑设计概况 3
3.1 给水系统 .3
3.2 热水系统 .3
3.3 中水系统 .3
3.4 排水系统 4
3.5 雨水系统 4
4 工程主要工序施工方法 4
4.1 给水、中水系统施工方法 4
4.2 排水系统施工方法 6
4.3 雨水系统施工方法 8
4.4 卫生洁具安装 10
4.5 水泵施工及调试 11
5 质量保证措施 16
5.1 基本质量控制及保证措施 16
5.2 给水管道安装质量控制及保证措施 17
5.3 排水管道安装质量控制及保证措施 19
5.4卫生洁具安装质量控制及保证措施 20
5.5水泵安装质量控制及保证措施 20
6 安全措施 26

一、 编制依据
1.1 工程施工图纸
1.2 工程应用的主要规程、规范、标准
序号
规范、规程名称
编 号
1
《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范
GB50242-2002
1.3 工程应用的主要图集
序号
类别
图 集 名 称
编 号
1
国家
常用小型仪表及特种阀门选用安装
01CS105
2
国家
排水设备附件构造及安装
04S301
3
国家
雨水斗
01S302
4
国家
卫生设备安装
99S304
5
国家
管道和设备保温、防结露及电伴热
03S401
6
国家
室内管道支架及吊架
03S402
7
国家
钢制管件
02S403
8
国家
防水套管
02S404
9
国家
建筑排水用硬聚乙烯PVC-U管道安装
96S406
10
国家
无规共聚聚丙烯（PP-R）给水管安装
02SS405-2

二、 工程概况
本工程为唐山曹妃甸基础设施投资有限公司开发建设的曹妃甸综合服务区市政服务大厦项目，位于曹妃甸综合服务区通勤路的东侧，南二路中段的北侧，总建筑面积87265平米，其中地上73943平米，地下13322平米，地下一层，地上一层，层高5.5米。地上分A座、B座两栋楼，地上二层高4.0米，室内外高差为0.6米，建筑高度39.8米（室外地坪到女儿墙），结构体系为钢筋混凝土框架剪力墙结构，基础采用桩承台基础和钢筋混凝土筏板基础。
三、 建筑设计概况
3.1给水系统
3.1.1供水水源为滨西街和南二路中段提供的2个市政水源接入点，市政供水压力均为0.28Mpa。
3.1.2市政服务大厦生活给水系统分为2个区，3层及以下为底区，由市政管网直接供水。4层及以上为高区，由设在市政服务大厦地下车库的无压供水设备供水。
3.1. 3本建筑最高日用水量80m³/d，低区设计秒流量3.84L/S，高区设计秒流量5.76L/S。
3.1. 4楼外设总水表计量。
3.2热水系统
在需要使用热水的用水点设电热水器。
3.3中水系统
3.3.1本工程所处的曹妃甸地区有市政中水管网，园内的冲厕、绿化、道路冲洗用水可使用市政中水。金岛大厦中水水源为滨水西街提供的1个市政水源接入点。市政供水压力均为0.28Mpa。
3. 3.2市政大厦生活给水系统分为2个区，3层及以下为低区，由市政管网直接供水。4层及以上为高区，由设在市政服务大厦地下车库的无压供水设备供水。
3. 3.3本建筑最高日用水量120m³/d，低区设计秒流量5.76L/S，高区设计秒流量8.64L/S。
3.3.4楼外设总水表计量。
3.4排水系统
污水系统采用合流制，污水排放量按最高日用水量的90%计，最高日用排水量约180m³/d。；室内排水系统公共卫生间部分设专用通气立管，H管配件每隔2层与污水立管连接，其他高管办公室卫生间仅设伸顶通气立管；生活污水排至室外后经化粪池处理后方可排入市政管网。
3. 5雨水系统
屋面雨水重现按5年计，降雨历时5分钟，小时降雨厚度H=206mm/h，q=5.72l/s.100m；本工程雨水系统均采用内排水系统。
四、工程主要工序施工方法
4.1、给水、中水系统施工方法
4.1.1钢衬塑管施工方法
4.1.1.1钢衬塑管施工措施
1、一般规定
（1）、施工现场与材料存放场地温差较大时，应于安装前将管材和管件在现场放置一段时间，使其温度接近施工现场的环境温度。
（2）、管道系统安装间断或完毕的敞口处，应及时封堵。
（3）、管道穿墙壁、楼板及嵌墙暗敷时，应配合土建预留孔、槽，其留孔或开槽尺寸可按下列规定：
A、预留孔洞尺寸宜较管外径大50-100mm；
B、嵌墙暗管墙槽尺寸的宽度可为管道外径加100mm，深度可为管道外径加30mm；
C、架空管顶上部的净空不宜小于200mm。
（4）、管道与阀门、水表、水嘴等的连接应采用锥管螺纹管件连接，严禁在管上套丝。
（5）、干管安装时必须注意：安装完的干管，不得有塌腰、拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇弯现象。
（6）、管道系统的横管宜有2-5%的坡度坡向泄水装置。
（7）、管道严禁攀踏、系安全绳、搁脚手架、用作支撑。
2、贮运
（1）、搬运管材和管件时，应小心轻放，避免污染。不得剧烈碰撞、抛摔滚脱。
（2）、管材与管件应存放在通风良好的库房和货棚内，不得露天存放，与热源的距离不得小于1m。
（3）、管材应水平堆放在平整的地面或水平支垫物上。放置在支垫物上时，端部悬臂段长度不应大于0.5m；管材应逐层堆放，堆放层数不得超过50层。
3、管道系统配管与连接
（1）管道系统的配管与连接按下列步骤进行：
A、按设计图纸的坐标和标高线，并绘制实测施工图；
B、按实测施工图进行配管；
C、熟悉产品图集和安装顺序，并进行预装配；
D、连接管道。
（2）配管应符合下列规定：
A、断管工具宜采用型材切割机或断管机具（割管机）；
B、断管时，断口应平整，并垂直于管轴线；
C、应去掉断口处的毛刺和飞皮。
（3）切断和滚槽
A、切断时根据现场测量的实际管材长度定尺。用专用滚槽机断管。保证断口端面与管材轴线垂直，切斜度DN50以下管材不大于2°，DN65以上管材不大于1.5°，并去掉毛刺、飞边。
B、压槽时应根据压槽机使用说明的要求，按不同规格的管材选择相对应的滚轮，并按下表滚出沟槽。槽距以预装完卡环、垫圈、密封环无缝隙为理想槽距。
规格
DN15-DN20
DN25-DN32
DN40-DN50
DN65-DN100
DN125-DN150
距端面距离
15±O.5
16±0.5
16.5±0.5
28±1
37±1
压槽深度
0.3
0.5
0.8
1.25
1.5
槽形R
0.8
1.0
1.25
1.75
2.5
C、压槽和切断时，进刀不能太快，手柄每转进给量不大于0.2mm。如果进刀太快，可能导致个别管材出现变形和破裂。
（4）装管
A、装管前必须去掉管材连接部位的复膜层。
B、检查接头各附件是否齐全。
C、对DN50以下管件，按管件“装配说明书”附图所示顺序，将螺母、卡环、径向密封圈依次装在管材上，端向密封圈置入管件承插孔底部，然后将管材插入承插孔，最后用扳手将螺母拧紧。
D、对DN65以上的大管件连接时，先将接口、卡环、垫圈、密封圈套在管材上，然后与接头法兰盘连接，拧紧螺栓。拧紧法兰盘螺栓时应对角同时紧固，防止偏斜造成密封不严。
4、室内管道的敷设
（1）、室内明敷管道在土建粉饰完毕后进行安装，安装前应首先复核预留孔洞的位置是否正确。
（2）、管道安装前，宜按要求先设置管卡。管卡位置应准确；埋设应平整、牢固；管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。
（3）、立管和水平管的支撑间距应符合下表的规定：
管径（mm）
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
横管管卡最大间距（mm）
1000
1500
1800
2000
2200
2500
3000
3500
3500
4000
4500
立管管卡最大间距（mm）
1500
2000
2200
2500
2800
3500
4500
5000
5000
5000
5000
（4）、管道距墙面（光墙面）的距离应为12-15mm。
（5）、管道穿过楼板时必须设置套管。
（6）、管道敷设严禁轴向扭曲，穿墙或楼板时不得强制校正。
（7）、管道的各个配水点、受力点处，必须采取可靠的固定措施。当采用管卡固定时，管卡与管连接件之间的距离不得大于100mm。管卡应为金属管卡。
（8）、不得用坚硬物（如射钉枪、水泥钉、冲击电钻等）直接撞击暗敷的管道。
5、埋地管道的敷设
（1）、埋地时应对管道和管件外表面涂油漆或沥青等进行防腐处理。
（2）、管道敷设应在土建工程填土夯实以后，重新开挖进行。不得在回填之前或未经夯实的土层中敷设。
（3）、敷设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物。必要时可铺设100mm厚的砂垫层。
（4）、埋地管道回填时，应先用砂土或颗粒粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土。管周回填中不得夹有尖硬物。室内埋地管道的埋设深度不蚁小于300mm。
（5）、管道出地坪处应设置护套管，其高度应高出地坪最终完成面100mm。
（6）、管道在穿越基础墙时，应设置金属套管，套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不得小于100mm。
4.1.1.2 PP-R管施工
1、管材存放要求
（1）、管材应按不同规格包装、堆放，管材按不同规格、品种分别装箱。
（2）、搬运管件、管材时应小心轻放，严禁抛、摔、滚、拖。
（3）、管子及管件应避免与稀剂型粘结剂、溶剂型粘结剂、有机溶剂、润滑剂、漂白剂、氧化物、管道密封胶或碳氢化合物清洁剂接触。
2、施工安装作法
（1）、一般要求
A、安装人员应熟悉热熔式插接连接PP-R(无规共聚聚丙烯)管的一般性能，掌握基本的操作要点。
B、安装人员应熟悉设计图纸，了解建筑物的结构工艺布置情况及其它工种相互配合的关系。
C、施工前应对材料和外观及配件等进行检查，禁止将交联聚丙烯管长期暴露于阳光下。
D、管道穿越墙、板处应设套管，套管内径应比穿管外径大20mm，套管内填柔性不燃材料。
E、凡埋设在地下或墙、板内暗装管道，必须先进行水压试验，试验合格后方可再填埋或封闭。
（2）、配管要点
A、管子的切割应采用专门的切割剪或普通手工锯。剪切管子时应保证切口平整。剪切时断面应与管轴方向垂直。
B、管子末端外表面刀刮一斜面，在熔焊之前，焊接部分最好用酒精清洁，然后用清洁的布或纸擦干。并在管子上划出需熔焊的长度。
C、将专用熔焊机打开加温至260℃，当控制指示灯变成绿灯时，开始焊接。
D、将需连接的管子和配件放进焊接机头，加热管子的外表面和配件接口的内表面。然后同时从机头处拔出并迅速将管子加热的端头插入已加热的配件接口。插入时不能旋转管子，插入后应静置冷却数分钟不动。其加热时间和冷却时间及焊接深度按下表要求执行：
管外径(mm)
焊接深度(mm)
加热时间(s)
加工时间(s)
冷却时间(min)
20
14
5
4
3
25
16
7
4
3
注：若环境温度小于5℃，加热时间应延长50%。
E、熔焊机用完后，需清洁机头以备下次使用。
F、将已熔焊连接好的管子安装就位。
（3）、管道支、吊架安装
A、管道支吊架的选用，可根据现场安装情况，选用管材生产厂制造配套生产的塑料管夹或全国通用给排水标准图集《管道支架及吊架S161》中55—16、48、49页中的钢制支吊架。安装时钢制支、吊架的管卡与管子之间衬一层厚度为1mm的软橡胶板。
B、管道支、吊架安设间距
a、立管支架最大间距如下表：
管外径(mm)
20
25
最大间距(mm)
1000
1200
b、横管支、吊架最大间距如下表：
管外径(mm)
20
25
最大间距(mm)
650
800
4.1.1.3 通用技术
1、阀门安装前，用手动试压泵对其作耐压强度试验。试验以每批(同牌号、同规格、同型号)数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格的再抽查20%，仍有不合格的则逐个作强度和严密性试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力为阀门出厂规定的压力。
2、管道和设备安装前，清除内部污垢和杂物。安装中断或完毕的敞口处，作临时封闭。
3、管道系统试压和清洗做法
（1）、室内暗设或埋地的管道在隐蔽前进行试压。各系统安装完毕后进行试压。
（2）、各系统管道作水压试验，试验用压力表精度不低于1.5级，表的最大刻度为试验压力的1.6～2倍，压力表安设在系统最低处，试压用水为清洁水，PPR管道在试验压力观测60min，压力降值不得超过0.05Mpa，然后再降到工作压力的1.15倍下稳压2h，压力降值不得超过0.03Mpa，连接处不得渗漏；钢衬塑管在试验压力下观测10min，压力降值不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力检测，应不渗不漏；生活给水管道、中水管道工作压力0.25Mpa，高区生活给水管道、中水管道工作压力0.47Mpa。
（3）、试验合格后用清洁水对各系统管道进行冲洗，水冲洗速度宜大于3m/s，水冲洗连续进行，以出口处的水色、透明度与入口处的目测基本一致为合格。管道冲出的脏物不得进入设备，设备冲出的脏物不得进入管道。
4、管道消毒作法
给水管道在使用前用每升水中含20～30mg游离氯的水灌满管道进行消毒。含氯水用漂白粉兑制，然后采用试压泵将含氯水压入给水管内。含氯水在管中留置24h以上。
5、给水管道坡度2%。
4.2排水系统施工方法
4.2.1工艺流程
安装准备→管道预制→排水干、立管安装→排水支管安装→灌水试验
4.2.2施工做法
4.2.2.1排水塑料立管每层设置伸缩节（每层立管伸缩节设两只）；横支管上合流配件至立管的直线管段过2m时，设置伸缩节。伸缩节之间的最大间距不得超过4m。
4.2.2.2排水塑料管管端插入伸缩节处预留的间隙为：夏季5～10mm；冬季，15～20mm。
4.2.2.3排水塑料管立管上伸缩节设置位置靠近水流汇合配件，立管穿越楼板处为固定支承时，伸缩节不得固定，伸缩节承口应逆水流方向。
4.2.2.4按照设计要求的部位安设阻火圈。
4.2.2.5静音排水管的施工工艺，按下列规定执行：
4.2.2.6 在进行管道连接时严禁使用有侵蚀橡胶圈的润滑制品；
4.2.2.7管道坡度：
项 次
管径（mm）
标 准 坡 度
1
50
0.035
2
75
0.025
3
100
0.02
4
150
0.01
4.2.2.7污水系统闭水和通球试验
为保证污水系统在投入使用后避免出现因施工原因造成的渗漏和堵塞，我们在交工前特作此两项试验给予质量保证。
1、污水系统灌水试验
（1）、污水系统在安装完毕后，逐层进行灌满水试验。
（2）、试验要求为灌水高度不低于楼板面高度，满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。
2、污水系统通球试验
（1）、排水系统安装完毕后，逐层对管道进行通球试验，以保证管内无堵塞现象。
（2）、所用通球为皮球。通球球径为管内径的2/3。
（3）、通球试验的通过率达到100%为合格。
4.3雨水系统施工方法
4.3.1施工工艺
安装准备→管道预制→雨水管安装→灌水试验
4.3.2施工方法
（1）UPVC雨落水管安装应符合CJJ/T29-98《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》要求。
（2）管材和管件的粘合面应采用干布擦拭干净，粘结面应无尘砂与水迹。当表面沾油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂洁净。
（3）测量承口深度，配管时应将管材与管件承口试插一次，在其表面划出标记。
（4）用油刷蘸粘剂涂刷被粘接插口外侧及粘接承口内侧时，应轴向涂刷，动作迅速、涂抹均匀、且涂刷的胶粘剂应适量，不得漏涂或涂抹过厚。
（5）承插口涂刷胶粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，用力挤压， 应使管端插入深度符合所划标记，并保证承插接口的直度和接口位置正确，还应保持静待2-3min，防止接口滑脱。口径较大的管道承口与插口偏紧插入较困难，必要时采用机械方法施工。
（6）承插接口插接完毕后，应将挤出的胶粘剂用棉纱或干布蘸清洁剂擦拭干净。根据胶粘剂的性能和气候条件静置至接口固化为止。冬天施工时固化时间应适当延长。
（7）塑料管与铸铁管、钢管、排水栓连接时应采用专用配件。
（8）在需要安装防火套和阻火圈的楼层，先将防火套管或阻火圈套在管外然后进行管道接口连接。排水管道穿越楼板的孔洞，修补时应严密捣实，并作20-25mm防水圈。
（9）每层立管或大于4米的横管要设伸缩节。
（10）管材管件的存放不得靠近热源，防止重压。
（11）室内明设且管径≥110mm时，立管穿越楼层处应设阻火圈；排水管如不可避免穿越防火墙和防火分区隔墙时，则应在穿墙两侧设置阻火圈。
（12）排水管安装好后应做灌水和通球试验。
（13）管道坡度
管道坡道：
项 次
管径（mm）
标 准 坡 度
1
100
0.02
2
150
0.01
3
200
0.01
4.4卫生洁具安装
4.4.1洁具安装
（1）卫生器具不安装时，应将所有的管道预留口进行临时封闭，防止异物进入。地漏安装在地面最低处，其箅子顶面应低于高置处地面5mm，地漏安装后竣工前应作临时封闭，防止建筑垃圾、水泥砂浆及其它异物进入而导致堵塞。
（2）支、托架必须平整、牢固，与器具接触应严密。
（3）高度、坐标（上、下配水按说明尺寸）位置应正确，洁具安装要平直、垂直度偏差不超过3mm，符合设计及验收规范。
（4）安装完的卫生器具，应采取保护措施。
（5）卫生器具的进入接口要严密，防止渗漏，水箱内的浮球关闭要严密、灵活，穿过楼板的管道与楼板混凝土的补洞要严密，防止楼板渗漏。
4.4.2防腐、绝热
（1）支架应在安装前进行除锈防腐处理，管口、支架焊接后应进行补漆。
（2）保温应在管道水压试验合格后进行。
（3）保温要严密，滑动支架处的保温应与支架分离，穿墙、楼板套管内（热、冷管道）应严密保温，防止热量散发和结露。
（4）不同介质温度的管子不能合裹在一起。
（5）保温管的安装可趋势套于管道或将管材剖开后，再用专用胶水粘合而成。
4.5水泵施工及调试
4.5.1泵基础安装
（1）、泵基础的配筋，混凝土的标号及配合比，严格照设计图施工。
（2）、基础减振的设置严格照设计图。
4.5.2泵地脚螺栓和垫铁的安装
（1）、地脚螺栓的不铅直度不应超过1/10。
（2）、地脚螺栓任一部分离灌孔壁应大于15mm。
（3）、螺栓底端不应碰孔底。
（4）、地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但与泵相连的螺纹部分应涂油脂。
（5）、螺母与垫圈和垫圈与设备底座间的接触应良好。
（6）、拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。
（7）、拧紧地脚螺栓，应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时进行，各螺栓的拧紧力应均匀。
（8）、承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。
（9）、每一垫铁组应尽量减少垫铁的块数，且不宜超过五块，并少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不小于2mm的放在中间，并应将各垫铁相互间定位焊牢，但铸铁垫铁可不焊。
（10）、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组均应被压紧，并可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。
（11）、设备找平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10～30mm，斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
4.5.3泵清洗和装配
（1）、设备上需要装配的零部件，应根据装配顺序清洁洗净，并涂以适当的润滑脂，设备上原已装好的零部件，应全面检查其清洁程序，如不符合要求，则应进行清洗。
（2）、设备需拆卸时，应测量被拆卸件必需的装配间隙和与有关零部件的相对位置，并作出标记和记录。
（3）、设备装配时应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求，方可装配。
4.5.4泵安装
（1）、泵就位前应作下列复查：
A、基础尺寸位置、标高符合设计要求。
B、设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好。
C、盘车应灵活、无阻滞现象和无异常声音。
（2）、出厂前已装配调试完善的部分不应随意拆卸，确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件规定执行。
（3）、泵的找平符合下列要求：
整体安装的泵的纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000，横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上测量；解体安装的泵纵横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上测量。
（4）、泵的找正应符合下列要求：
A、主动轴与从动轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
B、电动机与泵连接前，应先单独试验电动机的转向，确认无误后再连接。
C、主动轴与从动轴找正连接后，应盘车检查是否灵活。
D、泵与管路连接后，应复核找正情况，如由于管路连接而不正常时，应调整管路。
（5）、管子安装应符合下列要求：
A、管子内部和管端应清洁洁净，清除杂物、密封面和螺纹不应损坏。
B、管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。
C、管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割。如需焊接和气割时，应拆下管路和采取必要的措施，以防焊渣进入泵内和损坏泵的零件。
4.5.5泵的调试运转
（1）、泵试运转前，应作下列检查：
A、电动机的转向应符合泵的转向要求。
B、各紧固连接部位不应松动。
C、润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定。有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润。
D、预润、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统管路应冲洗干净，保持畅通。
E、安全、保护装置应灵敏、可靠。
F、盘车应灵活正常。
G、泵起动前，泵的进出口阀门应处于下列开启位置：入口阀门为全开，出口阀门如为离心泵的则全闭。
（2）、泵的试动转应在各独立的附属系统试动转正常后进行。
（3）、泵的起动和停止应按设备技术文件的规定执行。
（4）、离心泵起动前，平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下起动，自吸泵的吸入管路可不充满液体。
（5）、离心泵转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门关闭起动时，关闭时间不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线中驼峰处运转。
（6）、泵在额定工况点连续动转不应少于2h，并符合下列要求：
A、附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其它要求应符合设备技术文件的规定。
B、运转中不应有不正常的声音。
C、各静密封部分不应泄漏。
D、各坚固连接部分不应松动。
E、滚动轴承的温度不应高于80℃，滑动轴承的温度不应高于70℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。
F、填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，填料密封的泄漏量应不大于下表，机械密封的泄漏量不宜大于5ml/h。

设计流量(m3/h)
50
50-100
100-300
300-1000
＞1000
泄漏量(ml/min)
15
20
30
40
60
G、电动机的电流不应超过额定值。
H、泵的安全保护装置应安全、灵敏。
I、振动应符合设备技术文件的规定。
J、其它特殊要求应符合设备技术文件的规定。
（8）、泵安装工程验收时，应具备下列有关资料。
A、按实际完成情况注明修改部分的施工图。
B、修改设计的有关文件。
C、主要材料和用于重要部位的材料的出厂合格证和验收记录或试验资料。
D、各工序的检验记录。
E、试运转记录。
F、其它有关资料
5、质量保证措施
5.1基本质量控制及保证措施
（一）、质量标准
1．保证项目
（1）、各种管道安装完毕所进行的水压试验、闭水试验和系统冲洗必须符合设计和施工规范要求。
检验方法：检查系统或分区(段)试验记录。
（2）、各种管道隐蔽工程必须分部位在隐蔽前进行验收，各项指标必须符合设计要求和施工规范规定。
（3）、管道支架的位置和构造必须符合规范规定。
（4）、管道的坡度必须符合设计要求和施工规范规定。
2．基本项目
（1）、管螺纹加工精度符合国标《管螺纹》规定，缧纹清洁、规整，无断丝，联接牢固，管螺纹根部有外露丝扣，无外露麻头，防腐良好，镀锌碳素钢管和管件的镀锌层无破损、无焊接口等缺陷。
检验方法：观察或解体检查。
（2）、管道的法兰联接应对接平行、紧密，与管中心线垂直，螺母在同侧，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，法兰衬垫材质符合设计要求或施工规范规定，且无双层垫。
（3）、管道支(吊、托卡)架的制做构造正确，埋设平整、牢固，排列整齐。
检验方法：观察或手扳检查。
（二）应控制的质量问题
1．管道断口有飞刺、铁皮。用砂轮锯断管后应铣口。
2．锯口不平、不正，出现马蹄型，锯管时站的角度不合适或锯条未上紧。
3．丝头缺扣、乱扣，不能只套一板，套丝时应加润滑剂。
4．管段表面有飞刺和环形沟。主要是管钳失灵，用久失修，压不住管材，致使管材转动滑出横沟，应及时修理工具或更换。
5．托、吊、卡架不牢固。由于剔洞深度不够，卡子燕尾被切断，埋设卡架洞内杂物未清理净，又不浇水致使固定不牢。
6．排水管段及管件联接处有弯曲现象，安装时应认真将管与管件找正、找直。
5. 2给水管道安装质量控制及保证措施
（一）质量标准
1．保证项目
（1）、隐蔽管道的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：检查系统或分区(段)试验记录。
（2）、管道及管道支座(墩)严禁铺设在未经处理的松土上。
检查方法：观察或检查隐蔽工程记录。
（3）、给水系统竣工后或交付使用前，必须进行吹洗。
检查方法：检查吹洗记录。
2．基本项目
（1）、管道坡度的正负偏差符合设计要求。
检验方法：用水准仪(水平尺)拉线和尺量检查或检查隐蔽工程记录。
（2）、管道支(吊、托卡)架及管座(墩)的安装应构造正确，埋设平整牢固，排列整齐。支架与管道接触紧密。
检验方法：观察或用手扳检查。
（3）、阀门安装，型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求和施工规范规定。位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
检查方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。
3．管道安装的允许偏差和检验方法见下表。
项次
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
水平管道纵、横方向弯曲
每1m
管径小于或等于100mm
0.5
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
管径大于100mm
1
全长
(25m以上)
管径小于或等于100mm
不大于13
管径大于100mm
不大于25
2
立管垂直度
每m全长(5m以上)
不大于10
吊线和尺量检查
（二）、应控制的质量问题
1．立管甩口高度不准确
原因：由于层高超出允许偏差或测量不准。
2．立管距墙不一致或半明半暗
原因：由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大造成。
5. 3排水管道安装质量控制及保证措施
（一）、质量标准
1．保证项目
（1）、管道的材质、规格、尺寸、粘接剂的技术性能必须符合设计要求。
（2）、隐蔽的排水管及雨水管道的灌水试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：检查区(段)灌水试验记录，管材出厂证明及粘接剂合格证。
（3）、管道的坡度必须符合设计要求或施工规范规定。
检验方法：检查隐蔽工程记录或用水准仪(水平尺)、拉线和尺量检查。
（4）、管道及管道支座(墩)，严禁铺设在未经处理的松土上。
检查方法：观察检查或检查隐蔽工程记录。
（5）、排水塑料管必须按设计要求装伸缩节。如设计无要求，伸缩节间距不大于4m。
检验方法：观察和尺量检查。
（6）、排水系统竣工后的通水试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：通水检查或检查通水试验记录。
2．基本项目
管道支(吊、托)架及管座(墩)的安装应符合以下规定：
（1）、排列整齐，支架与管子接触紧密。
（2）、横管支、吊距离应符合下表的规定。
公称通径(mm)
50
75
100
150
200
支架间距(mm)
0.6
0.8
1.1
1.6
2.1
（3）、允许偏差项目见下表。
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
水平管道纵、
横方向弯曲
每1m
1.5
用水准仪(水平尺)、直尺、
拉线和尺量检查
全长(25m)以上
不大于38
（二）、应控制的质量问题
1．预制好的管段弯曲或断裂。原因是直管堆放未垫实，或暴晒所致。
2．接口处外观不清洁、美观。粘接后外溢粘接剂应及时除掉。
3．粘接口漏水。原因是粘接剂涂刷不均匀，或粘接处未处理干净所致。
4．地漏安装过高过低，影响使用。原因是地平线未找准。
5. 4卫生洁具安装质量控制及保证措施
（一）、质量标准
1、保证项目
（1)、卫生洁具的型号、规格、质量必须符合设计要求；
卫生洁具排水的出口与排水管承口的连接处必须严密不漏。
检查方法：检验出厂合格证，通水试验。
（2)、卫生洁具的排水管径和最小坡度，必须符合设计要求和施工规范规定。
检查方法：观察或尺量检查。
2、基本项目
支桥架防腐良好，埋设平整牢固，洁具放置平稳、洁净。支架与洁具接触紧密。
检查方法：观察和手扳检查。
3、卫生洁具安装的允许偏差和检验方法见下表：
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
坐标
单独器具
10
拉线、吊线和尺量检查
成排器具
5
标高
单独器具
±15
成排器具
±10
器具水平度
2
用水平尺和尺量检查
器具垂直度
3
用吊线和尺量检查
（二）、应控制的质量问题
1、蹲便器不平，左右倾斜。原因：安装时，正面和两侧垫砖不牢，焦渣填充后，没有检查。
2、零件镀铬表层被破坏。原因：安装时使用管钳。应采用平面扳手或自制扳手。
3、小便器距墙缝隙太大。原因：甩口尺寸不准确。
4、通水之前，将器具内污物清理干净，不得借通水之便将污物冲入下水管内，以免管道堵塞。
5. 5水泵安装质量控制及保证措施
（一）、质量标准
1．定位标准
安装基准线与建筑轴线、设备平面位置及标高的允许偏差和检验方法见下表：

项次
项 目
允许偏差(mm)
1

安装基准线
与建筑轴线距离
±20
2
±10
3
与设备
平面位置
±20
标高
+20 -10
2．泵水平度、垂直度标准
泵的水平度、垂直度的允许偏差每米不得大于0.1m。
（二）、应控制的质量问题
1．水泵振动或噪声过大
（1）、现象
水泵运转时，振动剧烈或噪声过大，影响水泵的正常运转。
（2）、原因分析
A、水泵安装垂直度或平整度误差较大。
B、水泵与电机两轴不同心度过大，或联轴器间隙过大或过小。
C、吸水高度过高，吸水管水头损失过大。
D出水管有存留空气。
E、基础地脚螺栓松动。
F、出水管与吸水管同水泵连接未设防振装置。
（3）、预防措施
A、利用已知水准基点的高程，用水准仪进行测量，安装标高的允许误差，单机组不大于±10mm；多机组不大于5mm。
B、用角尺贴在两联轴器的轮缘上，检查上下左右各点的表面是否与尺线贴平。若有差异，则可调查电机的底脚垫片或移动电机的位置，使其贴平。用塞尺塞进两联轴器之间测量上下左右的端面间隙，并调整到允许要求范围以内。
C、降低吸水高度或减少水管水头损失。
D、出水管安装应有一定的坡度，并且顺直，以消除存气现象。
E、拧紧地脚螺栓并设置止锁装置，防止松动。
F、出水管与吸水管同水泵连接应加设减振装置。
2．水泵启动困难
（1）、现象
水泵灌不满或灌不进水，水泵空转抽不上水。
（2）、原因分析
水泵或吸水管漏气。
（3）、预防措施
A、吸水管安装前应进行闭水试验，并且保证淹没深度不小于1.0m。
B、压紧水泵填料，并打开水封冷却水管，关闭水泵底部放水阀。
C、检查所有的阀门是否处在正确位置。
3．水泵不出水或水量过少
（1）、现象
水泵出水量过小，甚至不出水。
（2）、原因分析
A、水泵未灌满水，泵壳中存有空气或吸水管及填料漏气。
B、水泵转动方向不对，或水泵转速过低。
C、吸水管扬程过高，容易发生气蚀现象；或水泵扬程低于实际需要的扬程。
D、吸水口淹没深度不够，使水面形成漩涡，空气被带入水泵。
E、出水阀门未打开，或发生故障。
（3）、预防措施
A、压紧水泵填料，检查吸水管是否漏气，如漏气应加以修复。
B、认真检查电路，测试电压和频率是否满足电机要求，将三相进线中的任意二根进线对换以使电动机改变转动方向。
C、降低吸水扬程或改换水泵，使其扬程满足实际扬程的需要。
D、吸水口的淹没深度一般不小于1.0m，以防止空气带入水泵。
E、出水阀门应打开。发生故障应及时排除。
4．水泵发热或电机过载
（1）、现象
水泵启动后，轴承或填料发热，电机负荷过大。
（2）、原因分析
A、轴承安装不良，或缺油，或油质不良，滑动轴承的甩油环不起作用。
B、电机转速过高或泵流量过大，或水泵内混入杂物。
C、填料压得过紧或泵流量过大，或水泵内混入杂物。
D、泵轴弯曲或轴承磨损，或联轴器间隙过小。
（3）、预防措施
A、轴承安装前应认真进行检查，安装应正确，使用的润滑油应为合格的润滑油，油料应干净无杂质，注油不可少也不可过多。甩油环应放正位置。
B、水泵叶轮与泵壳之间间隙、填料函、泵轴、轴承安装均应符合技术要求，吸水口应设置滤网，出水管上的阀门开启程序应适当不致水流量过大。
C、填料不要压得过紧，填料函位置应安装正确。
D、装泵前应对泵轴进行检验，有弯曲情况应加以较直。联轴器间隙不应过大。

6、安全措施
   6.1按照国家技术安全操作规程的规定，进入施工现场必须带安全帽，经常对班组进行安全教育，分阶段、施工重点部位，严格进行安全交底。
  6.2焊工要持证上岗。高空作业要绑扎安全带，并有多人配合，防止坠落物伤人。搭投脚手架工具要用架子搭设。
   6.3电焊机要有接地零线，防止雨淋，水焊瓶要搭设专用棚，防止日晒。无齿据不使用时，要卸下锯片切断电源，防止其他人员误用。
   6.4教育水暖工人不准随意使用其他机电设备。如升降机，必须使用时，需有关人员同意后方可允许使用。
   6.5工作时间严禁喝酒、打闹。
   6.6抬管材设备时要注意配合，防止掉落伤人。上下楼层穿管时，设专人监护指挥。
   6.7施工中，刷油、防腐、保温不能吸烟，避免发生火灾，到指定的地点吸烟。
6.8施工前检查周边环境是否有易燃易爆物品，排除隐患后方可施工焊接。
6.9遇有雷雨天气或五级以上大风时，要停止露天作业。
6.10工作结束必须切断电源，离开工作现场，必须确认无安全隐患后方可离开。