车间岗位技术操作规程.doc

第一篇 员工行为规范及工艺、设备操作指导
第一章 员工行为规范
一、目的
为保证车间管理制度有效执行，规范员工工作行为，通过员工个人行为的改进和提高，支撑和提升个人绩效、团队绩效、实现车间生产目标、增加产品制造能力。
二、范围
车间所有员工
三、行为规范细则
1、进入生产区，必须按要求穿戴和使用劳动用品。
2、杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。
3、严禁在班前、班中酗酒。
4、进行特种作业的人员必须取得相应的特种作业资格证。
5、进行检修、清理作业必须严格按规定办理相关安全作业票证。
6、非当班岗位人员未经允许不得动用、开停岗位设备，非本岗位人员未经允许不得动用、开停其他岗位设备。
7、主控室、操作室、工具室、值班室、办公室严禁使用电炉（因工作需要经批准临时使用的除外）。
8、严禁在禁烟区内吸烟。
9、车间安全员应该按规定组织每周、每月及不定期安全、环保检查或抽查。
10、班长应每月组织开展班组安全活动，并做相应记录和参加人员的签名登记。
11、车间员工应按时参加会议，遵守会议纪律，并对会议内容做相应笔记，因特殊情况不能到会的，应该提前向主管领导请假。
12、交接班应提前15分钟到现场进行设备及工艺情况检查，按时交接班，正点不在岗（现场或操作室）视为迟到，超过半小时视为旷工，不到正点（交班时间）提前离岗下班，视为早退（特殊情况经批准的除外）。
13、当班期间不得脱岗、串岗、睡岗。
14、不得在岗位聚集聊天、看与本岗无关的书刊（包括看电子书、玩电子游戏等），以及做与工作无关的事。
15、执行工作安排不得采取拖延、应付、顶撞、出言伤人和拒不执行态度。
16、非本岗位未经双方班长和车间领导同意不得顶班。
17、班组人员应按时参加交接班会，有助于了解装置运行情况及生产完成情况。
18、交班过程中应交清岗位设备、工艺及公用工程使用情况。
19、办公室和岗位的各种用品及记录应摆放整齐并归类。
20、班组长应认真履行职责，对当班生产进行有效组织，对岗位人员的工作进行检查监督。
21、班组长应准确了解装置生产运行情况。
22、班组长及操作人员应按时填写生产运行记录和设备巡检记录，记录应该真实有效，并要求记录字迹清晰，采用蓝黑或碳黑墨水，在书写错误的内容上画“—”，在无填写内容表格内画“/”（左下到右上）。
23、班组长及岗位人员应在交接班记录的规定位置亲笔签名。
24、岗位人应与班组长积极、密切配合，搞好安全监督管理，努力完成生产任务。

第二篇 岗位操作规程
第一章 DCS岗位操作要领
一、岗位任务
1、利用DCS仪表，调节控制磷酸装置各工序工艺指标，达到最佳工艺运行状态。
2、加强联系，保证公用工程和原料的供给。
3、协调指挥现场各岗位人员搞好开停车，正常操作以及过滤、浓缩工序的清洗工作。
4、在班长的带领下，与现场各岗位操作人员密切配合，精心操作，共同完成生产任务。
二、工作范围
1、DCS操作室内的环境卫生。
2、生产过程中工艺指标的调节控制。过滤、浓缩的清洗协调、联系工作。
3、协助班长指挥现场各岗位操作人员工作。
4、加强和调度室协调沟通，重大设备启、停，生产装置开、停车需经调度室同意。
三、巡回检查要求
1、随时对DCS上所有机泵运行情况进行监视。
2、随时对DCS上所有的流量、压力、温度、液位进行查看。
3、每小时记录一次要求的相关参数。
四、安全环保要求
1、严格遵守操作规程，严格执行工艺指标，密切注意各槽液位变化情况，严禁漫槽。
2、严格监视各地下槽液位，液位高时，应立即通知现场启动地下槽泵回收污水，做到无污物排放，杜绝环保事故的发生。
3、保证尾气洗涤工序正常运行，做到尾气达标排放。

第二章 湿磨工段岗位操作规程
一、设备基本参数一览表
序号
设备位号
设备名称
规格及型号
性能参数
数量
备注
1
V1101
磷矿下料贮斗

上斗口：3660mm
下斗口：600mm
高度：3000mm
1

2
L1101
胶带输送机
胶带形式：槽形
带宽B=1200mm
机长：66900mm
倾角：12.16
功率：15KW
1

3
V1102
磨头贮斗

上斗口：4500mm
下斗口：800mm
高度：5500mm
1

4
L1102
电子皮带秤

带宽：B=1200mm
高：1500mm
输送机长度LK=6000mm
电机功率：P=
量程：0—250T/h
1

5
C1101
球磨机
MQY3690
溢流型
规格：∮3600×9000
磨机转速：n=17.3r/min
生产能力：
转向：左旋
最大钢球装载量：G=212T
功率P=1800KW
电压：10KV
主电机转速：200r/min
慢传电机功率：22KW
1

6
P1101
球磨机卧式渣浆泵
LH150—55
电机：Y335M—6/160KW
流量：400m3/h
扬程：50m
功率160KW
2

7
P1102
浓密机卧式渣浆泵
LC80—450T
电机：YPT315S—6/75KW
流量:132.5m3/h
扬程：35m
2

8
A1101
地下槽搅拌器

桨转速：63r/min
功率：7.5KW

9
A1102
矿浆储槽搅拌器

转速：25r/min
功率160KW
1

10
V1103
矿浆地下槽

Ф3000×2000
1

11

湿磨水池

Ф9000×6000
1

12
V1104
矿浆储槽

Ф13300×13500
2

13
M1101
浓密机
XZ—24单缸三驱
浓缩机
配：液压缸
型号：HSG—140/50—600
耙架转速：0.1—0.2r/min
提耙行程：600mm
直径：24000mm
深度：6250mm
功率7.5KW
传动比1:100
液压系统工作压力：6.3MPa
1

14
P1103
矿浆储槽输送泵
LC100/350T
电机：YPT225M—6/30KW
流量：80m3/h
扬程：20m
功率：30KW
2

15
C1102
水力旋流器

16
P1104
循环水泵

17
P1105
回用水泵

二、岗位任务
将粒度≤25mm，P2O5≥28%的磷矿石储存、运输、研磨成85%过—100目，含固量为62—68%的合格矿浆供反应系统使用。
三、岗位范围
1、负责从装载机倒磷矿进下料斗到矿浆贮槽之间所有设备、仪表、管线及建筑物，以及岗位所属设备的环境卫生。
2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。
四、工艺流程
1、工艺流程概述
装载机→磷矿贮斗→皮带输送机→磨头仓→电子称重皮带→球磨机→滚动筛→矿浆地下槽→矿浆地槽泵→水力旋流器→浓密机→矿浆泵→矿浆储槽
2、工艺描述
由汽车运来的粒度≤25mm，含水量＜10%的磷矿卸于磷矿堆场，由装载机加入磷矿贮斗，由皮带输送机送入磨头仓，磷矿通过电子皮带秤称重计量后加入球磨机进行研磨，所需水量由电磁流量计与调节阀组成的用水计量系统根据磷矿含水量和加入矿量的多少，按一定比例把水加入磨机内，其中绝大部分水从磨机头部加入，少部分根据密度测定结果从滚筒筛加入，用来控制矿浆含固量32—35%，磨好的矿浆经滚筒筛筛分，其中粗矿及杂质由手推车运至磷矿堆场，筛下的合格矿浆流入矿浆地下槽，再经矿浆地下槽泵送入水力旋流器进行分级选矿，相对粗大的颗粒返回磨机头部再次进行研磨，粒度合格的矿浆流至高效深锥浓密机加入沉降剂进行含固量调整，含固量62—68%的矿浆经矿浆泵送入矿浆储槽备用；澄清后的回水经溢流水池用溢流水泵送回磨机及矿浆地槽循环使用；磨机油路及轴瓦冷却水和系统内的污水自流到地下污水收集槽，由污水泵打至磨机头部和滚筒筛位置。
3、工艺指标（暂定）
矿浆含固量： 62—68%
矿浆粒度： 85%过—100目
矿浆地下槽液位： 60—80%
地下槽液位： 60—80%
五、操作程序
1、开车前的准备
（1）、请电工、仪表工检查电器、仪表是否正常。
（2）、检查阀门开关是否正确。
（3）、检查润滑油、油位、油质是否正常。
（4）、搅拌器、浓密机、球磨机、泵、皮带机、皮带秤等运转设备进行盘车检查。
（5）、检查皮带机是否有卡、挂、脱、断等现象。
（6）、检查校正电子皮带秤。
（7）、检查供水是否正常。
（8）、检查低压开关柜1AA、2AA，确认需投运的设备供电正常。
（9）、通知电气人员检查同步电机绝缘，做好开车准备。
2、正常开车
2.1检查、开启稀油站
（1）、检查稀油站中油位正常，磨头、磨尾轴瓦温度表显示小于38℃，无报警铃声，报警指示灯不亮。
（2）、将主控制开关SA置现场位，低压油泵的选择开关有SA1和SA2，将开关置其中一个。
（3）、如果稀油站油温低报警，则启动加热器，待油温上升，报警自动解除或温度到25℃时关闭加热器；（加热器不会自己关闭，故必须现场监护，油温升够后及时手动关闭加热器，以免损害轴瓦）。
（4）、启动磨头和磨尾的低压油泵电机，待几分钟后再启动磨头和磨尾的高压油泵电机，观察相应的指示灯亮（因高压油泵进口接低压油泵出口，必须待低压油泵循环正常后方可启动高压油泵）。
（5）、观察油泵运行状况正常，各油压表指示范围正常：
1KP1 （磨头低压油泵进口压力）：0.25MPa
1KP2 （磨头低压油泵出口压力）：0.25MPa
2KP1 （磨尾低压油泵进口压力）：0.25MPa
2KP2 （磨尾低压油泵出口压力）：0.25MPa
1KP3 （磨头高压油泵压力）： 13MPa
2KP3 （磨尾高压油泵压力）： 14MPa
2.2启动气动离合器的空压机或开启工艺压缩空气阀门，观察其运行正常
（1）、气动离合器的空压机压力小于0.65MPa时，能自动启动；压力大于0.85—0.90MPa时，能自动停止。
（2）、当空压机压力为0.85—0.90MPa时，气动离合器罐上1#表压力应与空压机上压力表数值一致，2#表压力应为0.55—0.70MPa，3#表气动离合器未合闸前为0，合闸后为0.56MPa。
2.3检查、开启同步电机励磁柜
（1）、请电工检查绝缘正常。
（2）、检查同步电机高压开关在分断位置，励磁柜2SA处于零位，逆时针调励磁调节旋钮R至最小位置。
（3）、打开励磁柜门，合上主空气开关，6HL主控制灯亮。
（4）、合上控制电源开关1SA。
（5）、将万能转换2SA调到“调定”，此时绿色信号灯3HL亮，柜内风扇开始工作。
（6）、缓慢调励磁调节旋钮R，至转子电压表为55V和转子电流表为170A。
（7）、按下灭磁检测按钮1SB，此时转子电压表读数归零，转子电流表读数不变，释放按钮1SB，转子电压表读数恢复。
（8）、将2SA转到“允许”位置。
2.4检查、开启同步电机开关柜
（1）、电工现场检查，并请示主控允许启动同步电机后，控制电源开关置于通位，观察启动指示灯4HL不亮，合上隔离SQ闸刀，观察电压表指示应为9.5—10.5KV之间，控制电源指示灯3HL亮，励磁运行指示灯5HL亮，高压带电指示灯亮。
（2）、岗位操作人员检查同步电机轴承油位正常，气动离合器确已松开，同步电机机身干燥并无杂物，用撬棍盘动同步电机，应无卡阻及异响。
（3）、将开关柜上SA1主令开关置“现场”位，扳紧选择开关置通位。
（4）、现场操作箱SA2选择开关拔到“就地”位置，按现场操作箱1SB启动按钮，同步电机启动，注意观察应无异响、火花、异味，运行30分钟后电机温度小于120℃为正常。
（5）、现场启动同步电机的同时，电气开关柜监护人员注意电流表按电机定子额定电流（69A）的6—7倍迅速上升，50秒内下降至5A以下为正常，启动指示灯4HL亮，此时柜内报警电铃不响，无异响、火花、异味；观察励磁柜，主机运行指示灯2HL亮。
2.5检查开启、磨机
（1）、检查磨机大齿轮润滑情况正常，盘车电机联轴器在分离位置，空压机及气体离合器正常，同步电机运行正常，稀油站运行正常。
（2）、请示主控允许启动磨机后，选择气动离合器控制箱开关1HK置机旁，启动1QA按钮，气动离合器合闸。
（3）、磨机运行5秒后，观察稀油站控制柜磨头、磨尾高压油泵将自动停止为正常。
（4）、观察同步电机励磁柜上COSΦ功率因素表调整在超前0.95—滞后0.98范围内，同时注意转子电压表应在46V—100V范围内，转子电流在164A——220A范围内。（磨机负荷变化时COSΦ也会变化，注意调整）
2.6适当打开磨头、磨尾给水
2.7开电子皮带秤，开贮斗插板阀供料。
2.8当矿浆地下槽液位淹没矿浆泵时启动矿浆泵，将矿浆送至水力旋流器。
2.9启动皮带输送机向贮斗供料；
2.10按要求调整负荷；
2.11当工艺水和进矿量稳定后，把手动调节改为自动调节；
3、正常停车
（1）、停供料，继续开磨头、磨尾水置换磨机5—10分钟；
（2）、将稀油站控制柜上磨头、磨尾高压油泵启动按钮按下，观察启动指示灯亮；
（3）、按气动离合器控制箱2QA停止按钮，松开气动离合器抱闸，将选择开关1HK置断开位置；
（4）、按同步电机现场控制箱1SBT停止按钮，同步电机停止转动，将选择开关SA2置断开位置；
（5）、将同步电机开关柜上SA1主令开关置DCS位，启动指示灯4HL熄灭，将控制电源开关置断开位置，分开上隔离SQ闸刀；
（6）、将同步电机励磁柜2SA选择开关置0位，逆时针调节励磁调节旋钮R到最小位置，控制电源开关1SA置断开位置，打开励磁柜门，分断空气开关；
（7）、将稀油站控制柜上磨头、磨尾低压油泵停止按钮按下，再将空压机停止按钮按下，观察停止指示灯亮；
（8）、待矿浆地下槽液位打到最低液位时，停地下槽泵；
（9）、矿浆地槽的搅拌器不停，除非贮槽排空；
（10）、排除矿浆管线的滞留矿浆，用水清洗。
4、长期停车（全系统进行的年度停车）
a. 停止给贮斗供料，待其物料用完后，清理积料，待输送带上的物料运完后停皮带输送机，待贮斗料下完后，清理贮斗，等矿石全部都进入球磨机后，停电子皮带秤。
b． 调节工艺水量清洗球磨机，否则粘稠的矿浆干涸后会把磨矿介质粘在一起，增加下次启动磨机的困难，当磨机清洗完毕后，启动高压油泵，停球磨机，关闭工艺水，停工艺水加压泵。再停油泵及冷却系统。
停磨机按下列顺序：
启动高压油泵→气动离合器松闸→停同步电机→关闭主轴承冷却水系统→关闭高低压润滑装置→手动每隔30分钟开两分钟高压油泵直至全部冷却至室温。
长期停车后，高压油泵应该每隔一段时间开两分钟，使轴颈与轴瓦之间有一定的油膜厚度。
5、紧急停车
5.1断电的紧急停车
（1）、将运转设备开关调至“关”位；
（2）、排除并尽量冲洗管线中有堵塞的危险的矿浆；（了解停电时间和公用工程是否开着，用水清洗管线及泵）
（3）、用空气喷枪对所有矿浆槽进行搅拌，对搅拌器进行人工盘车，做好来电开车的准备工作；
（4）、恢复供电后，首先启动搅拌器。
5.2断水的紧急停车
（1）、关闭贮斗插板阀，停电子皮带秤，停止向磨机供料，停磨机；
（2）、停皮带输送机，停止向贮仓供料；
（3）、调低泵转速，避免填料烧坏；
（4）、当矿浆地下槽液位低时，停磨机；
（5）、关闭矿浆输送泵进口阀，停矿浆输送泵；
（6）、排除管线中有堵塞危险的矿浆。
5.3其他事故紧急停车
如果是由于管道被堵塞，或控制系统故障，除搅拌器不停外，其余设备必须停车，所有停下来的设备必须处于备用状态，以便迅速恢复开车。
5.4部分需紧急停车的情况
（1）、大小齿轮啮合不正常，突然发生较大振动；
（2）、润滑系统发生故障，不能正常供油；
（3）、衬板螺栓松动或折断脱落；
（4）、筒体内没有物料而连续空转；
（5）、主轴承、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值；
（6）、输送设备发生故障并失去输送能力；
（7）、主轴承传动装置和主电机地脚螺栓松动。
6、正常操作要点
6.1设备操作要点
6.1.1稀油站
检查稀油站中油位正常，磨头、磨尾轴瓦温度＜38℃，无报警铃声，报警指示灯不亮。
6.1.2球磨机
（1）、启动前应与电工联系，得到电工允许；
（2）、启动前经过盘车，保证各部件的灵活性；
（3）、启动油路系统，循环油压、油温应达到要求；
（4）、润滑油应充足，特别是主轴承减速箱的润滑必须可靠；
（5）、出现不正常声响应停车检查；
（6）、内衬崩塌或磨损过度时，要及时填补或更换；
（7）、不给料时，磨机不能长时间空转，以免损坏衬板和消耗钢球；
（8）、均匀给料是磨机获得最佳功效的重要条件之一，因此应保证给入物料的均匀性；
（9）、定期检查磨机筒体内部的衬板和钢球磨损情况，对磨穿和破裂的衬板应及时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或更换，以免磨穿筒体；
（10）、定期检查水力旋流器内的工作表面，应平整、光滑，侧壁无变形、泄露。
（11）、经常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑脂，对稀油站的回油过滤器，每月最少清洗一次，每半年要检查一次润滑油的油质，必要时更换新油；
（12）、检查磨机大小齿轮的啮合情况和螺栓是否松动；
（13）、轴承及各油位冷却水温度和用量应以轴承温度不超过允许的温度为准，可以适当调整；
（14）、按时巡检，避免下料口堵塞。
6.2工艺操作要点
a.根据分析结果，调节磨机给料量和工艺水，使其矿浆达到指标值；
b.根据DCS控制指令，调整磨机负荷；
c．经常检查磨机、搅拌器、泵的电流值；
d.检查工艺管线是否有跑、冒、滴、漏现象；
附：水力旋流器操作注意事项
a.旋流器给矿粒度：矿浆中固体颗粒直径不得大于2mm，保证旋流器不堵塞。
b.旋流器正常工作达到规定指标，特别是压力和浓度，在生产中尽量保持给料压力和给料浓度的稳定，以保证分级效果。
C．旋流器的处理量变化后，旋流器的负荷可进行开闭以保证压力，开闭时阀门一定要全开或全闭。
d.旋流器机组应设专人看管，经常巡视压力、浓度、矿量三项指标的变化，并做好书面记录。
e.调试期间，每天需做浓度快检以指导调试，若正常后可每周做一次检测。
f.调整沉砂咀的直径可以保证沉砂浓度和细度，沉砂咀口径每个月必须进行一次测量，并做记录，磨损超过相应量必须更换，以保证工艺指标。
7、常见设备故障分析及处理措施
序号
设备名称
故障现象
故障原因
处理措施
1
球磨机
主轴承发热报警
a.润滑油中断或油量过小
b.油变质
c.进入杂物
d.冷却水中断或水量过小
a.停机检查
b.换油
c.停机清洗、检查油质
d.检查水路管线
启动时电机超负荷
a.装球太多
b．停车时间长，矿浆与钢球结固
a.停机清球
b.数次盘车，适当加水
筒体和端盖漏浆
a. 衬板螺栓松动
b. 螺栓垫圈磨损
c. 衬板和压条掉
d. 螺栓折断
a. 停机紧固
b. 停机加垫圈并紧固
c. 停机处理
d. 停机换螺栓
齿轮有撞击声
a. 齿轮啮合不良
b. 打齿
c. 基础螺栓松动
停机调整、紧固
电机轴承过热报警
a. 油表不转
b. 油环带油量少
c. 油变质或太脏
a. 检查、修复或更换
b. 检查、补油
c. 换油
运转中电流升高
a. 润滑油不足
b. 齿轮过磨
c. 机械故障
a. 停机加油
b. 更换齿轮
c. 停机检修
油泵高低压报警
a. 油泵过滤网堵塞
b. 油管路堵塞或破裂
a. 停机清洗滤网
b. 清洗或更换管路
磨机“涨肚”
a. 操作不正常
b. 装球量少
c. 大球少
d. 无水或水压低
e. 矿石粒度或性质变化
a. 调整操作条件
b. 增加钢球
c. 适当增大钢球
d. 停机处理
e. 适当减少给矿量
磨机主体停运转
a. 离合器气压过低
b. 润滑系统故障
检查排除故障
2
卧式泵
电流上升
a. 物料比重大
b. 泵内产生摩擦
a. 调整物料比重
b. 查明原因排除
流量、扬程明显下降
a. 叶轮与盖板间隙过大
b. 叶轮磨损严重
c. 叶轮流道堵塞
a. 调整叶轮与盖板间隙
b. 更换叶轮
c. 停机清理
轴承过热
a. 润滑脂量不适当
b. 润滑脂中有杂质
c. 轴承磨损
d. 位移间隙不当
e. 轴承摩擦过大
a. 适当增减润滑脂
b. 更换润滑脂
c. 更换轴承
d. 调整轴承间隙
e. 重新调整消除摩擦
泵振动
a. 联轴器不平衡
b. 叶轮不平衡
a. 校正联轴器
b. 校正或更换叶轮
3
浓密机

4
旋流器

8、设备巡检及异常故障排除
8.1 稀油站注意油箱液位在正常位置，油泵、油管和阀门不能有漏油现象，油箱内清洁干净不得落入灰尘和杂物，补充新油必须用滤网进行过滤。
8.2 正常运行时观察各油压表指示值在正常范围，磨机启动前必须先启动高压油泵，否则10KV高压开关合不上闸，磨机启动后，高压油泵应自动停机。
8.3 轴瓦温度高会响铃，同时10KV高压开关跳闸。
8.4 励磁柜送电后，风机运行指示灯3HL不亮、万能转化开关2SA在“调定”位按灭磁检测1SB按钮时转子电压表V读数不为0时，严禁使用励磁柜，须请电气人员检查。
8.5 出现故障灯亮、有报警铃声时，运行中的10KV同步电机会自动跳闸。
8.6 注意励磁柜四只显示表应在要求范围内显示，并随磨机负荷变化而微调励磁调节R按钮，使同步电机运行在最佳状态，严禁各表偏离正常范围。
8.7 气动离合器各管道、阀门不能有漏气现象，电动排气阀排气过滤棒保持清洁通气干燥，气水分离过滤器和空气泵进气滤网经常检查清洗。
8.8 空气泵启、停由压力继电器自动控制，故须确保气动离合器气罐压力1#表在0.65—0.9MPa之间，低于0.6MPa会使气动离合器启动（抱闸）和停止（松闸）失灵。
8.9当以下条件具备时，方可启动同步电机：
a.10KV同步电机开关柜的电压表在9.5—10.5KV；
b.稀油站必须先投入工作，高低压油泵正常工作，油压达正常值；
c.同步电机励磁柜工作正常，并5HL灯亮，无报警铃声。
8.10 同步电机正常带负荷工作时，严禁10KV同步电机开关柜电流超过69A。
8.11 停同步电机时，须先松开气动离合器抱闸，再按现场停止按钮1SBT，才能拉开上隔离刀闸SQ。
8.12 同步电机在运行中注意检查电机温度应小于100℃，温度较高时可以外接风机散热。
8.13 轴承座密封完好、油位正常、无漏油和进灰尘现象，轴承座用油应为40#机油或150#液压油。
8.14 同步电机定子和转子应无腐蚀，保持清洁和干燥，以保证定子绝缘在10MΩ以上。
8.15 同步电机集电环和碳刷接触表面平滑，无跳动，集电环保持清洁干燥，运行时无火花产生。
8.16 同步电机运行时无异常噪声，振动在允许范围内。
第三章 反应工段岗位操作规程
一、设备基本参数一览表
序号
设备位号
设备名称
规格及型号
性能参数
数量
备注
1
P21110
第一洗涤塔循环泵
HTB-150-125-315-Ⅲ-U-D型
流量： Q=200m3/h
扬程：H=30m
功率：P=37KW
转速：n=1450r/min
1

2
P21109
洗涤液输送泵
HTB-125-100-315-Ⅲ-U-D型
流量：Q=100m3/h
扬程：H=25m
功率：P=18.5KW
转速：n=1450r/min
1

3
P21111
文丘里洗涤液输送泵
HTB-125-100-315-Ⅲ-U-D型
流量：Q=100m3/h
扬程：H=35m
功率：P=22KW
转速：n=1450r/min
1

4
P21108
第二洗涤塔循环泵
HTB-150-125-400-Ⅲ-U-D型
流量：Q=250m3/h
扬程：H=40m
功率：P=55KW
转速：n=1450r/min
2

5
P21107
氟洗涤塔循环泵
HTB-125-100-315-Ⅲ-U-D型
流量：Q=100m3/h
扬程：H=35m
功率：P=22KW
转速：n=1450r/min
1

6
P21102
预冷凝器循环泵
JFZ100-350FP
流量：Q=100m3/h
扬程：H=40m
功率：P=45KW
转速：n=1450r/min
1

7
P21103
水环式真空泵
SKA-303
电机额定电流：139.9A
功率：P=75KW
电机转速：n=1480r/min
泵转速：590r/min
极限真空：33hpa
最大抽速：46m3/min

1

序号
设备位号
设备名称
规格及型号
性能参数
数量
备注
8
P21105
过滤机给料泵
JFZ200-315FP
流量：Q=350m3/h
扬程：H=35m
功率：P=110KW
转速：n=1450r/min
2

9
A21105
反应槽搅拌器
二层四叶桨
P=60r/min
Ф1=2500mm
Ф2=2200mm
N=90KW
4

10
A21103
消化槽搅拌器
单层四叶桨
P=54r/min
Ф1=2600
N=75KW
2

11
A21104
混合三通
Ф325×2370

2

12
C21101
低位闪蒸器
Ф6200×10000

1

13
C21102
冷凝器除雾器
Ф1200×1200（直边）

1

14
C21104
文丘里洗涤器
喉径Ф=700

1

15
C21105
第一洗涤塔
Ф2000×14000

1

16
C21106
第二洗涤塔
Ф2800×40000

1

17
C21107
氟洗涤塔
Ф2000×15000（直边）

1

18
E21101
预冷器
Ф1600×7000（直边）

1

19
E21102
大气冷凝器
Ф1600×8500（直边）

1

20
K21101
尾气排风机
附：电机N=185KW
Q=52000～69000m3/h
全压5900～6900Pa
P=960r/min
1

21
P21101
滤饼洗涤泵
JFZ—350WFP
流量：Q=100m3/h
扬程：H=40m
功率：30KW
1

22
P21104
闪蒸冷却器泵

流量：Q=7000m3/h
扬程：H=2.2m（液柱）
功率：N=160KW
1

23
P21106
地下槽泵
JLF100—300
流量：Q=100m3/h
扬程：H=25m
功率：22KW
1

24
R21101
反应及消化槽

13840×20510
1

25
V21102
预冷器循环槽

Ф2800×3000
1

序号
设备位号
设备名称
规格及型号
性能参数
数量
备注
26
V21103
冷凝器液封槽

Ф2200×3400
1

27
V21104
地下槽

2500×2500×2500
1

28
V21106
反应水滴分离器

Ф1000×1000
1

29
A21101
地下槽搅拌器

Ф=850
P=34r/min
N=5.5kw
1

二、岗位任务
用硫酸分解磷矿生产磷酸料浆，控制稳定的工艺指标，以获得均匀、粗大、易于过滤洗涤的二水硫酸钙结晶。
三、岗位范围
1、负责矿浆泵和硫酸进入反应槽（包括尾气洗涤及低位闪冷）到过滤机给料泵进口以前的所有设备、仪表、管线及建筑物，以及岗位所属设备的环境卫生。
2、本岗位通讯设备、照明用具、消防器材、安全防护用具等的维护使用。
四、生产原理及工艺流程
1、磷矿中的主要成份
磷矿评价指标：P2O5≥28.5% CaO≤45% MgO≤1.0%
Fe2O3≤1.35% Al2O3≤1.35% SiO2≤18%
有机物含量≤2%
CaO∕P2O5≤1.57 MgO/P2O5≤3.5%
R2O3/P2O5＜9.5%
2、磷矿中的有害杂质对磷酸生产的影响
（1）、CaO：
磷矿的CaO/P2O5比是决定单位P2O5消耗硫酸数量的重要因素，比值越高，硫酸消耗量越大，产生的石膏量越大，而硫酸则是磷酸生产成本的一项最主要因素，约占直接成本的60%，一般好的磷矿CaO/P2O5≈1.4—1.43；
（2）、Fe2O3、Al2O3 ：
Fe2O3、Al2O3的存在是湿法磷酸生产的一个困难因素，两者通常合在一起考虑称为“倍半氧化物”含量，常以R2O3来表示。它们主要来自于粘土，通过浮选、磁选可以除去大部分。R2O3不仅干扰硫酸钙结晶成长，在反应过程中，R2O3含量过高的磷矿也会生成铁、铝磷酸盐沉淀，与磷石膏一起排出系统，造成P2O5损失。还使磷酸形成淤渣，尤其在浓缩磷酸中更为严重，不但增加溶液和料浆的粘度，而且容易堵塞滤布和滤饼空隙，在浓缩中析出的淤渣还不易沉降。
（3）、氧化镁含量
MgO经反应后将全部溶解在磷酸溶液中，甚至经浓缩以后一般也不会析出，这是因为磷酸镁盐在磷酸溶液中的溶解度很大之故，也是镁盐产生严重的不利影响的原因。在磷矿的反应过程中，MgO的存在对磷酸中第一H+离子的中和程度很大，严重地降低磷酸中第一H+离子的浓度，影响磷矿的反应。如果为了保持一定的H+浓度而增加硫酸用量时，则又将使硫酸钙结晶过程困难。除此以外，镁盐留在酸中,还会大大提高磷酸溶液粘度，由于镁盐的吸水性以及过大溶解度，会使制成磷肥产品的物理性能不佳。
（4）、氟含量
氟是磷矿组成中的主要成份，通常是与磷矿中P2O5含量按一定比例而存在，约占P2O5重量的10%。若磷矿中没有足量的活性SiO2同时存在，氟可以是个腐蚀组分。磷矿中有钠、钾等金属存在时，大部分氟会在磷酸反应过程中沉淀出来。在磷酸蒸发浓缩时，留于成品酸中的氟约有一半逸出。
（5）、硅含量
磷矿中含有不等量的硅，多以石英形态存在。反应过程中，氧化硅部分地被反应生成的氢氟酸所侵蚀。硅被侵蚀的程度与它的物理性状有关，活性较大的硅很容易被反应，与氢氟酸反应生成氟硅酸（H2SiF6），氟硅酸对金属材料的腐蚀大大减弱。因此，适当的SiO2对磷酸生产是有利的，SiO2过高会使磷酸呈胶状不利于过滤和浓缩，另一方面磷矿过硬降低磨机生产能力，SiO2过低使溶液中的HF酸增加，腐蚀设备和管道。
（6）、硫化物含量
磷矿中的硫含量一般不多，有时以硫酸盐的形式存在，也可以硫化物的形式存在（如FeS2）。当以前一种形式存在时，对磷酸生产无什么影响，在用硫酸分解磷矿时，还能节约相应数量的硫酸；若以后一种形式存在时，在酸解磷矿时，硫化物与酸反应产生硫化氢（H2S）气体，会使多种不锈钢遭到腐蚀。
（7）、分散性泥质含量
磷矿中通常含有不定量的、分散性很大的泥质，对磷酸、磷肥造成极大的危害性，磷矿中细颗粒的泥质在分解过程中不为硫酸所分解，随磷石膏一起沉淀，在料浆过滤时极易堵塞滤布，或降低滤饼的孔隙率，使滤饼的过滤速度下降。实验结果指出：直径在40微米（1微米=10-6米）以下的泥质对过滤速率影响最大，即使泥质含量仅为磷矿的4—5%时也会使过滤发生困难。所以对泥质多的磷矿必须经水洗脱泥处理。
（8）、有机物含量
大多数磷矿，尤其是沉积型磷矿常含有多少不等的有机物，有机物会给生产操作添加麻烦。有机物存在时能使反应生成的CO2气体形成稳定的泡沫乳状物。泡沫现象一旦发生后，就会给酸矿反应、料浆的输送及过滤造成困难。此外，由于有机物的碳化而形成极小的碳粒，很容易堵塞滤布，使滤饼的过滤速率降低。同时产生的泡沫层抵消了料浆的搅拌效果，并造成较高的局部过饱和现象，不利于硫酸钙晶体的成长，对于泡沫较多的磷矿，必须加入定量的消泡剂（如烷基芳基磺酸盐、烷基苯磺酸盐等）予以消除。
（9）、稀土化合物
关于稀土对结晶的影响，根据实验表明：阻碍结晶过程的进行，尤其是非二水物流程的再结晶阶段更为明显。其主要是通过吸附与结晶表面而影响结晶和再结晶的过程。
（10）、氯含量
有少数磷矿中含有氯元素，在磷酸溶液中氯的存在加速了对金属设备的腐蚀。一般磷矿氯含量大于0.1%时，就有较大的危害，因为对金属材料的腐蚀性通过与其他杂质的互相作用而加强。因此，常将含氯为0.05—0.1%的磷矿视为生产湿法磷酸的最高含量。
终上所述，磷矿中的杂质在酸解磷矿时，全部进入磷酸溶液中。磷酸的杂质对硫酸钙结晶有明显影响。这些杂质除来自磷矿之外，有些也可能来自加入的硫酸、过程用水甚至设备的腐蚀产物。至于要预测某种磷矿中杂质对磷酸生产的影响是难以办到的，只有通过实验评价才能获得较为满意的效果。
3、生产原理
控制二水物湿法磷酸工艺条件，用硫酸分解磷矿是利用硫酸和磷酸的化学能，将磷矿中难溶的P2O5转化为水溶性P2O5，使P2O5尽可能转移到液相中来。最终反应生成磷酸和二水硫酸钙结晶共存的料浆。
Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 + 10H2O = 3H3PO4 + 5CaSO4•2H2O + HF
在实际生产中，反应是分两步进行的：
（1）磷矿颗粒首先被淡磷酸分解，生成磷酸二氢钙：
Ca5F(PO4)3 + 7H3PO4 + 10H2O =5Ca(H2PO4)2•2H2O + HF
(2)磷酸二氢钙继续与硫酸反应生成磷酸：
Ca(H2PO4)2•2H2O + H2SO4 = CaSO4•2H2O + 2H3PO4
硫酸分解磷矿时产生的氢氟酸与二氧化硅生成氟硅酸：
6HF + SiO2 = H2SiF6 + 2H2O
在料浆中，氟硅酸不稳定，受热将部分地分解成四氟化硅气体和氟化氢气体逸出：
H2SiF6 + 热 = 2HF + SiF4 ↑
因此反应槽排出的尾气中含有HF和SiF4气体。在生产中，主要为SiF4气体。
二氧化硅存在时，氟硅酸的分解将加剧
2H2SiF6 + SiO2 = 3SiF4↑+ 2H2O
磷矿中氟的逸出率与湿法磷酸生产流程有关，当采用二水物法制磷酸时，由于反应温度低，生产磷酸浓度低，氟的逸出率也很低，一般为2—3%。
从反应槽逸出的四氟化硅引入吸收装置用水吸收，四氟化硅水解成氟硅酸，同时析出硅胶SiO2•nH2O。这些硅胶很容易堵塞设备及管道。
3SiF4 + (n+2)H2O = 2H2SiF6 + SiO2•nH2O
4、工艺流程概述
由湿磨岗位制备成合格的矿浆送入矿浆槽后，通过矿浆泵送入方格反应槽（R21101）的1#区，浓度为98%±0.5的硫酸通过调节阀进入混合三通（A21104）与过滤工段的回磷酸（来