T∕ZZB 0488-2018 拉刀.pdf

ICS 25.100.25 J 41 ZZB 浙江制造团体标准 T/ZZB 04882018 拉刀 Broaches 2018 - 08 - 31 发布 2018 - 09 - 30 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 T/ZZB 04882018 I 前 言 本标准按照GB/T 1.12009 给出的规则起草。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江省计量科学研究院牵头组织制定。 本标准主要起草单位：恒锋工具股份有限公司。 本标准参与起草单位：浙江省计量科学研究院、浙江大学、嘉兴市方圆公正检验行、海盐县质量技术监督局、浙江双环传动机械股份有限公司、上海汽车变速器有限公司（排名不分先后）。 本标准主要起草人：陈子彦、何勤松、陈挺、茅振华、徐静姿、余忠华、吴国祥、吴彩芬、杨益波、郁爱佳、敬代云、贺鹏。 本标准由浙江省计量科学研究院负责解释。 T/ZZB 04882018 1 拉刀 1 范围 本标准规定了拉刀的术语和定义、分类与型式、基本要求、技术要求、检测方法、判定规则、标志与包装、质量承诺等。 本标准规定的拉刀适用于拉削GB/T 5102、GB/T 14329、JB/T 5613、JB/T 7962、JB/T 9992、JB/T 9993系列标准规定范围的渐开线花键、键槽、矩形花键和光滑圆柱孔，超出范围亦可。本标准也同样适用于拉削上述标准规定对象外各类廓形的内孔、外圈、型槽及其他型面，如圆柱（直齿或螺旋）齿轮、异型内外花键、榫槽、齿条等。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文中的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3832 拉刀柄部 GB/T 3879 钢结硬质合金材料毛坯 GB/T 5102 渐开线花键拉刀技术条件 GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准 GB/T 14329 键槽拉刀 GB 16297 大气污染物综合排放标准 JB/T 5613 小径定心矩形花键拉刀 JB/T 6568 拉刀切削性能综合评价方法 JB/T 7962 圆拉刀技术条件 JB/T 7969 拉刀术语 JB/T 9992 矩形花键拉刀技术条件 JB/T 9993 带侧面齿键槽拉刀 JB/T 10231.1 刀具产品检测方法 第1部分：通则 JB/T 10231.7 刀具产品检测方法第7部分 圆拉刀 JB/T 10231.19 刀具产品检测方法第19部分 键槽拉刀 JB/T 10231.20 刀具产品检测方法第20部分 矩形花键拉刀 3 术语和定义 JB/T 7969中确立的术语和定义适用于本标准。 4 分类与型式 4.1 分类 T/ZZB 04882018 2 4.1.1 拉刀按其外形及其制造工艺特点可分为圆孔类拉刀和平面类拉刀两大类。 4.1.2 圆孔类拉刀用于加工各种廓形的圆柱或螺旋型内孔表面，如圆拉刀、渐开线花键拉刀、矩形花键拉刀、内齿轮拉刀、多边孔拉刀以及其他各类成型孔拉刀。 4.1.3 平面类拉刀用于加工各种廓形的型槽和内外表面，如键槽拉刀、外花键（或齿轮）筒式组合拉刀、涡轮盘轮槽组合拉刀、齿条组合拉刀以及其他各类成型表面拉刀。 4.2 结构型式 4.2.1 拉刀按结构组成一般分为整体式拉刀和组合式拉刀，如图 1 示例。 a） 整体式圆孔类拉刀 b） 组合式圆孔类拉刀 c） 整体式平面类拉刀 d） 组合式平面类拉刀 图1 拉刀结构型式 4.2.2 整体式拉刀加工型面相对单一、切削量少，通常采用高速工具钢材料整体制造，适用于直径尺寸不大于 200mm 的圆孔类拉刀和截面尺寸不大于 45mm90mm 的平面类拉刀。 4.2.3 组合式拉刀加工型面复杂、切削加工量大，拉刀外形通常大于 4.2.2 所述尺寸，亦常用于拉刀总长较长时，或刀齿部位采用硬质合金材料制造时等场合。组合式拉刀各部位分体设计，采用机械联结或焊接装配组合。 T/ZZB 04882018 3 4.3 切削成型方式 4.3.1 拉刀切削成型方式分为渐成式、同廓式、渐成与同廓组合式三种，见图 2。 a） 渐成式切削成型方式 b） 同廓式切削成型方式 c） 渐成与同廓组合式切削成型方式 图2 拉刀切削成型方式 4.3.2 渐成式切削成型方式适用于联结传动类型面或者精度要求不高的加工场合， 如渐开线花键拉刀、矩形花键拉刀、键槽拉刀、多边形孔拉刀等。 4.3.3 同廓式切削成型方式加工精度高，但受加工工艺性限制，除圆柱孔、纯平面拉刀外一般不作单一应用。 4.3.4 渐成与同廓组合式切削成型方式适用于啮合传动类型面或精度要求较高的加工场合，通常采用渐成式粗拉后再同廓式精拉，如内齿轮拉刀、涡轮盘轮槽组合拉刀、外齿轮筒式组合拉刀、齿条组合拉刀等。 T/ZZB 04882018 4 5 基本要求 5.1 研发设计能力 5.1.1 产品设计应采用二维或三维计算机辅助设计。 5.1.2 应建立产品数据管理 PDM，产品生命周期内设计及变更信息应可追溯。 5.1.3 应具备成套设计方案和可提供拉削应用工艺系统植入的能力。 5.2 材料 整体式拉刀、组合式拉刀切削部位应选用含钴高速钢、粉末高速钢或硬质合金等高性能材质制造，组合式拉刀非切削部位应采用优质合金结构钢制造。 5.3 工艺和质量控制 5.3.1 应具备信息化管理的能力，拥有但不限于 PAM/PLM 系统、ERP 系统、MES 系统等，拉刀制造全流程信息可追溯。 5.3.2 应采用数控化、智能化并具有自动补偿与在线测量功能的拉刀刃磨、成型磨工艺。 5.4 检测能力 5.4.1 应具备材料及其热处理理化分析、尺寸与公差、形位误差及表面处理性能分析在内的拉刀制造全过程检测能力。 5.4.2 应具备通用性拉刀模拟用户拉削试验和试切件测试评价的能力。 5.5 环保要求 拉刀生产应符合 GB16297、GB12348 标准的规定，并满足浙江省水污染防治、废物污染环境防治等相关法律法规的要求。 6 技术要求 6.1 外观 6.1.1 拉刀表面不得有裂纹、碰伤、锈迹等影响使用性能的缺陷。 6.1.2 拉刀切削刃应锋利，不得有毛刺、崩刃和磨削烧伤。 6.1.3 拉刀容屑槽的连接应圆滑，不允许有台阶。 6.2 表面粗糙度 拉刀各部位表面粗糙度为： a) 刀齿刃带表面Rz 1.6m； b) 精切齿、校准齿前角面Rz 1.6m； c) 粗齿前角面Rz 3.2m； d) 刀齿后角面Rz 3.2m； T/ZZB 04882018 5 e) 导向表面Ra 0.63m； f) 柄部工作面Ra 1.25m； g) 定位基准面：Rz 3.2m。 6.3 尺寸及公差 6.3.1 拉刀齿部廓形公称尺寸应充分考虑零件状态及拉削工艺实际设计取值，新刀初始拉削应保证零件尺寸处于最小实体尺寸侧的 1/2 零件公差区域内。 6.3.2 拉刀粗切齿齿升尺寸极限偏差和相邻齿齿升量差按表 1。 表1 拉刀粗切齿齿升尺寸极限偏差和相邻齿齿升量差 单位为毫米 齿升量 粗切齿齿升尺寸极限偏差 相邻齿齿升量差 0.06 0.010 0.010 0.060.12 0.015 0.015 0.12 0.020 0.020 6.3.3 拉刀校准齿和精切齿齿升尺寸的极限偏差按表 2。 表2 拉刀校准齿和精切齿齿升尺寸的极限偏差 单位为毫米 被拉削零件尺寸公差 校准齿及与其尺寸相同的精切齿齿升尺寸极限偏差 其余精切齿齿升尺寸极限偏差 0.03 0 -0.007 0 -0.010 0.030.06 0 -0.01 0 -0.015 0.060.10 0 -0.015 0 -0.020 0.10 0 -0.020 0 -0.025 6.3.4 拉刀校准齿与其尺寸相同的精切齿齿升尺寸的一致性不大于 0.005mm，且不允许有正锥度。 6.3.5 拉刀齿厚（或键宽）尺寸公差 a) 适用于花键、 键槽、 轮槽等联结传动类型面零件加工的渐成式切削成型拉刀， 其齿厚 （或键宽）尺寸公差应不超过零件公差的 30，零件公差0.02mm 时，应不超过零件公差的 50； b) 适用于齿轮、 齿条等啮合传动类型面零件加工的渐成与同廓组合式切削成型拉刀， 其同廓式成型段齿厚（或键宽）尺寸公差应不超过零件公差的 50。采用单一渐成式切削成型时按本条款 a)要求； T/ZZB 04882018 6 c) 渐成和同廓组合式切削成型热前拉刀，其同廓式切削成型段齿厚（或键宽）尺寸拉削量一般不超过 0.3mm； d) 同廓成型热后硬质合金修型拉刀，其齿厚（或键宽）尺寸拉削量一般不超过 0.1mm； e) 渐成式切削成型拉刀齿厚（或键宽）尺寸采用棒距尺寸转换设计时，应明确量棒测量位置。 6.3.6 拉刀刀齿几何角度的极限偏差 a) 前角：1； b) 切削齿后角：30； c) 校准齿后角：15。 6.3.7 拉刀柄部型式和基本尺寸按 GB/T 3832，或根据用户特定要求。 6.3.8 拉刀导向部位尺寸及极限偏差 a) 圆孔类拉刀圆柱形前导直径公称尺寸按零件预制孔下偏差，极限偏差为 f7 或 g6； b) 平面类拉刀前导公称尺寸按齿升落差斜度自然形成，极限偏差同拉刀粗切齿。 6.3.9 拉刀全长尺寸的极限偏差 a) 拉刀全长小于或等于 1000mm 时：2mm； b) 拉刀全长大于 1000mm 时：3mm； c) 同批次拉刀全长一致性应不大于 1mm； d) 组合式拉刀总长应满足装配与互换性要求。 6.4 形位公差 6.4.1 圆孔类拉刀形位公差 6.4.1.1 拉刀校准齿及其相邻的两个精切齿的径向圆跳动公差不应超过表 2 所规定的校准齿尺寸公差值，前、后导向部及支撑槽的径向圆跳动公差同校准齿，且跳动最大值应在同一方向。拉刀其余部分的径向圆跳动公差按表 3 的规定。 表3 圆孔类拉刀其余部分的径向圆跳动公差 单位为毫米 拉刀全长及外圆基本尺寸的比值 径向圆跳动公差 20 0.03 2030 0.04 30 0.06 6.4.1.2 拉刀柄部与卡爪接触的圆锥面对拉刀基准轴线的斜向圆跳动公差为 0.03mm。 6.4.1.3 拉刀直径圆度公差不应超过表 2 所规定的校准齿尺寸公差值。 6.4.1.4 花键、齿轮类拉刀齿部齿形、齿向、齿距相邻、齿距累积、齿圈径跳等各单向误差允值应不超过零件公差的 50，零件公差0.01mm 时按 0.005mm。 6.4.2 平面类拉刀形位公差 T/ZZB 04882018 7 6.4.2.1 键槽类拉刀按 GB/T 14329、JB/T 9993 标准规定。 6.4.2.2 花键、齿轮、齿条以及榫槽等复杂廓形类拉刀，其齿部齿形（或轮廓度）、齿向、齿距相邻、齿距累积各单向误差允值应不超过零件公差的 50，零件公差0.01mm 时按 0.005mm，拉刀基准面直线度、平面度、垂直度公差取值应满足各单向误差的工艺加工符合性。 6.5 材料与硬度 6.5.1 高速钢热处理硬度 a) 刀齿部：应不低于 64HRC； b) 前导部：应不低于 60HRC； c) 柄部：4555HRC。 6.5.2 硬质合金材料硬度应符合 GB/T 3879 的规定。 6.5.3 组合式拉刀非切削部位合金结构钢热处理硬度应不低于 45HRC。 6.6 表面强化处理 拉刀切削部位应采用表面强化处理。 6.7 相互作用 组合式拉刀各部件之间的联接应牢固可靠， 在正常使用过程中应无设计要求外的松动， 并应具有防呆功能。 7 检测方法 7.1 测量条件 本标准中的规定一般为常温状态，特殊约定条件时温度为 202。 7.2 拉刀外观 外观的检测按 JB/T 10231.1 规定。 7.3 表面粗糙度 表面粗糙度的检测按 JB/T 10231.1 规定。 7.4 尺寸及公差 7.4.1 拉刀齿部廓形、齿升、柄部、导向、全长等尺寸和几何角度的检测，参照 JB/T 10231.1、JB/T 10231.7、JB/T 10231.19、JB/T 10231.20 等相关标准规定的方法。 7.4.2 渐开线花键、齿轮、齿条、榫槽类拉刀齿厚（或键宽）尺寸采用棒距间接测量，见图 3 示例。 7.5 形位公差 7.5.1 圆孔类拉刀径向圆跳动、斜向圆跳动、直径圆度的检测，参照 JB/T 10231.1、JB/T 10231.7、JB/T 10231.20 等相关标准规定的方法。 T/ZZB 04882018 8 7.5.2 平面类键槽拉刀参照 JB/T 10231.19 标准规定方法检测；榫槽、齿条等复杂廓形类拉刀其直线度、 平面度、 垂直度采用三坐标测量机等检测仪检测， 齿部轮廓度采用轮廓检测仪或投影仪等仪器检测，允许检测磨削试样代替。 7.5.3 齿轮、花键类拉刀齿形、齿向、齿距相邻、齿距累积、齿圈径跳等各单项误差采用齿轮检测仪检测，超出仪器测量范围时允许检测磨削试样代替。 a） 渐开线花键、齿轮拉刀棒距（齿厚） b） 轮槽拉刀棒距（齿厚） c） 齿条拉刀棒距（齿厚） 图3 拉刀棒距（齿厚或键宽） T/ZZB 04882018 9 7.6 拉刀各部位的硬度 使用洛氏硬度计检测。高速钢类拉刀在热处理过程工序进行检测，硬质合金拉刀材料进厂时检测。 8 检验规则 8.1 拉刀外观、表面粗糙度、尺寸与公差、形位误差、硬度应全数检验，所有项目检验合格后方可出厂。 8.2 供需双方存在检测争议或有协议特殊约定时，允许以检测试切件作为符合性评价。 8.3 拉刀切削性能应满足 JB/T 6568 标准规定或双方技术协议。 9 标志与包装 9.1 在拉刀颈部、端面等非工作面显著位置应有标志： a) 制造厂厂名或商标； b) 拉刀代号； c) 工件代号； d) 认证标志； e) 本标准代号。 9.2 拉刀产品包装盒上应有标志： a) 制造厂厂名或商标； b) 拉刀名称及代号； c) 出厂日期。 9.3 包装盒内应有随附文件： a) 拉刀合格证； b) 拉刀检验报告； c) 试切件检验报告。 9.4 拉刀在包装前应经防锈处理并妥善包装，并不得出现因包装不善导致在运输过程中损坏产品的情况。 10 质量承诺 10.1 在拉刀设计、制造、物流、应用、重磨等全过程中，因制造单位原因造成的质量问题，应无偿包修、包退、包换处理。 10.2 制造单位应提供刀具重磨服务，对具备修磨能力的用户提供必要的重磨工艺参数与检验检测方法。 10.3 制造单位应及时响应客户服务需求，函件 24 小时内回复，现场服务“江浙沪”地区 48 小时内到达，其它地区根据客户要求及时到达，返修拉刀 15 天内完成。 _