珠钢续建钢结构施工方案.docx

7.4.1 工程概况
珠江钢厂于1999年8月建成投产以来，到目前为止生产虽然还不是很正常，但珠江钢厂钢卷销路却十分兴旺。由于广州钢板市场需要量日益剧增，为了满足国家对薄板，尤其是2mm以下极薄板热轧带钢的要求，加快我国钢铁工业产品的调整和合理布局，珠江钢厂续建是非常必要的。
为增建一座2#150t电炉,炼钢主厂房需向北延长126m（见附图7.4.-1）。结构形式仍同于原厂房。炼钢主厂房为高耸建筑物，厂房结构为全钢结构，柱、吊车梁和部分重型平台梁采用16Mn，其余构件均采用Q235BF钢，本次续建厂房（（7）～（12）线）钢柱共计18根，最大单重约70t，吊车梁共计20根，最大单重40t，屋架、屋面梁、托梁等共计约75件，最大单重15t，此外尚有工作平台，高位料仓等钢结构，钢结构总重约7490t。
炼钢主厂房的布置采用三跨平行式，即炉子跨，原料跨和精炼跨，其中炉子跨，跨度31m，轨面标高33m，原料跨跨度12m，轨面标高45.641，精炼跨跨度28m，轨面标高27m。厂房柱距为24m（11--12线为30m），屋架间距为6m，安装最高点为48.57m。主厂房安装构件单重大，长度长，安装标高高，对构件的运输及安装均有一定的难度(见附图7.4-2)。
7.4.2. 炼钢续建工程钢结构主要工程量
序号
名称
单位
数量
1
柱子系统
T
1634
2
吊车梁系统
T
1525
3
屋盖系统
T
971
4
墙皮系统
T
490
5
屋顶烟罩
T
170
6
车间内钢平台
T
2700
7
总重
T
7490
注：未看到设计图纸，具体详细的施工内容及工程量不十分清楚。
7.4.3. 施工准备工作
7.4.3.1 组建珠钢续建工程专业项目部，以指挥工程的施工准备和施工。
7.4.3.2 在指定的区域内增建一个构件制作场，构件临时堆场和施工道路，修整原有职工食堂、浴室、材料仓库以及辅助设施。
7.4.3.3 组织施工人员熟悉图纸，同时作好技术交底，使施工人员能更全面掌握本工种的施工特点，做到对工程心中有数。
7.4.3.4 积极准备施工必需的各种机具、工具、材料，确保工程顺利、有序进行。
7.4.3.5 搞好现场文明施工管理，布置好定量管理牌。同时严格执行<<广州市建设工程文明施工标准>>，按要求在施工区域场地周边设置高2m的稳固的封闭围护。规划好施工平面布置,认真执行业主<<施工现场平面管理规定>>。
7.4.3.6 钢结构安装工程，必须认真执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95、《建筑钢结构焊接规范》JGJ81-91、《钢结构高强螺栓连接设计及验收规范》JGJ82-91、《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212-91。
7.4.4 施工布署
7.4.4.1 由于续建的炼钢车间采取“闭口施工”，因此,厂房柱基础一施工完毕即进行厂房结构的安装。
7.4.4.2 根据主厂房结构特点，即构件单重大、长，特别是厂房钢柱还须分段安装，故结构安装分成以下几个阶段进行：
第一步：先分别安装A、B、C列钢柱，柱间支撑、托架、托梁，然后安装AB跨，CD跨吊车梁，安装方向从(7)线向(12)线进行。
第二步：安装BC跨钢结构，水平安装方向从（7）线至（12）线，垂直方向从下向上进行安装。
第三步：安装AB，CD跨屋盖系统，采用“节间综合吊装”
第四步：安装墙皮系统及厂房内梯子平台等其它附属结构件。
在整个安装过程中，为了不干扰炼钢车间的正常生产，原有的（7）线山墙和D列墙皮暂不拆除，仅对本次续建工程中，需与新增构件相连的部位进行局部拆除。等围护结构安装完成后再行全部拆除。
7.4.5 钢结构制作
7.4.5.1 厂房钢柱制作
1) 制作依据及技术标准
a) 参考原广州珠江钢厂炼钢主车间柱子系统施工详图，图号为ZG-J4A-0～39
b) GBJ50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
c) GBJ81-91《建筑钢结构焊接规程》
d) GB1519-94《低合金结构钢》
e) GB5117-95《低合金钢焊条》
f) GB50212-91《建筑防腐工程施工及验收规范》
g) YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》
h) Q/YY.J08.05.03-91《结构、设备制作与安装安全技术操作规程》
i) GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》
2) 构件材质及焊接材料
钢柱材质采用16Mn，当用手工焊时焊材采用E5001～E5014型焊条，自动焊时采用H08MnA焊丝，并配以相应的焊剂HJ431。
3) 构件表面处理及涂装要求
a) 构件表面处理方法：采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2。
b) 高强螺栓连接面不得涂刷油漆。
c) 柱脚外包砼处不得刷油漆（即距柱底3.3m处不刷油漆）。
4) 钢柱制作工艺
钢柱制作工艺流程图见附图7.4-13。
a) 配料:
根据供应组提供的钢板规格合理排料，并应满足以下技术要求：
柱的H型钢翼缘及腹板的对接缝不应设在同一截面上，应相互错开200mm以上，亦应与筋板等零件错开200mm以上，并避开钻孔部位。
b) 号料：所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。号料前应用九辊平板机对每块钢板进行矫平，每1m范围内的挠曲矢高不得大于1mm。
柱的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量，此量按下式进行。
上柱H型钢号料长度＝设计长度＋5mm＋加工余量
下柱H型钢号料长度＝设计长度＋14mm＋加工余量
加工余量，可参考下表进行。
余量种类
加工方法
余量值(mm)
切口
气切厚度在11～19mm
2
切口
气切厚度在20～60mm
3～5
刨边
氧切后刨边
5
c) 切割
I. 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
II. 钢板厚度小于13毫米的用剪板机切割，钢板厚度大于或等于13毫米的钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
III. 切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
d) 边缘加工
I. 所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。
II. 所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。其表面粗糙度不得＞3.0mm，倾斜度不得大于1/1500。
e) 钢板拼接:
I. 根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板，（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。
II. 引、熄弧板割去，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
f) 零件矫平:
所有零件下完料后，应进行矫平，允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm，未矫平的钢板不得流入下道工序。
g) 上柱与肩梁部位连接，需开槽，此槽应按下图进行切割，端部暂留一小段(30～40mm)不切割，待装配时切去。

h) 翼腹板组装:
I. 组装前，应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
II. 在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。
III. 组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
i) 矫正
I. 将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机进行矫正，然后进行火焰矫角度。
II. 矫正后允差：
上翼缘不平直度：＜1mm
翼缘板倾斜度：＜2mm
腹板不平直度：＜1.5mm
j) 组装
I. 组装应在已测平的平台上进行，组装时，严格控制两柱肢的轴线距离，组装缀条时，其轴线交点允差不得大于3.0mm。
II. 严格控制柱肩梁处的刨平顶紧部位，其接触面应有80%的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积不得大于总面积的20%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
III. 焊接、矫正完毕后，要打出安装定位中心线的洋铳眼及标出＋1000标高。
k) 成品检查:
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下：
I. ZC长度：±7mm， 下柱长度：±8mm
II. ZB的上段柱长度：±9mm， 下段柱：±6mm
III. 柱底面到肩梁支承面的距离：±8mm
IV. 柱截面（任一处）几何尺寸：±3mm
V. 肩梁面的翘曲：2.0mm
VI. 柱脚底板平面度：3.0mm
VII. 翼缘板对腹板的垂直度（连接处）：＜1.5mm
VIII. 腹板局部不平直度每米＜2.0mm
IX. 矩形几何尺寸对角线之差1.5mm
l) 安全技术措施:
钢柱又长又重，不仅超过了额定起重量，而且运输也有困难，因此需分二段制作，ZC柱分段位置在距肩梁1.2m处，其下柱重约45t，须在第一制作场组对，ZB柱分段位置见《施工技术交底单》。每段柱的吊运严格按《安全技术措施方案》执行。
5) 焊接工艺
a. 焊工资格
所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证，且施焊项目必须与合格项目相符。
b. 主要焊接部位
H型钢柱的角焊缝B柱子翼缘板和腹板的拼接C肋板等其它角焊缝。
c. 焊接方法
柱子翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊，H型钢组合、截面柱、角焊缝采用埋弧自动焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。
d. 焊接材料
手工焊采用E5016或E5003Φ4或Φ5的焊条，埋弧焊采用H08MnAΦ4或Φ5的焊丝配JH431焊剂，Co2气体保护焊采用H08Mn2SiAΦ1.2或Φ1.6的焊丝。
以上焊接材料均应具有出厂合格证，E5016必须以扩散氢复验合格。
e. 焊接环境管理
在焊接部位周围1m范围内，若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%，要采取好的保护措施，否则不得进行焊接。
f. 焊接材料管理：
焊丝表面应无油、锈蚀等污物。焊剂使用前必须经过250℃温度下烘焙2小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。E5016焊条应经380℃温度下烘培1.5小时，然后置于100～150℃恒温箱中，随用随取，领用焊条不得超过3小时的用量，超过时应按原烘干要求重新烘干，重复烘干次数不应超过两次。
Co2气体纯度不应低于99.5%，气体使用前应进行放水处理。所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
g. 坡口形式：
翼缘板和腹板的拼接坡口按JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》附表二，采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下：
X型 K型
用火焰切割的坡口表面不应大于1.0mm的缺棱，机加工的坡口表面不应出现台阶。
h. 焊接规范：
焊接方法
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度(m/min)
焊材规格(mm)
备注
埋弧焊
750～850
34～38
0.27～0.33
Φ4/Φ5

Co2气保焊
280～300
27～30
0.5
Φ1.2

手工焊
160～200
25～28
9～12
Φ4

i. 工艺措施
翼缘板和腹板拼接及船型焊须加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材质与母材相同，以保证焊缝端头焊透。
当板厚大于36mm时应进行100～150℃的预热，预热区在焊缝两侧各80～100mm范围内。
j. 焊缝质量要求
I. 焊缝金属表面焊波要均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤，弧坑及针装气孔等有害缺陷。
II. 加劲肋端部转角处应连续施焊，起落弧点不应在端部，应缩进至少10mm。
III. 焊工焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在规定的部位打上焊工钢印。
IV. H型截面柱子的焊缝外观检查应符合二级质量标准，翼缘和腹板拼接的焊缝外观检查和无损检验均匀应符合二级质量标准，H型钢对接缝外观检查和无损检验均应符合一级质量标准。
k. 焊缝返修制度
经无损探伤不合格的部位必须进行返修，返修工艺同原工艺，当同一部位返修次数超过两次时，返修方案必须总工批准方可实施。
6) 检验工艺
a 构件制作时，每道工序须填写“工序过程卡”，各专业工程对各自的质量控制点进行严格把关。
b 各专业责任工程师和检验人员如发现施工质量和技术问题应向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权先令其停工，并上报质保工程师进行处理。
c 质量检验的依据是《钢结构工程施工及验收规范》，施工图纸及工艺指导书。
d 构件制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，每道工序完后，应填写“自检记录”并交工段专检员，工段专检员对实物进行检查，签字认可后，才能转下道工序。自检记录应填写及时、准确、齐全。
e 所有计量器具均应有计量检验合格证书方可使用。
f 构件出厂前须经公司专检员检查、认可，并在产品合格证上盖章后方可出厂。
g 构件制作交工资料由工艺责任工程师汇总交专检和厂技术主管工程师审核，签发产品合格证书。
7.4.5.2 厂房吊车梁制作
制作依据及技术标准
a 参考原广州珠江钢厂炼钢厂吊车梁系统施工详图，图号为97-10-02、08-10。
b GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
c GB1519-94《低合金结构钢》
d GB5117-95《低合金钢焊条》
e GBJ81-91《建筑钢结构焊接规程》
f YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》
g Q/YY.J08.05.03-91《结构、设备制作与安装安全技术操作规程》
构件材质焊接材料
吊车梁材质采用16Mn，焊接材料当用手工焊时采用5016或5015型焊条，当用自动焊时采用H08MnA焊丝，并配合高锰焊剂HJ431。
构件表面处理及涂装要求
a 构件表面处理方法：采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2。
b 吊车梁底漆刷H06-1环氧富锌漆，中间漆刷H530-6环氧云铁防锈漆。雨天或构件表面结露时，不得涂刷。涂后四小时内严防雨淋。
c 刨平面不得涂刷油漆。
d 高强螺栓连接面（宽度范围120mm）内不得涂刷油漆。
吊车梁制作工艺
吊车梁制作工艺流程图见附图7.4-14。
a. 配料
根据供应组提供的钢板规格合理排料，应满足以下技术要求：
吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝，上、下翼板及腹板的对接缝不应在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。
b. 号料
所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、汽泡、结疤、夹层等缺陷。
号料前应对每块钢板进行矫平，每1m长范围内的挠曲矢高不大于1mm，用九辊矫正时应清除表面的杂物。
吊车梁的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量。此量按下式进行。
24m梁的号料长度＝设计长度＋15mm
腹板预起拱量＝15m
吊车梁的其它零件应留出加工余量，此量可下表进行。
余量种类
加工方法
余量值（mm）
切口
氧切厚度在11-19mm
2

氧切厚度在20-50mm
3～4
刨边
氧切后刨边
5
号料公差：
长度：±1mm
宽度：±0.5mm
矩形对角线之差：1.5mm
c. 切割
I. 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
II. 钢板厚度小于13毫米的用剪板机切割，钢板厚度大于或等于13毫米的用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
III. 切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，并且不得大于2.0mm。
d. 边缘加工
I. 吊车梁腹板与上翼缘连接一侧坡口用刨边机加工，加工后其宽度允差为：±1mm。
II. 所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。其表面平面度不得＞0.3mm，对轴线的垂直度不得大于L/1500。
e. 钢板拼接
I. 根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应少于50mm。
II. 引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
f. 零件矫平
所有零件下完料后，应进行矫平，允差与下料时对钢板的要求相同，未矫平的钢板不得流入下道工序。
g. 翼腹板组装
I. 组装前，应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
II. 在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得＞1mm，上、下异缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。
III. 组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2/3，点焊间距300～500mm。
h. 矫正
I. 将已焊接完毕无损检测合格的H型钢在异缘矫直机上进行矫正，然后进行火焰矫角度。
II. 矫正后允差：
上翼缘不平直度：＜1mm
异缘板倾斜度：<2mm
腹板不平直度：<2mm
i. 组装加劲板
凡刨平顶紧面及劲板上的孔均以上翼缘上平面为基准线来严格控制定位尺寸。
j. 成品矫正及定尺切割
全部焊接完毕，且焊缝质量合格后，方可进行成品矫正，允差按《规范》执行。
k. 成品钻孔
a、 用划针划出孔的定位尺寸线，再用样铳打出孔的定位眼。
b、 号孔允差：
相邻两孔：±0.5mm
孔眼心位移：±0.5mm
号孔经检查合格后，方可进行钻孔。
l. 成品检查
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下：
梁全长：0，-5
梁端最外侧安装孔距离：±3.0mm
梁端部高度：±3.0mm
起拱度：0～12.00mm
腹板局部不平直度每米≤4.0mm
异缘板对腹板的垂直度：≤3.0mm
上异缘与轨道接触面平面度≤1.0mm
焊接工艺
a. 梁所用钢材
吊车梁由16Mn材料制作
b. 焊接方法及材料选用
所有的H型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼接采用埋弧自动焊焊接，电源采用交直流均可，直流时焊丝接正极，焊丝用H08MnA。焊剂采用HJ431。
所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊焊接，梁焊接采用5015或5016焊条。
c. 母材坡口型式及尺寸

d. 组焊措施
I. 焊接位置
所有H型钢的焊接采用船形焊，板拼接采用平焊，肋板采用平角焊。
II. 工装胎具
焊接H型钢时，采用专用胎具，使焊缝成船形焊接位置。其胎具结构如下图一。
III. 焊接顺序
① H型钢的焊接，主要是防止其挠曲变形，适当安排焊接顺序，可通过焊缝本身的收缩达到相互抵消上下挠曲变形的作用，焊接顺序如下图二。
图一 图二
② 腹板拼接时，如存在纵横两方向拼接时，总的原则是尽量使所有焊缝在自由状态下收缩，以减少焊接残余应力。具体顺序如下图。

IV. 施焊要求
① 焊接前，必须将焊接区域内油、锈等杂物清理干净。厚度大于36mm的板应进行预热和后热。
② 翼板与腹板的角接，以及无余量的拼接焊缝必须加引弧熄弧板，其材质和坡口型式须与焊件类同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
③ 拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。
e. 主要工艺参数
I. δ＝20mm对接（焊条直径为Φ4mm）
层次
焊接方法
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊速(cm/min)
1
手工电弧焊
160～180
24～26
10～15
2-3
埋弧焊
600～650
30～32
30～45
反1
埋弧焊
650～750
32～34
35～50
II. δ＝45mm对接（焊条直径为Φ4mm）
层次
焊接方法
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊速(cm/min)
1
手工电弧焊
190～250
32～35
10～15
2-4
埋弧焊
650～700
35～38
45～50
反1.2
埋弧焊
680～800
38～40
45～50
III. 腹板δ＝20mm与翼板穿透角接
层次
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊速(cm/min)
1
550～600
27～30
40～50
2-3
650～700
32～34
35～40
反1-3
650～700
32～34
35～40
f. 焊接材料管理
焊丝表面应无锈、油等杂物。
焊剂使用前，必须经250℃温度下烘焙2小时。埋弧焊时，未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时，必须避免氧化铁及熔渣混入，并应过筛，除去过细的粉末和杂质，所领用的焊剂必须当天用完。
所用焊条均应经350～400温度下烘焙1小时，然后置于100～150低温箱中存放，随用随取，领用焊条时，不得超过4小时的用量，超过时，应重新按原要求烘干，重复烘干次数不应超过3次。
g. 焊缝质量要求
I. 吊车梁所有贴角焊均应呈凹形或直线，所有焊缝外型尺寸都应符合图纸要求。
II. 焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑及针状气孔等缺陷。
III. 吊车梁翼缘、腹板拼接焊缝按I级，上翼缘与腹板连接焊缝接II级，其它焊缝外观按II级检查。
6) 检验工艺
a 吊车梁制作时，各专业工程师对各自的每道工序质量控制点进行严格把关。
b 各专业责任工程师和检验人员如发现施工质量和技术问题应向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权先令其停工，并上报质保工程师进行处理。
c 质量检验的依据是《钢结构工程施工及验收规范》，施工图纸及工艺指导书。
d 吊车梁制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，每道工序完后，应填写“自检记录”并交工段专检员，工段专检员对实物进行检查，签字认可后，才能转下道工序。自检记录应填写及时、准确、齐全。
e 所有计量器具均应有计量检验合格证方可使用。
f 吊车梁出厂前须经公司专检员检查、认可，并在产品合格证上盖章后方可出厂。
g 吊车梁制作交工资料由工艺责任工程师汇总交专检和厂技术主管工程师审核，签发产品合格证书。
7.4.5.3 厂房钢屋面制作
1) 施工操作工艺
a. 制作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料（剪切或气割）→零件加工（焊接、钻孔、小装配件焊接）→焊定位挡（架）→装配（装屋架杆件）→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。
b. 放样、下料
I. 按照施工图纸、屋架设计尺寸的长和高，在操作平台上放1：1实样，并预留合理的焊接收缩余量及气割余量，一般放至公差上限，并按起拱值要求划出屋架起拱实样，作为装配胎膜线，底样上应划好角钢宽度线和节点连接板尺寸线，经检验人员复验后，办理预检核定手续。
II. 根据所放实样制作样板，样杆，用于划线、下料，其上应标明零件号规格、数量、孔径等。
III. 钢材下料前应先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，加热矫正时，加热温度不得超过900℃。
IV. 屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢可先热加工，待冷却后再号孔。
V. 钢材下料，当在工厂制作多用剪切机切割，在现场制作多用砂轮锯（或无齿锯）或氧气切割。机械切割剪切面有裂纹及大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净，切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。
c. 零件加工
I. 焊接
上下 弦型钢长度不够需接长时，先焊接头，再矫直，采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢贴紧，应按规范要求铲除楞角。对接连接，对受压部位和压杆杆件，可用直焊缝，对受部位和拉杆杆件，应用斜切接口，一般为45度斜接。肢部较厚的接头处，应开坡口焊透。焊缝焊接时应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，焊后用气割切除并修磨平整。承重杆件应对接头焊口进行无损伤检验，检验合格后，方可使用。
II. 小装配件焊接
屋架端部T型基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上，为避免过大变形，部件焊接宜采用成对背靠背，用夹具夹紧后再焊接。
III. 钻孔
屋架腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔，屋架两端基座板上的螺栓孔应用钻模钻孔，以保证孔距准确。钻孔采用钻床或手抬压杠钻进行，钻孔完后应清除毛刺。
d. 总装配
屋架的装配多采用仿形装配法，其优点是焊接变形小，装配方便，效率高，质量好，便于流水作业，应用广泛，最适于截面及两侧对称的屋架及桁架制作，方法是：
I. 先按照实（地）样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢（挡）搭焊在装配台上。
II. 将连接板和垫板放在实样上，对号入座，然后再将上、下弦角钢叠在连接板上，找正对齐和卡紧，依次进行定位焊。待全部定位焊完毕之后，将屋架翻转180°，即成为第一榀单（半）片屋架，也是以后装配屋架的基准底模。
III. 以底模为准，在它上面用同样方法进行复制，装配第二榀单（半）片屋架。第二榀单片屋架在定位焊之后翻面180卸下底模，在它的上面对称装配完所有弦杆与腹杆，使型钢背对齐，用夹具夹牢，施加定位焊，即完成一榀屋架的装配工作。
IV. 仍以第一榀单片屋架原位不动为底模（样），依上面方法顺序继续装配其余屋架，应注意的是不要其它屋架为底模（样），以免产生误差积累，因此第一榀屋架也是最后完成的屋架。
V. 基座底板及屋架天窗支座，应用带孔的定位板在组装时用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
VI. 对于大型屋架（跨度27m以上），当场地狭窄，屋架侧向刚度差，翻身困难时，亦可采用先组装杆件，再进行总装配的方法。本法构件焊接内应力小，但杆件单独焊接，容易变形，仅在特殊情况下应用。
e. 焊接
I. 焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况如有问题，经处理修整后方能施焊。
II. 屋架焊接顺序是：先焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板的焊缝，先外侧后内侧→焊上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧→焊接腹杆垫焊缝及其它部位焊缝→屋架焊完→侧面后翻转180°，焊接另一面焊缝，其焊接顺序相同。
f. 支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接
采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置，将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。全部装配完后，即开始焊接支撑连接板和檩条角钢。焊完应清除焊渣及飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。
g. 钢支撑制作焊接
I. 屋盖结构支撑截面形式，一般拉杆类（如交叉斜撑和直杆支撑）多采用角钢制作，杆杆件包括钢性系杆，多采用两个角钢组成┐┌形或形┐└截面。
II. 直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造，支撑一般是由角钢交叉组成交叉杆四端带连接板，中间交叉处亦设连接板。其制作方法同“钢柱制作”的柱间支撑。
h. 检验、油漆、编号
I. 屋架焊接全部完成，应按照设计要求和施工规范规定，检查外形几何尺寸、焊缝质量、进行验收，逐榀屋架做好记录。
II. 成品经质量检验合格后，进行除锈刷油。涂料品种、漆膜厚度及出厂涂漆遍数，应符合设计要求或施工规范的规定。安装焊缝50mm以内及高强螺栓磨擦面（用高强螺栓连接时）不得误涂油漆。
III. 在构件规定位置上标注构件编号。
2) 质量标准
a. 保证项目
I. 钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及施工规范的规定。
II. 钢材切割面必须无裂纹、夹层和大于1mm的缺棱。
III. 焊条的选用应符合设计要求。
b. 基本项目
I. 屋架应全部作焊缝外观检查，并做出记录。I、II级焊缝应进行超声波探伤。
II. 用高强螺栓连接时，磨擦面必须进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至工地，供复验使用。
III. 构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕不大于0.5mm。
c. 允许偏差
钢屋架制作的允许偏差及检验方法见下表。
钢屋架制作的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
屋架最外端两个孔或两端支座端面最外侧距离
L24m
+3
-7
用钢尺检查
L>24m
+5
-10
2
屋架或天窗架中点高度
±3
用钢尺检查
3
屋架起拱
设计要求起拱
+10
0
用拉线、钢尺检查
设计不要求起拱
±l/5000
4
屋架弦杆在相邻节点间平直度
L/1000，且不大于5
用拉线、钢尺检查
5
固定檩条的连接件距
±5
用钢尺检查
6
固定檩条或其它构件的孔中心距
孔组距
±3
用钢尺检查
组内孔距
±1.5
7
支点徙固定上、下弦杆的安装孔距离
±2
用钢尺检查
8
支承面到第一个安装孔距
±1
用钢尺检查
9
杆件节点杆件几何中心线交汇点
3
划线后用钢尺检查
注：L为屋架长度；l为弦杆在相邻节点间距离。
3) 成品保护
a 构件堆放场地应平整、坚实，并有排水措施。屋架应立放，支撑处应设垫木，多榀屋架排放两侧应用方木绑扎在一起或在侧向设置支撑，以防倾倒变形。
b 构件吊放吊点应合理，上下垫木应在同一垂直线上，以保证不发生变形损坏。
c 构件在吊运放过程中，不得随意在构件上开孔或切断任何构件，不得遭受任何撞击。
d 钢结构防锈底漆，编号应采取措施加以保护，防止污染和损坏。
4) 施工注意事项
a 钢屋架制作所用钢材必须矫正后才能使用。
b 下料所用的样板、样杆应放样制作，不得用计算方法推算，放样时要按设计尺寸预放收缩量。
c 为防止屋架受力时产生向下弯曲变形，在制作屋架装配时，应按设计要求的起拱值预起拱。当设计无要求是, 按跨度的尺寸比例起拱。屋架按跨度的1/5000起拱，以防下挠。
d 钢屋架起拱应将下弦和上弦同时向上抬高（起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直），如果只将下弦抬高而上弦未抬高，会使装配成的屋架截面高度低于设计高度，而造成质量事故。
e 屋架上、下弦杆件上的孔眼，要待屋架焊接完后钻孔，以防变形和收缩。
f 屋架端部T型焊接板应预反变形处理。屋架下弦端板的刨平顶紧支承面，应预先刨平加工。
g 装配时，应注意装配平台的水平面，在装配前用水准仪找平调平，以防止装配的屋架出现侧向弯曲。
h 屋架装配时，应考虑运输和工厂起吊的便利。跨度较大的屋架运输和工厂起吊不便时，应在工厂分段制作，工地拼装。
本次钢结构件的制作全部在我公司珠钢现场的制作场地进行，在露天的环境下，因产品质量要求较高，故需采取相应的防风，防雨等措施。具体办法见图7.4-7、图7.4-8、图7.4-9。
7.4.6 钢结构安装
7.4.6.1 安装吊机的选择：
依据主厂房中构件的最大单重及安装高度的分布情况，选择吊机如下：
1) 在AB跨布置一台3000t-m塔吊，主要负责AB跨结构安装，同时兼顾C列柱子及BC跨屋面和部分大型构件吊装，主杆选用54 m，付杆36 m。由于本次厂房扩建的（12）轴线已达到炼钢北路边沿，且在此处设有目前生产用的各种介质管道，故当厂房结构安装到（11）轴线后，3000t-m塔吊需沿厂房横轴线平移至（D）列外侧。平移后，仍由3000t-m完成（11）～（12）轴线以上范围内的厂房结构的吊装。
2) 在CD跨布置一台150t坦克吊，负责CD跨吊车梁及屋盖系统结构件吊装，主杆选用48.77 m，付杆选用18.29 m。该吊机吊装到（11）轴线后，要待3000t-m塔吊平移后再吊装（11）～（12）轴线范围内的厂房结构。
3) BC跨布置一台80t坦克吊，主要负责高层框架平台梁，平台板安装，主杆43m，付杆15.25 m。
5) 另外选用一台25 t汽车吊，一台25 t胶轮吊和50t坦克吊作为辅助吊机，负责构件倒运及拼装等。除尘系统管道支架等辅助设施也采用50t坦克吊安装完成。
7.4.6.2 安装工艺
结构件安装经过绑扎，起吊，就位，临时固定和最后固定等工艺过程。
1) 钢柱安装（见附图7.4-4）
a. 首先按附图7.4-3摆放好钢柱，准备好吊索具，钢楔，千斤顶等。检查柱总长度，柱底至牛腿面的长度，在柱身三面弹出安装中心线并复测基础中心及杯底标高，并根据复测结果配置垫板。
b. 下柱吊装采用在柱身上焊四个吊鼻吊装，钢丝绳直径选用Ø43mm。
c. 柱脚插入杯口时，柱底离杯底约10－20 mm进行对位，同时把钢楔从四面楔住钢柱，并用撬杆撬动柱脚，使柱子安装中心对准杯口上面的中心线，再用大锤将楔子略加楔紧，缓慢放松吊钩，让柱子靠重力落入杯底，再观察中心线是否对准，符合要求后将楔子用大锤打紧，然后四周用Ø19.5 mm钢丝绳作缆风绳拉紧作临时固定。
d. 柱子校正用“无缆风绳校正法”进行垂直校正，若垂直度超差时用液压千斤顶放在杯口特制的支座上，千斤顶头部在柱子的夹箍上，转动千斤顶手柄校正柱子。
e. 柱子找正后，浇注细石砼进行最后固定，浇注分两次进行，第一次浇注到杯口并捣实，待砼强度达到75％时拔出钢楔，再用细石砼将钢楔所留孔洞灌实。
f. 上柱吊装需在下柱最后固定后方可进行，上柱吊装前应将4根绳（Ø19.5钢丝绳每根各配一台5t倒链）绑在柱头上，吊装就位先对好上、下柱中心线并拉好缆风绳，经检查中心线无误后，在两边翼缘中心处用电焊点焊好，以防中心移动，然后用经纬仪三面找正，找正用“缆风绳校正法”，垂直度达标后，拉紧四周缆风绳，把连接处的角钢用螺栓拧紧，再次复检垂直度，无误后，立即施焊，焊完后方可拆下缆风绳。上柱吊装在柱顶的水平板靠重心位置焊两个吊鼻吊装，吊装钢丝绳Ø56mm。
5) 吊车梁安装(见附图7.4-5)
a. 吊车梁吊装均采用自制钢板的卡具配以钢丝绳进行，四个卡具同时分别对称卡于梁上翼缘的两侧，钢丝绳夹角60度，AB跨吊车梁安装，钢丝绳选用Ø60.5mm（170千克力／平方毫米），CD跨吊车梁安装钢丝绳也选用Ø60.5mm。
b. 吊车梁吊起后应基本保持水平，吊钩应对准梁的重心，在梁的两端应绑扎溜绳以控制梁的转动。
c. 吊车梁对位时，应缓慢落钩，使吊车梁端部与柱牛腿面的横轴线对准，在对位过程中，不宜用撬杆顺纵轴方法撬动吊车梁，如横轴线未对准，应将吊车梁吊起，再重新对位，因此，在安装过程中，应用经纬仪或线锤校正柱子的垂直度，若产生竖向偏移，应将吊车梁吊起重新对位，以消除柱子的偏移。
d. 吊车梁吊装后，需校正标高，平面位置和垂直度，吊车梁校正应在屋盖系统吊装后进行。检查吊车梁中心偏差用“通线法”进行检查，在检查及拨正吊车梁中心线同时，可用垂球检查吊车梁垂直度，若发现有偏差，可在吊车梁两端支座上，加斜垫板纠正。
e. 吊车梁校正完后，立即按图纸要求作最终固定。
6) 托架、屋架、天窗系统吊装(见附图7.4-5)
a. 托架、屋架均为平行弦式桁架，其支座与柱子连接