明开沟槽埋管施工方案.docx

明开沟槽埋管施工方案
一、 管线分布

二、埋管施工工艺
本工程大部分管线采用明挖安管工艺。由于管道沿线地层变化及管位附近构筑物变化，全线分为七个布置断面：
A、管道放坡开挖断面一（桩号A0+000～A0+220）
根据地质报告，此段管道基础坐落于人工素填土层上，夯实后地基承载力特征值不小于80KPa，因此，设计采用放坡开挖成槽，开挖坡度1：1.5，槽底宽3.2m；基槽开挖成型后，底部回填500mm厚块石垫层（基槽开挖完成后，应进行基础验槽，基底若遇工程性质较好的土层，则可取消块石垫层）；上部铺设50型双向土工格栅一层；之上为300mm厚级配碎石砂垫层（碎石：砂=3：7）；管中心标高以下腹腔回填石屑，压实系数不小于0.93；管中心标高以上回填原状土（晾晒后回填，压实系数不小于0.90）。

B、管道放坡开挖断面（二）
本段管槽范围及管道基础以下为淤泥层，为了提高管道地基强度、减少地基变形和满足地基承载力要求采用水泥搅拌桩法对地基进行加固处理。水泥搅拌桩养护达到强度后，采用放坡开挖，开挖坡度1：1.25；管底采用300mm厚级配碎石砂垫层（压实系数不小于0.93）；管中心标高以下腹腔回填石屑（压实系数不小于0.93）；管道中心标高以上回填原状土（晾晒后回填，压实系数不小于0.90）。

C、断面三（桩号A1+300～A1+430、A3+290～A3+450）
本段管线管槽范围及管道基础以下为淤泥层，且管线位于现况鱼塘边缘，因此采用水泥搅拌桩法对地基进行加固处理。待鱼塘放空后首先进行塘底表面清淤工作，然后采用工程性质良好的粘性土分层回填至管中心标高后，再进行水泥搅拌桩的施打。管槽一侧采用现况鱼塘边坡，另一端浆砌块石挡墙，挡墙顶端浇筑C15砼压顶，挡土墙上方土体采用300mm厚干砌块石护坡。管槽底部回填500mm厚块石垫层；之上为300mm厚级配碎石砂垫层（碎石：砂=3：7）；管中心标高以下腹腔回填石屑，压实系数不小于0.93；管中心标高以上回填原状土（晾晒后回填，压实系数不小于0.90）。

D、管道放坡开挖断面（四）
本段管线基础坐落在粗砂层、全风化岩、粉质粘土层、砾质粘性土层上，设计采用直接放坡开挖成槽（放坡系数1：1），槽底宽3.2m，管底为300mm厚级配碎石砂垫层（压实系数不小于0.93），管中心标高以下腹腔回填石屑（压实系数不小于0.93），管中心标高以上回填原状土（晾晒后回填，压实系数不小于0.90）。
E、断面五（桩号A2+100～A2+205）
本段管线基础坐落于粗砂层上，地基承载力较高，管线沿现况鱼塘边线布置，待鱼塘放空后首先进行塘底表面清淤工作，然后进行管基及挡土墙的施工。挡土墙采用M10水泥砂浆砌筑M30块石，原浆勾缝；挡土墙顶采用C15混凝土压顶，做成5%外斜横坡，挡土墙每隔15米设一变形缝，缝宽20mm，沿墙的前、后、顶三边填塞沥青麻筋或沥青木板，塞入深度不小于0.2m。基坑回填材料为：管底为300mm厚级配碎石砂垫层（压实系数不小于0.93），管中心标高以下腹腔回填石屑（压实系数不小于0.93），管中心标高以上回填原状土（晾晒后回填，压实系数不小于0.90）。
F、断面六（桩号A3+050～A3+290）
本段管线位于中等风化基岩层上，地基承载力高，采用直接放坡开挖成槽，放坡系数1：0.75。基坑回填材料为：管底为300mm厚级配碎石砂垫层（压实系数不小于0.93），管中心标高以下腹腔回填石屑（压实系数不小于0.93），管中心标高以上回填原状土（晾晒后回填，压实系数不小于0.90）。

G、管道开挖断面（七）（A5+120～A5+320）
本段管线管道基础以下为深厚的淤泥层，设计采用拉森III型钢板桩（9m长）进行沟槽支护，拉森桩采用双层支撑；管道基础采用深层水泥搅拌桩进行加固处理。
基坑开挖1.2m时设置第一道支撑，开挖至距离设计标高500mm时设置第二道支撑，进行下部结构的施工，基坑底部为300mm厚级配碎石砂垫层，之上为200mm厚C20素砼垫层，上部1000mm厚回填石屑，基坑上部回填原状土。
素砼垫层沿管道方向每5m设置一道变形缝，缝宽30mm，缝内嵌沥青油膏，砼垫层与钢板桩侧采用油毡隔离。
三、关键技术保证
3.1工程测量
㈠准备工作
施工前组织测量人员学习设计文件及相应的技术规范与标准，了解设计意图及技术要求，核对图纸各项数据，发现问题及时向建设单位、设计单位提出研究解决。办理交桩手续，如测桩有遗失或移位时应补订校正。向监理单位报送测量复核记录。
① 场区平面控制
在场区四周和中心区域布设一级导线精度矩形控制网，导线内业计算采用严密平差对数据进行处理，控制点的相邻点之间通视良好，便于观测长期保存、加密、扩展、寻找，控制点距离回填土边线不应小于15m。
导线测量的主要技术要求
等级
平 均
边长(km)
测 角
中误差
测回数（J2）
方位角
闭和差
相对
闭和差
一级
0.5
5
2
10
≤1/15000
二级
0.25
8
1
16
≤1/10000

② 场区高程控制
场区的高程控制网布设成闭和环线、结点网形，高程测量的精度为三等水准，当施工中水准点标桩不能保存时，应将其高程引测至稳固的建筑物或构筑物上，引测精度不应低于原有水准的等级要求。
水准测量的主要技术要求
等级
每千米高差
全中误差
水准仪
的型号
水准尺
观测
次数
往返较差
环线闭和差
三等
6mm
DS1
因瓦
往返
各一次
12
四等
10mm
DS3
双面
往返
各一次
20

i. 场区内的地形、地貌测量
场区的平面控制、高程控制结束后,立即对场区土建工程范围内原始地形、地貌进行测量工作，并绘制出详细的成果图，为以后土方施工等提供基础依据。
ii. 施工过程中的测量
⑴ 各种管线道路测量
测定管线中线时,应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点测设中心桩（如果是非标准井室,要给出井室外墙皮线）,给出井室地基、垫层、基础顶面高程线及管道高程线。挖槽见底前、浇筑混凝土基础前、管道铺设或砌筑前,应校测管道中心线及高程桩的高程。场区道路依照施工图纸标定出道路中线、坡度线、道路曲线的主点及各结构层高程线。
⑵ 各种构筑物的测量
各种构筑物施工过程中,要依照图纸认真订出各单元仓的边线、变形缝位置线、侧墙中心线延伸至各单元仓以外，并且控制点浇筑混凝土墩进行加固保护，地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出确保施工要求。
建筑物施工过程中要依照施工图纸认真订出各道墙及框架柱的轴线，严格控制地基、垫层、地梁、圈梁、框架梁、门口、窗口、楼板等的高程线，在建筑外围作好控制桩，并进行编号。
⑶ 设备基础浇注、结构安装的测量
对于互相有连接、衔接或排列的设备，施测出共同的安装基准线，必要时按设备的具体要求埋设永久性的中心标板或基准点。大型设备基础浇注过程中，应及时看守观测，当发现位置及标高与施工要求不符时，应立即通知施工人员及时处理。结构安装测量工作开始前，必须熟悉设计图纸、掌握限差要求并制定作业方法。
⑷ 设备基础中心线的复测与调整
基础竣工中心线必须进行复测，两次测量的较差不应大于5mm，埋设有中心标板的重要设备基础，其中心线由竣工引测，同一中心标点的偏差应为±1mm。纵横中心线应进行垂直度的检查，并调整横向中心线。同一设备基准中心线的平行偏差或同一生产系统的中心线的直线度应在±1mm以内。
⑸ 设备安装基准点的高程测量
一般设备基础基准点的标高偏差应在±2mm以内，传动装置有联系的设备基础，其相邻两基准点的标高偏差应在±1mm以内。
iii. 保证措施
测量工作开始前，对所使用的仪器进行检校，检验合格的仪器方可使用。每次施工放线前，对所用的点进行检测，检测无误方可进行放线。所用全部外业资料与起算数据需经两人独立计算、确认无误后方可使用。测量记录应使用专用表格，按规定填写且编号按序保存。遇有大风大雨天气后，要检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。
iv. 测量与监理工程师的配合
将平面控制网、高程控制网报请监理工程师审阅。在施工过程中，对需要报监理工程师进行复核的工序或部位，认真填报有关表格上报监理工程师审核。施工过程中，随时接受监理工程师的复核及日常检查，认真听取监理工程师单位对测量工作的意见，及时改正工作中的不足。
v. 竣工测量
根据施工进度，随时对已完成的工程进行测量，计算出成果绘制成图，收集相关资料待工程完工一并报出。
vi. 主要测量仪器配备
全站仪精度2 2+2 3台套
水准仪DS1 8台套
3.2水泥搅拌桩基础处理施工
vii. 准备工作
搅拌桩施工前，需将场区内的障碍物等清除．并进行挖土、平整工作。
深层搅拌桩施工期间，需做好场地干整工作，若地面地耐力不满足深层搅拌机施工要求。则在深层搅拌桩机行走线路上铺加300mm厚建筑余泥与碎砖块等加强地面。
应在施工前完成如下准备工作：
① 搞好场地的三通(路通、水通、电通)一平(清除施工现场的障碍物)，查清地下管线的位置及确定架空电线的位置、高度。
② 按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置，搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。根据需要改动原设计位置的，取得设计、监理等到的同意后，方可执行。
③ 作好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。
④ 所需材料应提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥必须送试验室检验合格后方能使用。
viii. 施工工艺参数
水泥掺入比：按照设计要求，本工程中水泥搅拌桩的水泥掺入比约为土体重量度15％左右，每米桩长的水泥掺入量不小于55kg；
水灰比：0.45~0.55，必须根据现场情况严格控制水灰比；
复搅次数：两次，即上、下各搅拌两次(复搅深度：全程复搅)。
本工程深层搅拌施工按下列步骤进行：

桩机就位
制浆、送浆
搅拌下沉
搅拌提升
重复搅拌下沉
桩机移位
重复搅拌提升

ix. 成桩工艺
① 桩机设备
选用PH-5B型单轴深层搅拌桩机进行施工，其主要技术参数如下：
桩机轴长：
20m
加固深度：
18m
成桩直径：
标准 φ500mm，最大 φ600mm
最大扭距：
24.5 kN·m
提升速度：
0.228~1.273m/min
钻杆规格：
φ25×125mm
电机功率：
60 kw
纵向单步行程1.2m，横向单步行程0.5m
② 制备水泥浆
按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗。
③ 预搅下沉
待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流应大于40A。搅拌机下沉时开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转。
④ 提升喷浆搅拌
搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。
⑤ 重复上、下搅拌
搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌提升出地面，搅拌过程同时喷水泥浆。
⑥ 清洗
向集料斗注入适量热水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。
⑦ 移位
重复上述③~⑦步骤，再进行下一根桩的施工。
x. 质量控制
为保证施工质量，在施工中严格按设计要求和有关施工规范、规程进行。本公司将从原材料进场开始至搅拌桩施工结束的每一道工序都严把质量关。
搅拌桩施工中尤其要抓好以下方面：
a. 施工前现场地面应予平整，必须清除地上地下一切障碍物。
b. 开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。
c. 施工时，设计停浆(灰)面应高出地面标高0.5米，在开挖基坑时应将该施工质量较差段挖去。
d. 保证垂直度：设备就位后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1％。施工中采用吊锤观测钻杆的两个方向垂直度和用水准尺测量机架的调平情况，如发现偏差过大，及时调整。
e. 桩机桩位必须对中，对中偏差不得大于2厘米；桩径偏差不得大于4%。
f. 水泥浆不得离析，制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过2个小时，若停置时间过长，不得使用；
g. 施工前确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间,用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4~0.6Mpa，并使搅拌提升速度与输浆速度同步进行。
h. 严格按设计确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度,为保证施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费，应尽量连续工作。输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆，一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌，如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；
i. 严格控制搅拌时的下沉和提升速度，提升或下沉速度不得超过0.5m／min，以保证加固范围内每—深度得以充分搅拌，确保桩身强度和均匀性；
j. 深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，搅拌过程中均喷水泥浆；
k. 施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知临理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量；
l. 严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤，水灰比控制：根据水泥用量计算每项一槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工个严格做好计量工作。
制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的灌数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。
m. 施工记录必须详尽完善：施工记录必须有专人负责，深度记录误差不得大于10cm，时间性记录误差不得大于10秒钟。施工中发生的问题和处理情况，均须如实记录，以便汇总分析。
n. 施工中应经常检查施工用电及机械情况，发现问题及时修理。
3.3管材组织运输
xi. 管材供应计划
由材料供应计划部门根据现场实际情况和工期计划要求编制详细的管材需求计划，计划中要求明确具体的供管时间、数量、管材型号及卸管位置等。该计划报业主或监理工程师审批后，即刻与管材供应商进行确认，并随时跟踪生产情况，若有调整及时上报上级部门，研究解决对策。
xii. 管材运输
管材采用大型平板拖车运输，运输前先调查安排好运输路线，施工现场设立交通指示标牌，必要时安排专人进行交通疏导，确保施工车辆畅通。现场平整好放管场地，准备好吊装机械，保证运管车随到随卸，节约运输时间。
xiii. 管材运输保护措施
⑴ 运输管材的车辆必须保证完全容纳管材，不得使管子悬吊；装运管子时，管子要有鞍座固定保证安全，吊装要按厂家说明操作。
⑵ 使用表面无摩擦力或其他经批准的固定带、压板等构件将管件固定，不得对防腐层造成任何损坏；钩子不要钩住管子内表面，而要用绳索系牢固；无论任何情况下都不得使管道摔落，相互撞击、自由滚动或沿地面拖拉。
⑶ 管道运至现场后可使用支架支离地面、加防震垫楔紧，不得立放；分类摆放、标志朝外，便于装卸和检验；管帽和十字支撑钢环内套保护在安装施工前不许拆掉。

3.4放坡开挖PCCP管安装施工
xiv. 施工工艺流程
测量放线
平整场地、修筑施工道路
测放沟槽开挖边线
开挖沟槽
垫层铺筑
管道安装
接头打压
接口密封
管道回填
管周回填
管角填塞
管顶堆填
恢复地貌
管道日常检查
管材进场
管材性能试验

放坡开挖PCCP管安装施工工艺流程示意图
xv. 测量放线
⑴ 中线放样
在沟槽开挖前，根据地面上所建立的平面坐标体系，对开挖沟槽段的中心精确放样，并及时保护，然后根据中心线放出开挖沟槽的边线。
⑵ 首段槽的开挖
首段槽的开挖是开槽过程中最重要的一步，在订好中心桩、洒好边线的基础上，安排测量人员盯槽。机械开始挖槽时，测量人员应随着槽深的增加，不断校核开槽的坡度、中心以及深度。当中心、坡度达到设计要求，沟槽挖深到一定深度时，根据地面建立的高程点，将高程引入沟槽内。
挖至第一平台，精确地将高程、中心放样到第一平台上，经核对无误后，方可进行下一步的开挖。进行第二步开挖时，同样将槽中心线及边线精确放样。当开挖到一定深度，依第一步开挖时所作的高程点为依据，测量出第二步开挖面标高，计算其与设计高程的差值，订上高程桩，标出下返数。
当槽将挖至设计高程时，利用地面施工所有高程点，精确测量出槽底标高，槽底高程允许偏差为±20mm。当槽深达到设计标高时，依次放出槽底中线、垫层边线，依据设计坡度放出结构垫层、基础底面及垫层上面的高程。
核对完中心和高程后，并经有关单位验槽后，即可进行垫层施工。垫层施工完成后，将中心线及高程点引测于垫层混凝土上，并重新核对槽底的中心、垫层混凝土的高程，无误后，方可进行底板和侧墙的施工。
⑶ 后续沟槽的开挖
首段开槽合乎要求后，后续沟槽开挖可以依首段槽为标准进行，但在沟槽设计的拐点处，一定要进行测量复核，使沟槽高程及中线附合设计要求。
xvi. 土方开挖
⑴ 开挖前先作好土方平衡计算，以便留置够用于回填的土方或可能的缺土量。
⑵ 采用顺管线方向走机进行开挖，当开挖深度小于4m时，采取一步开挖，超过4m时，分两步开挖。开挖的多余或无用土方直接装车外弃，为满足施工进度，配备足够运土车辆，部分可用的土方暂堆放在沟槽边，但应满足堆放要求。开挖施工示意见下图：
⑶ 根据图纸及有关资料提供的管位地下土质、水文、地下已有管线、设施、构造物情况，制定施工方案报工程师批准，开挖沟槽。遇有管道、电缆、建筑物和其他设施，要求拆除的应先进行拆除，不需拆除的，应予以保护并设专人进行管理。
⑷ 挖土前，应向机械司机详细交底，交底内容应包括挖槽断面，堆土位置，现有底下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖，机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，由于机械不可能准确的将槽底按规定高程整平，开挖时应在设计槽底高程以上保留不少于30cm 一层不挖，用人工清底（机械人清），单斗挖土机及吊车等机械在架空输电线下工作时要保持安全距离。单斗挖土机 及吊车不得在架空输电线路下方工作，如在架空线路一侧工作时，其与线路的垂直、水平安全距离，不得小于1.5米。
⑸ 在开挖沟槽作业时，要在沟槽施工（包括堆放管道、基础材料或堆土段）两端设立警告标志，指明让行路线，沟槽两侧设护拦，夜间悬挂红灯、红灯间距约为每30M设一对。雨季施工沟槽应充分考虑雨水排除问题，防止泡槽，保证施工环境安全，制定可靠的防汛措施，现场要备用塑料，遇雨时用其覆盖边坡以避免雨水对边坡的冲刷，并及时排除沟中积水以避免沟槽被积水浸泡后造成的塌方。
⑹ 开挖过程中和管沟成型后，都要注意观察边坡的稳定，发展异常要立即采取措施，防止塌方事故，同时要注意进行沟中排水，雨天施工时更要注意雨水对边坡稳定带来的危害，随时准备好采取相应的防范措施，在现场要准备好塑料布和水泵，遇大雨时用塑料布对边坡进行覆盖以避免雨的冲刷，并及时进行排水以避免积水浸泡造成的可能塌方。管沟成型后要尽快组织管道基础及管道安装施工，缩短管沟暴露时间，以减少可能发生的危险情况。
xvii. 垫层施工
级配砂石砂垫层，垫层材料选用0.5~50级配碎石掺中粗砂，设计建议的比例为碎石：砂=3：7，施工中可参考此比例进行实验以确定砂石比例，以及能使混合料达到接近材料的最大干容重，从而获得较好的地基承载能力。在施工现场进行砂石干拌，人工铺设、找平后，表面洒水，用平板震动器振动密实。级配砂石垫层施工的重点在于标高的控制，在基坑开挖到标高后，在沟边设立标高桩用控制垫层及填角厚度，标高桩间距为每3米一道，用以控制基础标高和随后进行的石粉回填厚度。

xviii. PCCP管道安装
⑴ 安装流程
排管
下管
清理管膛、管口
检查胶圈
胶圈安装
初步对口、找正
顶装接口
顶装接口
测量复核
探尺检查胶圈位置
接头外部灌浆
下一循环

⑵ 各施工工序
① 检查胶圈
管道运至现场后，应有一名工人事先进入已就位的管内，在管端两侧各塞入一挡块，管道滑入后，使两根管子分隔15mm，然后利用测隙规绕接缝转一圈，检查胶圈的就位情况，在铺管作业中这是重要一环。如果接头完好，就可以拿掉挡块，将管子推拢就位。如果在某一部位触不到胶圈，就要拉开接头，仔细检查胶圈有无切口、凹穴或其他损伤，如有问题，要重换一只，重新连接。
② 胶圈安装
清理承插口后，在插口圈的凹槽以安装好的管子承口圈上涂润滑剂，把密封胶圈经拉伸后插入插口凹槽，然后在密封圈的下边插入一根棒子，绕整个接头的正反方向各转一圈，这样可使胶圈均匀的套在插口上，有助于确保密封，之后在密封圈的外面抹一层润滑油。
③ 管道吊装
由于本段工程采用放坡开挖，因此管中距吊车较远，而且由于是自然放坡，吊车不能距离坑边太近，吊车起重距离9-10m，单节管重约13t，因此要求吊车起重力矩为130TM，根据吊车选用曲线，同时结合本项目的场地条件，选用履带式50T型吊车，在吊装过程中并应有专人指挥。
④ 基准管定位及后续管道安装
所谓基准管就是在一个施工段中最先安装的第一节管。基准管的高程、基准线等技术参数必须控制在十分准确的范围内，方可确保整段管道的平面位置及标高在可控范围内与设计图标示值相符。
一般采用基坑内中心控制桩吊线找正，用水准仪控制标高。利用吊车起吊结合基础中的砂石材料、三角枕木及垫块来进行调节。
后续铺管前，先测量放线，布设标志杆，控制标高及坡度，标志杆要垂直在管线上方。每段有变坡度的管线至少要立三处标志杆。在基准管稳好之后，将后续管的一端中心与基准管中心对准，另一端与沟底中心桩找正，然后用水平仪核对高程。最后用调正卡具将管子口对正，调正至设计要求为止。在管内穿入手拉葫芦，在管道尾部设槽钢横梁置于管端口外，备第二节管道用。在第二节管的承插口上套好胶圈，并在承插口上涂抹润滑剂（通常为肥皂水），以减少安装时内摩擦力。将第二节管道吊入基坑后与第一根管道对正，并将事先准备好的带有槽钢横梁的钢丝绳穿入第二节管道并将钢丝绳与手拉葫芦连接，然后用手拉葫芦收紧钢丝绳，结合吊车的轻轻摆动，将插口完全送入承口内，同时调整好标高与管位。
安装时插口朝向上游方向安装。每一节管道安装完成后都要重复调整管位与标高，这样安装四节管之后，统一调整一次管位与标高，用吊车起吊同时利用手拉葫芦收紧钢丝绳、结合基础中的砂石材料、三角枕木及垫块进行调节，使高程、中心轴线及承插口间隙等均应符合规范要求。
每节管道安装完后，用厚薄规检查密封橡胶圈是否都在插口环的凹槽内，检查接口间隙是否符合设计要求，确认检验合格并将管子垫稳后，才能将吊具移开。
⑤ 接头连接
用吊车将管子吊起使插口与已安装好的管子承口对中，利用人工配合，将插口滑入已安装好的管子承口。
在已安装稳固的管子上栓住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和吊链紧固、对正，两侧对称且同步张拉吊链，将已套好胶圈的承插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。
⑥ 锁管稳固
铺管后，为防止前几节管子管口移动，可用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。
⑦ 接头外部密封
PCCP管外防水密封材料采用沥青涂料浸泡透的油麻丝缠紧压实，并用沥青腻子（涂料掺适量滑石粉而成）封口抹平。
⑧ 接口内部密封
内防水密封材料采用双组分聚硫密封膏，其主要技术要求须符合JC（483-92/96）相关标准。
xix. PCCP管接口质量保证措施
⑴ 严格按设计图所规定管道位置及标高铺设管道。
⑵ 管道到场后，安排专人逐根进行外观检查：管材和承插口有无损坏现象，保护层有无脱落，椭圆度是否合格。在检查合格后方可使用厂家制作的大口径PCCP管的接头钢环的椭圆度通常均能达到规范规定的0.5%的要求，但经过长距离的运输颠簸及多次吊装后，失圆现场时有发生。例如两节管子插口和承口的椭圆度不在同一方向上，有时甚至时垂直交叉，可能会给施工带来很大难度。因此，需由管材生产厂家在钢内套环位置增设十字支撑加以保护。同时，管道安装过程中，尽可能使管道椭圆度在同一方向上，以确保管道安装质量。
⑶ 管道接口位置，需开挖足够大的工作坑，以便于管道连接和检查，如遇到地下水采用排水措施，工作坑大小满足管道接口及正确安装管道。工作坑采用与基础相同的材料（级配碎石砂）回填，并采用木棍振捣密实。
⑷ 管道转弯处需设置混凝土支墩。
⑸ 管道接口位置留有闭水螺栓供水压试验时使用。根据以往施工经验，其位置宜放在水平线以下45°左右。如放在底部，因施工机具设备及施工人员的进出会带入土渣等杂质，使进水孔堵塞或进入两个胶圈中间的密封仓，从而使水通道堵死或形成气阻，如进水孔位置太高，则水压试验时操作不便。
4.3.5放坡开挖钢管安装施工
xx. 钢管安装工艺流程

钢管取样送检
管道运输到场
吊装就位与
先前管道焊接
探伤试验、管道防腐
土方回填
循环管道安装及回填
现场管道验收
管道修坡口
管道地面拼接
（每一吊装管段由2～3根管组成）

钢管安装工艺流程示意图

xxi. 钢管现场检验
运送进场的钢管必须附有生产厂家出具的合格证明书等质量证明文件，否则应补做所缺项目的检验，其指标须符合现场国家有关规范规定。
现场检验以下参数：
钢管表面要求如下：钢管表面无显著锈蚀、无裂痕、重皮和压延等不良现象；不得有扭曲、损伤、不得有焊缝根部未焊透的现象；表面不得有超过壁厚允许负偏差的凹陷；管材表面不得有机械损伤。
钢板卷管几何尺寸的允许偏差；根据〈给水排水管道工程施工及验收规范〉的规定直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差如下表所示：
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±2.0
D＞600
±0.0035D（即7.0）
圆度
管端0.005D，其他部位0.01D
端面
垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长1/6D不小于300mm的弧形板量测与管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1-2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2。

xxii. 钢管坡口形式
钢管现场焊接采用“V”型内坡口。新进管材在厂家已修好坡口。现场裁截的管材端面必须按要求修坡口，方可用于焊接。
xxiii. 管道焊接
本工程顶管段管道接口采用双面电弧焊，焊接设备采用四台半自动焊机，焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定，坡口形式和尺寸按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）标准，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，且不得保留有熔渣、飞溅等，其质量要求应符合国家有关规定。钢管及钢管件的焊缝按设计及合同要求进行探伤。
焊工经过培训考核，合格后持证上岗。
焊接采用内三遍外两遍。
焊接前，先将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，采取有效措施，使得不受风、雨水的侵蚀。
当工作环境的风力大于5级、相对湿度大于90%时，采取保护措施施焊；
焊接时，使焊缝可自由伸缩，并使焊口缓慢降温。
多层焊接时，第一层焊缝根部均匀焊透，避免烧穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8-1.2倍，各层引弧点和熄弧点均错开。
平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小。
xxiv. 焊缝检验
本工程采用X光拍片进行焊缝无损伤检验，检验频率：自动埋弧焊缝5%，手工焊10%。
xxv. 钢管内外防腐
本工程管道外防腐采用“三油一布”加强级环氧煤沥青防腐工艺（两层底漆+玻璃布+面漆），厚度不小于400μm。管道两端预留10cm裸露段待现场管道焊接完后施做外防腐。
管道内防腐采用经国家卫生部鉴定认可并颁发了“涉及饮用水卫生安全的国产产品卫生许可证”的IPN8710-2无毒饮水设备涂料，二底二面。厚度不小于200μm，其技术指标见下表：
项 目
指 标
漆膜外观
白色、平整光滑
干燥时间 h
（25±1℃）
表干
≤3
实干
≤48
柔韧性 mm
≤2.5
附着力 级
≤2
细度 um
≤65
粘度 （涂-4杯）S 25℃
混合后 60-100
耐冲击性 kg.cm
≥45

⑴ 表面预处理
① 采用喷砂除锈达到Sa2.5级，完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%,达到防腐效果及附着力。处理后的钢铁表面用不含水的压缩空气、毛刷等将灰尘清楚干净。仅可留存微少的斑点，钢铁表面呈现金属光泽。
② 经过预处理后的钢管一般在半小时之内涂刷底漆。如间隔时间过长，钢材表面生锈，导致底漆附着不够，容易造成涂层脱落。
⑵ 涂料的配制
涂料配制：涂料在使用前应搅拌均匀，由专人按厂家使用说明书规定的比例往漆料中加入固化剂，并充分搅拌均匀，使用前应静置熟化30min（25℃），熟化时间视环境温度的高低而缩短或延长。稀释剂应在熟化时加入，漆料应据当天所需数量分批配制，并在说明书所规定的使用时间内用完。
⑶ 操作方法
待基层处理合格后涂刷第一遍环氧煤沥青防腐底漆。
使用新刷子时，先将其在某物体平面上来回多次搓揉，然后用手拍打，几次反复将易脱落的鬃毛预先用手拉掉。
将蘸饱满的封闭底漆均匀涂刷在基体表面上，再用刷子展开，要纵横交错、使展开的涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物面的形状轻轻刷涂，以帮助涂膜流平，从而使涂料充分渗透，增强与钢管的粘结力。
待第一遍底漆表干后，按第一遍底漆的涂刷方法进行防腐涂料第二遍底漆施工。
底漆表干后,随即用浸满环氧煤沥青面漆的玻璃纤维布缠绕，玻璃布要接紧，表面平整无皱折和鼓包，压边宽度为20－25cm，布头搭接长度为100－150mm，玻璃布缠绕完后对表面有缺漆或流挂的现象进行修正，必须做到网眼注满漆料，且无流挂现象，表干后，上面漆。
待前道面漆表干后再依次涂刷两遍环氧煤沥青防腐面漆，防腐层表面平整光滑，厚度应不小于400um。
⑷ 质量检查
① 外观检测：
内防腐层面漆应完全遮盖底漆，不应有露底现象，防腐层表面平整光滑，色泽均匀，无针孔及流挂等现象。
外防腐层表面平整，无空鼓和皱折，压边和搭接粘结紧密，玻璃布网眼应注满面漆。对防腐层的空鼓和皱折处应铲除，并按相应防腐层结构的要求补涂面漆和缠绕玻璃布至符合要求。
② 厚度检查：
用磁性测厚仪对钢管进行抽查，管道内防腐层厚度应≥200um，外防腐层厚度应≥600um。
③ 粘结力检查：
a、外防腐层
用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm，夹角45º－60º的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；
固化后的防腐层，只能断裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。
粘结力不合格的防腐管，不能作补涂处理，应铲掉全部防腐层并按规定重新施工。
b、内防腐层
用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成长约40mm，夹角约45º的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。
实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其它部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况。
固化后不易将防腐层挑起，挑起处的防腐层应呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。
3.6土方回填
xxvi. 回填施工
⑴ 当管道安装超过四节后，即可进行部分回填。在管道安装就位后，可先进行管道中间部位的管角回填；待接缝灌浆完成并养护达到要求强度的70%后方可进行全面回填。
⑵ 工作坑回填，每一个接头处都有一个工作坑，以便于管接头安装与灌浆，工作坑回填时，要用与基础相同材料（级配碎石砂）进行塞填，用木棍振捣密实。
⑶ 管角回填：全部采用人工塞填，用铁锹将填碰料（石粉石屑混合料沿管道角进行铺放，然后用木棍向管角方向夯实，逐步向外填筑，管外石粉石屑混合料填筑时要分层、管道两侧对称进行，每层虚铺厚度不得超过20cm，用平板振动器捣实，可接合洒水、排水进行密实。如果利用挖掘机下料，一定要有专人指挥，以避免挖掘机碰撞到铺设好的PCCP管道。
⑷ 管周回填土：设计要求选用性能良好的原土进行回填；因此在回填之前，要对挖出的土进行选择，对于淤泥质土、腐质土、含杂质过多等原土要进行清除，不得用于回填，对可用于回填的土，要先进行试验，以确定达到设计密实度要求时的干容重和最佳含水率，并通过试填和取样试验确定出合适的施工方法和土质应有的含水率。如果原土过湿，应晾干后再用于回填；如果土质太干，回填时应适当洒水。用湿度快测器进行含水率测定，基本达到最佳含水率进行夯填。回填时管道两侧要对称分层回填，每层虚铺厚度不得超过30cm，用蛙式打夯机进行夯实，并按规范规定进行取样试样，达到要求后方可进行下一层回填。
xxvii. 质量控制措施
⑴ 回填地段遵从现存的等高线，形成自由排水，并使表面平整。施工中多余的土方及不适合回填的土料，外运至指定地点。
⑵ 管道及附属设备安装验收合格后及时回填。一旦开始回填，要尽快完成，不得延误，不允许将已完成的管道长期外露不回填。
⑶ 夏季或昼夜温差较大时，回填应在当天气温较低时进行。
⑷ 沟槽回填土要略高于原地面，略有缓坡以作为自然沉降之用，并且保持回填部位的良好状况直至保修期结束为止。
四、质量保证及检测体系
1、质量保证
①组成以项目经理为组长的质量控制领导小组，对施工过程中的每道工序进行自检，在上道工序完成并检查合格后才可进行下步工序的施工。
②对施工的重点环节（如垫层施工和基坑回填施工）采取特别措施，为达到设计的密实度要求，在砂石垫层和回填施工中严格执行分层碾压、夯实的原则，确保回填的厚度和质量。
③对每个施工环节和每道管的接口处进行数码拍照并存档，确保施工质量。
④执行自验和报验相结合的原则，对每道工序进行自验合格的基础上，报上级质检部门到现场进行检测、验收合格才可进行下道工序施工。
2、检测方法
本工程全线埋管施工长度为7883.8米,我们以150米作为一个检测单元,全线共计为52个检测单元,其中本段约5100米，计34个检测单元。在每个单元施工前首先按设计要求做出20~30米的实验段,经监理业主初步外观检验合格后报上级质检监督部门到现场对级配砂石垫层顶部和两侧回填石屑的顶部做密实度检测，当检测结果符合以下标准后方可进行该段150米的管道安装施工：
①对施工的级配砂石垫层的密实度检测达到0.93。
②对施工的管道两侧回填石粉密实度检测达到0.90。
在管道贯通后还需要对全线分段进行闭水打压实验，且实验压力钢管不应低于1.0Mpa，PCCP管不低于0.75 Mpa。
五、安全保证措施
1、 由于管道都是吊装作业，要求作业人员必须持证上岗，在吊装过程中现场必须有专职安全员指挥。
2、 由于开挖沟槽旁边有高压电杆和电缆，所以当开挖至电杆等构筑物附近时，管道安装完毕后要及时回填，在距离特别近