油漆工程施工方案.docx

目 录
一、 概述
二、 编制依据
三、 施工准备工作
四、 施工工艺流程
五、 主要施工方法
1. 基层处理
2. 油漆施工
3. 整个油漆系统完成后的检查
4. 油漆现场修补
六、 质量保证措施
七、 安全保证措施
八、 附件
附表一（一）：与大气接触的油漆系统代码
附表一（二）：与大气接触的油漆系统代码
附表二（一）：浸埋件或与液体接触表面的油漆系统
附表二（二）：浸埋件或与液体接触表面的油漆系统
附表三：油漆系统的检验频率代码
附表四：现场施工的油漆系统
附表五：应用数据表
附表六：技术数据表
附表七：油漆系统的试验
附表八：对测试标准的具体要求
附表九：各种油漆系统的测试要求
附表十；与大气接触的涂层系统的试验项目
附表十一：埋入土中或液体介质接触的涂层系统的试验项目
附表十二：《油漆鉴定测试报告》
附表十三：《车间油漆构件清单》
附录一：涂层系统的性能评定试验
附录二：涂层系统各系列的主要要求
附录三：施工人员培训和资格评定程序
附录四：喷砂车间的操作程序
附录五：油漆车间的操作程序
附录六：喷砂和油漆安全操作规程
一、 概述
由于岭澳核电站周围海洋大气的环境和核电油漆防污的特点，决定了岭澳核电站二期工程特有的涂层和现场涂装的技术要求。
1. 方案适用范围
本方案主要介绍核电站各厂房土建工程中涉及涂层的选择和涂装的实施，具体包括：
─ 核岛各厂房混凝土墙、顶棚、地板和砖墙的面层精装修；
─ 用于核岛各厂房钢、铁制品及金属制品的防腐保护；
─ 混凝土中的预埋件和各类门的防腐保护。
2. 用于本工程涂层的介绍
2.1 涂层系统代号
涂层系统的代号由三个英文大写字母、三个阿拉伯数字及一个希腊数字组成。例如：PIC100I，三个英文大写字母表示涂层系统的系列代号，PIC——用于反应堆厂房涂层系统的系列代号；三个阿拉伯数字表示底材性质与运行条件，100——代表此系统适用于常温普通钢铁表面；一个希腊数字表示涂料的检查频率，I——代表涂料检验频率。
2.2 涂层的分类
─ 根据涂层所处的位置，分为反应堆厂房、核区（除反应堆厂房外）、非核区涂层；
─ 根据涂层所处环境条件，分为与大气环境接触、埋入地下或长期与液体接触层；
─ 根据基底材料性质，分为钢铁、镀锌、混凝土基底涂层；
─ 根据涂料检验频率，分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类涂层。
2.3 涂层系统的介绍
─ PIA、PIB、PIC、PID、PIT、PEC系统介绍见附表一；
─ PLA、PLB、PLC、PLD、PLE、PLF、PLG、PLH、PLJ系统介绍见附表二；
─ 检查频率代码Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类应用范围介绍见附表三。
3. 各厂房涂层系统的使用情况
各厂房涂层系统的使用情况见附表四。
4. 参照岭澳一期工程各系列涂层的使用情况，计算岭澳二期核电站油漆系统的工程量见下表:
油漆系统
单位
工程量
PEC200Ⅱ
吨
2227.16
PIC100Ⅰ
吨
1925.05
PID120Ⅰ、PID121Ⅰ、PIC123Ⅰ、PIC127Ⅰ
m2
1617.00
PLF300Ⅰ
m2
1055.84
PLJ300Ⅰ
m2
1243.00
PEC220Ⅰ、221Ⅰ、PIA123Ⅱ、PIA127Ⅰ
m2
6097.00
PIC151Ⅰ、PIA151Ⅱ
m2
127685.82
PIC152Ⅰ、PIA152Ⅱ
m2
44436.39
PIA154Ⅱ、PIC154Ⅰ
m2
49016.86
PIA155Ⅱ、PIC155Ⅰ
m2
38101.86
PLF350Ⅱ、PLF351Ⅰ
m2
784
PLJ351Ⅰ
m2
8716.73
PID159Ⅰ、PLB351Ⅰ、PLC351Ⅰ、PLD351Ⅰ
m2
5742.00
PLG351Ⅰ、PLH351Ⅰ
m2
2883.00
PIA190Ⅱ
m2
528
5. 施工进度情况
各厂房的油漆根据工程的进展情况，大多集中在土建工程装修阶段实施。
由于岭澳核电站工程的油漆系统众多，本方案着重介绍施工较复杂的钢衬里、钢结构油漆施工和玻璃纤维布油漆施工。
二、 编制依据
1. 岭澳二期核电工程合同文件B.T.S.—9.01涂装技术规格书、GB/T8923-88、GB/T13452.2-92、GB6514-1995、GB5210-85、GB/T1771-91、GB/T1766-1995、GB/T1865-1997、GB/T9750-98、GB/T9755-2001、GB/T9756-2001、GB9757-2001、GB1735-79、GB1768-79、GB50222-95、GB50222-95、GB/T15442.3-1995、GB1763-79、GB6750-86、GB6751-86、GB1747-79、GB9750-98、GB/T5210-85、ASTM D3359-02、GB3186、ASTM D968-93（2001）、ASTM D3359－02、EJ/T1111-2000、EJ/T1112-2000 、EJ/T1086-1998、EJ/T1087-1998、ASTM D968 、GB6514-1995。
2. 岭澳一期核电工程的工作程序
三、 施工准备工作
1. 主要设备机具
序号
设备机具名称
规格
数量
备注
1
高效喷砂机
ACR/4
4台

2
可移动的小型喷砂机
IN02
1台

3
喷砂枪
CJRQ-1
5把

4
通风机
φ600
2台
排风
5
离心通风机
T4-72-11.100
1台
磨料回收
6
吸尘器
2900-3500KW
2套

7
高压无气喷涂机
GPQ6CS
3台

8
空压机
EP200W/C
1台

9
丸尘分离器
F1.2X1.5
1台

10
储气罐
4M3
1个

11
油漆搅拌器
UT1301
4个

12
油漆喷枪
CP-2
40把

13
高压清洗机
HD655
4台

14
高压无气喷涂机喷嘴

80个

15
喷砂枪嘴

120个

16
喷砂防护服

4套

17
调温式防护面具
CP-2
2套

18
角向磨光机
φ125
20个

19
专用平车
1.2×2.8
6个

20
便携式含水率测试仪
HYDROCOMETTE
1台

21
粘结力测试仪
ELCOMETTE
1台

22
粗糙度测试仪
RM-20
2个

23
电脑涂层测厚仪
6000
1个

24
温湿度自动测试仪

1个

25
温湿度计
WNY-150
2个

26
梳规或轮规

2个

2. 施工人员组织
序号
名称
数量
工作
备注
1
技术监督
2名
负责技术工作，ETF的管理，技术资料的收集
和准备

2
工长
3名
1名负责安排生产组织施工，2名负责组织现
场的施工

3
喷砂工
4～6名
负责油漆前的预处理工作，必须是熟练工

4
油漆工
200名
负责油漆工作，必须是熟练工

5
质检员
2名
分别负责车间和现场油漆的质量检验

6
维修工
2名
负责涂装设施的维修保养

7
材料保管员
1名
负责现场油漆的保管和发放

8
安全员
1名
负责监督和检查施工过程中安全操作

3. 涂料的供应及检验
3.1 供应原则
─ 每一涂层配套系统所用的涂料要来自同一供应商。
─ 除少量特殊品种外，涂料产品的储存期应达到一年以上，过期的涂料经供应商检验后出据证明，以保证涂料性能仍满足技术规格书的要求，并给出限期使用说明时方可使用。
3.2 涂料检验的先决条件
─ 相关验证机构为经评审认可具有资质的油漆试验室；
─ 由拥有相关检验资格的人员验证。
3.3 涂料的检验
3.3.1 涂料供应商的检验
涂料供应商应在第一次接受定货时, 在首批制造前，要在买方和核电站业主方监督下完成以下a、b、c项试验并提供试验报告；对每种涂料的每一批量产品都要进行c和d项的试验并提供试验报告。
a. 涂料的成分分析
对涂层配套的每一种涂料进行完整的成分分析，当一种相同的涂料有不同的颜色时,允许只对一种颜色的涂料进行分析。它包括下列指标：
─ 胶料溶剂和原材料的百分比
─ 原材料的质量（即颜料和固体）
─ 由I.R摄谱仪作非粘合材料的鉴定及用色层分离法作粘合材料的最终损坏试验
─ 特定的百分比，如：环氧树脂含量，苯硬生膏的含量，氯的含量等化学分析的结果。
b. 性能试验
性能试验按照《涂层系统的性能评定试验》(见附录一)的规定执行，除DBA、辐射、去污试验外，其它试验可采用与附录一相类似的方法，但要保证涂层配套能够满足《涂层系统各系列的主要要求》（见附录二）。
c.快速鉴定试验
快速鉴定试验的试验项目和试验方法为:
─ 密度，试验方法按GB6750—86；
─ 不挥发物含量，试验方法按GB/T6751-86；
─ 灰份含量，试验方法按GB/T 1747—79。
d.常规的出厂检验
由制造商委托经批准的测试单位根据有关产品标准执行,并提供出厂合格证。
3.3.2 买方和涂料施工单位执行的检验
买方和涂料施工单位应核实涂料供应商所完成的检验。并按照3.3.1条中c项的规定在装运前或在现场进行复验,其结果应与涂料供应商所提供的结果相符合,检验频率按照附表三规定进行。
涂料的样品应抽取两份，一份作为检验样品，另一份需标识后与涂料的检验结果一起保存3年，以便借助这些样品鉴定可能出现的涂层缺陷。
样品抽取方法:
─ 对单组份产品，取1公斤样品等分放入两个容器中，一个用于试验，另一个经铅封后用于保存；
─ 对多组分产品，按规定的混合比例取样，每种组分应分别放入两个容器中，用途同上。每个容器中至少有500克样品。
─ 样品容器的标识
─ 合同号；
─ 供应商名称；
─ 取样日期、取样单位；
─ 涂层配套技术数据单号；
─ 产品名称、批号、生产日期、颜色。
若在检验中有一项或几项结果不合格，可在买方代表在场的情况下由涂料供应商负责重新取样复验。如果再次检验的结果仍然不合格，则该批产品不允许使用。
3.3.3 由业主执行的检验
业主需要时可对买方和施工单位保存的涂料样品进行3.3.1规定的检验，用以判定涂层缺陷产生的原因。
3.4 包装、标志、运输和贮存
3.4.1 包装和标志
涂料产品应包装在清洁、干燥、密封容器内。包装容器的标志按照GB9750-98执行。每个容器标签上附下列资料：
─ 供应商名称
─ 生产日期和同一批生产量
─ 按照通用规定和产品类型名称
─ 产品的颜色和标记编号
─ 拌和条件（多种成份产品条件下）
─ 干燥时间
─ 涂覆使用前的最短时间
─ 使用有效期
─ 贮存温度
─ 标签指出毒性的内容及按通常规定表示危险的象征标志
3.4.2 贮存和运输
贮存和运输具体要求有：
─ 涂料在运输时应防止雨淋、曝晒，并应符合交通部门的有关规定。
─ 油漆存放在通风、干燥、阴凉的库房，不得在室外存放，防止日光照射，并隔绝火源，远离热源。
─ 应注意油漆或稀释剂的闪点（详见产品说明书）。
─ 存放温度一般在5℃～35℃。
─ 不同类型的油漆应分类存放。
─ 任何油漆容器在使用前有泄漏时应该报废。
─ 油漆的使用应采用先进先出的原则。
─ 其它要求按产品说明书规定执行。
3.5 涂料技术资料的提交
涂料供应商应向买方提交下述技术资料和样品。
同一涂层配套的第一次供货时应提交下述文件：
─ 产品的性能评定试验报告；
─ 涂层配套的技术数据单（附表五）
─ 详细的技术说明书；
─ 涂覆整套涂层配套的样板。
─ 同一涂层配套每次供货时均应提交：
─ 按批号提交产品出厂检验报告和合格证；
─ 按批号提交快速鉴定试验报告；
─ 订购的合同号及交货的产品数量清单。
4. 施工人员培训和资格评定
喷砂工、油漆工属于特殊工艺的施工人员，在施工前首先要进行技能培训，并对每个人进行理论知识和实际操作的技能考核，合格后发给技能培训合格证，持证上岗。施工人员培训和资格评定程序见附录三。
5. 喷砂车间和油漆车间的配置及操作
在生产临建区建一座喷砂油漆车间，内设两个喷砂室（6m×6m×15m）和一个喷漆室（6m×6m×15m）。油漆车间采用高压无气式喷涂，喷砂室主要由两套喷砂装置，磨料自动回收装置，压缩空气系统、通风装置及除尘装置等部分组成，喷漆室主要由通风系统、水循环系统组成。
5.1 喷砂车间的操作
喷砂车间的操作程序见附录四。
5.2 油漆车间的操作
油漆车间的操作程序见附录五。
5.3 喷砂和油漆安全操作规程
喷砂和油漆安全操作规程见附录六。
四、 施工工艺流程

涂装作业准备

底漆调配

机具、场地准备

涂料稀释

表面处理

表面经检查符合要求

底漆

漆膜厚度检查

中间漆

漆膜厚度检查

面漆检查

外观检查

现场修补

五、 油漆施工方法
1. 表面处理
1.1 金属表面的预处理
金属表面的预处理的方法有：脱脂、喷射处理、手工或机械除锈、化学除锈(酸洗)、火焰除锈、除尘、软水冲洗和烘干等，以下将逐一进行介绍。
1.1.1 脱脂
─ 普通的金属表面，采用溶剂、乳化剂或碱性溶液对沾有油污的金属表面清洗，进行脱脂。其中用乳化剂或碱性溶液脱脂后还必须用热水清洗并干燥。
─ 对不锈钢脱脂，为防止可能被污染，禁止使用含氯的有机溶剂，优先采用无油的丙酮、无水乙醇等有机溶剂手工刷洗除油。
─ 反应堆厂房内的金属表面只能使用丙酮、无水乙醇进行除油脱脂。
1.1.2 喷射处理
1.1.2.1 原则
─ 除有特殊规定，喷射处理应在温度大于5℃，相对湿度小于75％的环境中采用干燥的磨料进行。当相对湿度大于85％时，必须停止喷射处理。
─ 允许使用的磨料有：渣砂（含硅小于3%）、钢丸、玻璃珠、轧碎的金刚砂。
─ 喷射处理使用的压缩空气应无油、水和其它有害杂质。
─ 喷射处理后表面清洁度应达到：对PIC类和特别指出的涂层系统要求为GB/T8923-88 Sa3级；对其它系列至少为GB/T8923-88 Sa2.5级。
─ 对镀锌表面（镀层完好）采用轻扫喷射，去除所有锌盐并使表面具有一定的粗糙度。
─ 喷射处理的磨料尺寸、喷射速度、时间由承包商在现场进行试验确定，应满足上述表面要求。
─ 喷射处理后应进行彻底除尘。
─ 喷砂除锈在喷砂室内进行，用经过处理的压缩空气通过喷砂设备系统，对构件表面连续不断均匀地喷射，使构件表面粗化，呈现出金属光泽。
─ 对于PIC或特别指出的油漆系统的除锈等级达到Sa3级。
1.1.2.2 磨料
─ 喷砂用的磨料选用粒径为1～3mm的可锻角状低磷铸铁及角状铸钢丸。磨料有两种：一种是钢丸，钢丸是球形的；一种是钢砂，钢砂带有棱角。在喷砂过程中，如果全部用钢丸，则钢材表面处理后的粗糙度达不到要求，但钢丸的流动性好，易于施工；如果全部用钢砂，钢材表面处理效率高，则钢材表面处理后的粗糙度达到或超过规定的要求，但钢砂带有棱角，流动性不好，易造成送砂管和喷枪堵塞。为了使钢材表面喷砂除锈的施工能顺利的进行，并保证钢材表面处理的质量符合要求，将钢丸和钢砂按一定的比例混合起来使用，这样既能保证施工进度，又能保证钢材表面处理的质量。
─ 喷砂缸加料前, 要将缸内剩余的压缩空气排放干净，启动喷砂缸顶盖, 开动筛砂机, 操作工人在下层平台通过气动阀打开贮砂斗下的加料阀, 磨料进入筛砂机, 筛去大块及杂物后磨料落入喷砂缸内，加料过程中要有专人负责，以免磨料溢出缸外。
─ 磨料是循环使用的，在经过几次循环使用后，有部分磨料磨损后变成粉尘， 经除尘系统排出，所以要经常增加新的磨料，以确保施工能正常进行。
1.1.2.3 喷砂处理之前
─ 喷砂所用压缩空气经过油水分离器过滤，以确保压缩空气用于喷砂时无油、无水、清洁干燥，首先打开喷砂室的通风系统，以保证操作过程中湿度不大于85％和温度高于50℃。
─ 为保证除锈质量, 进入喷砂缸内的压缩空气为0.5～0.7MPa, 空气质量要求清洁干燥。
─ 如果表面有油污，使用脱脂剂进行表面清洁，彻底清除附着在钢材表面的油污，用水冲洗，再用干燥的压缩空气吹干；钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮铁锈和污垢等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
─ 钢结构的焊缝应光顺、无焊渣、飞溅等，焊接的咬边、气孔应补焊并打磨圆顺。锐边、锐角应倒边、倒角，钢板（材）缺陷应采用适当的方式修复。
1.1.2.4 喷砂
─ 通过观察孔与外界保持密切联系，喷砂系统室外部分操作由室内喷砂工遥控。
─ 开启照明灯具及排风机, 启动全室除尘系统。喷砂工进入喷砂室, 必须穿戴防护服和头盔，以确保没有暴露在外的皮肤，以免受到伤害，喷砂时喷嘴严禁对着人体。开启照明灯具及排风机, 启动全室除尘系统,。需要注意的是, 在喷砂除锈施工前, 应先用压缩空气对工件空喷一会儿, 这样既可以清除工件上的灰尘、杂物, 又可以吹净管内的积水; 喷丸后也应用压缩空气将工件表面吹扫一下。以清除经喷砂除锈施工后钢材表面上存留的磨料、灰尘等。
─ 使用平车将待除锈的构件推入喷砂室，将室体密闭，喷砂时禁止开门。 喷砂除锈施工结束前, 应先关闭落砂阀, 等听到管内没有磨料输送的声音后，再关闭送气阀，最后切断电源及气源。
─ 钢材表面喷砂除锈后，立即进行用粗糙度测试仪检查，检测10个点，合格率达到80％，方可进入喷漆室，粗糙度值要记录。
1.1.3 手工或机械除锈
用钢丝刷等手工或动力机具，通过刷、铲、刮的方法对喷砂难以处理到的金属表面进行除锈，处理完成后用压缩空气除尘。但应遵守下列原则:
─ 只允许对基层材料造成轻微的冷作硬化；
─ 用硬刷（金属刷或硬毛刷）刷过后，必须用软刷（纤维刷或鬃毛刷）仔细地刷；
─ 铲、刷、磨、刮后，必须用干燥无油的压缩空气除尘或工业真空吸尘器吸尘；
─ 对钢铁表面，处理后的表面清洁度应达到GB/T8923－88中St3级。
1.1.4 化学除锈(酸洗)
用酸性溶液清洗金属表面,对厚度小于3mm的钢板通常只允许采用酸洗方法除锈。
酸洗后应对残留在金属表面的酸进行中和，并用热水清洗。注意：禁止使用盐酸进行酸洗。
1.1.5 火焰除锈
适用于去除金属表面的旧涂层,即用火焰对着金属表面涂层进行加热,当加热到旧涂层从金属表面剥离时,停止加热,清除金属表面的旧涂层和锈斑。火焰除锈时基底表面的温升应低于90℃。对厚度小于2mm的金属板禁止使用火焰除锈。
1.1.6 除尘
用工业真空吸尘器清除金属表面的灰尘，因基底形状复杂不能用时，也可采用清洁干燥的压缩空气吹扫。
1.1.7 软水冲洗
采用自来水，最好是除盐水对金属表面进行软水冲洗。
1.1.8 烘干
烘干分为自然干燥或强制干燥，其中强制干燥可用红外线系统或热空气发生器系统进行烘干。
1.2 对于不同的金属表面，优先选用预处理方法见下表：

基层
处理
方法

火焰除锈
手工或机械除锈
脱脂
***
喷砂处理
除尘
化学除锈
软水冲水 和
干燥
备 注
钢铁表面

√
√
√

优先选用的表面预处理方法

√
√

√

当喷射处理不能实现时采用

√
√
用于小的、薄的工件
镀锌或喷锌
铝合金表面

√
√*
√

优先选用的表面预处理方法

√**
√

√
当喷射处理不能实现时采用

√

√
对新的镀锌表面
保留旧涂层
的表面

√
√*
√

根据旧涂层情况和施工条件

√
√

√

确定

√

√

√

去除旧涂层
的表面

√
√
√

根据旧涂层情况和施工条件
√
√

√

确定
注：*清扫喷射处理
**用钢丝刷或钢丝绒除净锌盐；
***脱脂处理可视具体情况在喷射处理、手工除锈前或后进行，保证施涂前表面无油脂、干净、干燥。
1.2 混凝土表面处理（包括砂浆表面）
1.2.1 表面处理的原则
混凝土浇筑后应进行充分的养护，达到含水率要求后才能开始进行表面处理。处理前对混凝土含水率要进行检测，一般含水率不大于6％，同时用PH试纸检查PH值不大于9。
1.2.2 待油漆混凝土表面的要求
不平整度：用2m靠尺检查，最大空隙＜7mm，0.20m靠尺检查，最大间隙＜3mm。不连续性，每m2范围的0.5 m直线长度内不超过3 mm 的断开；气泡孔穴：气泡区要小于对应区域全混凝土面积的10％且每平方米最多有300个气泡，孔穴深度不超过5 mm深的孔穴不能超过3个，每个孔穴表面积小于1 cm2。另混凝土表面不允许有可扩展的裂纹。
1.2.3 混凝土表面预处理的方法
混凝土基层干燥后方可进行预处理，视墙面实际情况，混凝土表面处理可选择修补、洗涤、干刷、刮削、打磨、喷射、除尘等方法进行，处理后才能进行下一步的工作。
1.2.3.1 修补
用铁抹子将砂浆抹在混凝土表面上的凹坑处并压光进行修补，砂浆的配合比为中砂1350kg、525#水泥450kg、粉煤灰50kg、用水量300kg、稠度4～6cm。施工时注意对修补砂浆的养护。
1.2.3.2 洗涤
用洗涤剂或有机溶剂彻底刷洗混凝土表面，刷洗后充分冲洗，冲去残留在混凝土面上的溶剂。
1.2.3.3 干刷
用金属刷对混凝土表面进行干刷。
1.2.3.4 刮削
用切割机和磨光机等机具将墙面和天花板、墙面和地面交接不平直的地方修整成直边，即为刮削。范围较小时，可用刮刀进行修整。
1.2.3.5 打磨
用磨光机清除混凝土表面上突出的混凝土、砂浆疙瘩，对由于混凝土施工时两模板错缝产生的不平整的地方进行打磨，应打磨成一较缓的斜面或磨平，错缝大时还应用砂浆修补。打磨时，同时进行真空吸尘，尽量减少灰尘。打磨后应保证混凝土表面清洁度、平整度、粗糙度等满足设计要求。
1.2.3.6 喷射处理
使用带磨料回收装置的喷射装置对混凝土表面进行喷射以达到设计要求。施工前应在现场确认处理后可以获得的混凝土表面的清洁度、粗糙度要求。
1.2.3.7 冲洗
采用高压气加水冲洗混凝土的污物，为保证冲洗效果，可以使用加洗涤剂的热水或冷水，应完全去除表面的污物。
1.2.3.8 烘干
按照设计要求，只允许使用红外线加热装置或热风发生器烘干混凝土湿润的表面。
1.2.3.9 除尘
用强力工业吸尘器吸除空气中的灰尘。
1.2.4 对于不同的混凝土表面，优先选用的预处理方法见下表：

刷
洗涤/
冲洗
打磨
刮削
喷射
处理
烘干
除尘
备注
墙和顶棚

√

√

√

√

√

√

地板

√

√
最佳处理方法

√

√

旧涂层

√

√

√

√

√

√

注：根据实际情况采用一道或多道操作工序。
1.3 腻子施工
经表面处理后的混凝土表面凹坑,需用腻子添平。
1.3.1 腻子调配
分别机械搅拌基料和固化剂1～2分钟，一边搅拌基料，一边将固化剂倒入基料中，直至两者混和均匀成一色。
1.3.2 腻子施工：
─ 第一道腻子施工前要确保基层上无灰尘，尽量加5%的水。第一道腻子约104～260µm，目的是堵塞基层上的小孔隙及抹平基层；
─ 在第二道腻子施工之前，一定要用砂纸打磨第一道腻子的表面，这样可以减少第二道腻子的用量。第二道腻子施工约104～150µm，目的是使基层表面光滑。
─ 腻子刮涂时施工顺序为墙面从上往下，地面由房间角落相门口倒推刮涂，要刮涂均匀，不得漏刮，要用力适当抹腻子，刮涂要薄，因为腻子越薄附着力越好。涂刮完后，24小时。
2. 油漆施工
2.1 原则
─ 要严格控制环境温度，温度为5℃～30℃，湿度为<85%时，基层应干燥清洁,表面温度高于露点温度以上3℃。如果湿度超过85%，立即停止施工，如有必要时使用干燥的压缩空气除湿。混凝土表面小于规定的含水率,方可进行涂料的涂覆。
─ 安装后无法施涂的钢结构，应在设备安装前涂覆规定的整套涂层系统。
─ 施工时，对不需要施涂的表面应采取适当的保护措施。
─ 施工相关人员经专门培训合格后，才能上岗。
─ 涂料施工应严格遵照涂料技术说明书的要求执行。
─ 安全和通风：涂料施工现场的通风和安全措施应遵守GB6514-1995的规定。
─ 表面预处理与施涂之间的时间间隔。
除另有规定外，对钢铁表面应在表面处理后尽快涂覆涂料，一般不超过4小时。如果在海洋性露天环境中，该时限为2小时。如果涂漆前发现钢铁表面出现锈蚀，则应重新进行表面处理。
对于混凝土表面，应在表面处理后尽快涂漆。对于地板，应在下列规定的时间内涂漆：对于通行区域为1小时；对于无人穿行或封闭房间为10小时。
─ 干燥时间和复涂间隔时间
各道涂层涂覆后的干燥时间和涂覆下道涂层之间的间隔时间按涂料施工说明书的规定。
─ 颜色
有关土建结构和设施的面涂层颜色的规定在设计文件中给出。
涂层配套中各道涂层之间采用不同颜色，以防止漏涂。
有关设备和管道的面涂层颜色按Eng2.05的规定。
─ 焊接接头的涂漆
对组装时将要焊接的地方，在涂漆前使用宽度大于50mm的专用胶带遮蔽不涂漆，等组装焊接后涂漆。
─ 涂层的道数和厚度
各涂层系统的涂装最少道数及最小厚度应满足下表的要求。
涂料厂提供的涂层配套及检验报告应按要求提交给业主及承包商，对反应堆厂房用PIC类及核区内使用的涂层配套应由业主及设计院审核和备案。
对于边、角、焊缝、刻痕等部位，在大面积涂覆前应先涂刷一道，以保证这些部位的漆膜厚度。
涂层系统最小厚度及涂装道数
涂层系统系列
金属基底
混凝土及其它基底
t≤60℃
60℃＜t≤120℃
t＞120℃
最少道数
最小厚度μm
最少道数
最小厚度μm
最少道数
最小厚度μm
最少道数
最小厚度μm
PIA
3
120
2
100
2
80
2
70
PIB
3
140
2
100
2
80
2
70
PIC
3
120
2
100
2
80
2
70
PID
3
120
2
100
2
80
2
70
PEA
3
140
2
100
2
80
2
70
PEB
3
160
2
100
2
80
2
120
PEC
4
240
2
100
2
80
2
120
注：1）上述规定不包括防火、抗冷凝系统；
2）规定的厚度不包括腻子的厚度；
3）对镀锌、喷涂金属表面为防止涂层起泡，可采用雾喷过渡层的方法，其道数不包括在内。
4）对156系统，厚度e≥1000μm（无溶剂涂层）；对157系统，厚度e≥3000μm（无溶剂涂层）。
─ 见证板和参考面
─ 混凝土表面：开始施工前对PIC类和PID类的每种涂层配套涂覆面积大于40m2的参考表面，并有油漆供应商的技术人员现场指导和验收，作为永久性的参考面，以建立验收的参考标准。
─ 金属表面：对PIC类和PID类的每种涂层系统，采用与实际施工条件和底材相一致制作见证板，长×宽为200×100mm，数量为每种涂层至少5块。并做好标记，以便于核电站运行期间可以对照其油漆颜色变化是否一致。
─ 修补
在涂覆下一道涂层前及涂装完成交工前，要对已有涂层的损坏部分进行修补，修补时，对损坏部分及其边缘进行适当的表面处理后，涂覆与原涂层相同的涂料。
─ 涂覆下一道涂层前的表面准备
在涂覆下一道涂层前，应对原涂层损坏部分进行修补，并检验是否存在灰尘、油污等污染物，根据具体情况进行适当的表面处理。
按照相关的规定去除所有油污；用适宜的去污剂清洗灰尘，然后用清水冲洗；用软刷刷；真空吸尘；对环氧类和聚氨酯类涂层及其它有相应规定的涂层，如果涂装间隔超过了规定的期限，涂漆前用砂纸将涂层打毛，以增强涂层间的附着力。
2.2 材料准备
─ 油漆进场时要进行验收，必须有产品的试验报告、产品的合格证书、产品使用说明书及技术要求等产品质量文件。查看油漆的批号是否与发货单一致，对于多组分的油漆是否配套，以及有效期,超过存储期限的涂料在没有得到延期使用许可证之前不能使用。
─ 在油漆施工前，要确保材料没有超过有效期、混合比正确、稀释剂的型号和稀释比例正确。
─ 按照油漆供应商要求的比例调配油漆,对于双组分的油漆，先搅拌均匀基料，再按比例加入固化剂，搅拌均匀才能使用，最后加入稀释剂，尽量在活化期内用完。
─ 在涂料开桶、搅拌、使用中应防止灰尘、砂粒等杂物的污染。
2.3 涂装的顺序
2.3.1 金属构件一般规定
2.3.1.1 金属构件的油漆在现场油漆车间进行，最后一道面漆在现场施工的最后阶段进行。
2.3.1.2 对于在安装阶段涂层被破坏可能性很小的区域（如：顶棚、墙的上部），经业主授权可在安装前涂覆所规定的完整涂层。
2.3.1.3 对安装设备后无法接近的土建构筑物区域，应在安装设备前涂覆完整的涂层系统。
2.3.1.4 对超过涂装间隔期限的已有涂层，在涂覆下一道涂层前，对已有的涂层未损坏部分的表面采用清洗、软刷刷、砂纸打磨、真空吸尘等方法进行表面处理，去除油脂、沾污物和灰尘，并将已有涂层打毛后再涂，以增强涂层间的附着力。
2.3.2 混凝土表面（含砂浆）建造阶段要求
2.3.2.1 墙面和顶棚
表面处理后，对安装阶段涂层破坏可能性很小的区域，在安装前涂覆所规定的完整涂层系统。对安装阶段涂层可能会被损坏的区域，安装前涂装规定的涂层系统的一部分，最后一道面漆可不涂。
2.3.2.2 地面
表面处理后，除特殊要求外对油漆表中规定有临时防尘涂层系统的房间地面仅涂覆规定的临时防尘涂层系统，如：PIC 154Ⅰ，PID 154Ⅰ，PIA 154Ⅱ等。对无涂覆临时防尘涂层系统的房间，则要涂覆规定的完整涂层系统。
2.3.3 混凝土表面（含砂浆）安装完工阶段要求
2.3.3.1 墙面和顶棚
对已涂覆完整涂层系统的表面进行清洗除尘。对未涂覆完整涂层系统的表面按相关要求进行表面处理后，涂覆所缺的涂层至完整涂层系统。
2.3.3.2 地面
对涂有临时防尘涂层系统的表面用带磨料回收的喷砂装置或机械打磨（浮石磨盘）进行表面处理，真空吸尘，以去除防尘涂层系统，并使表面干净、平整、无油，有一定的粗糙度，之后涂覆油漆表中规定的涂层系统（例如：去除PIC 154Ⅰ后涂覆PIC 155Ⅰ等）。对同一区域使用的不同涂层配套彼此应相容，并来自同一涂料生产厂（例如：PIC 154Ⅰ与PIC 155Ⅰ、PID 154Ⅰ与PID 155Ⅰ、PIA 154Ⅱ与PIA 155Ⅱ等）。
对已涂覆有特殊要求的完整涂层系统的表面要进行清洁。
2.4 钢衬里、钢结构油漆施工和玻璃纤维布油漆施工
2.4.1 钢衬里、钢结构构件的油漆施工
钢衬里、钢结构构件的底漆和中间漆在油漆车间进行，面漆在现场进行。钢材表面经喷砂除锈后应尽快进行油漆施工，以防长期放置使钢材表面出现返锈现象，一般不超过4个小时。采用高压无气喷涂设备进行喷涂。
2.4.1.1 钢衬里、钢结构构件的底漆、中间漆施工
在喷漆前，对钢衬里和钢结构构件的现场安装焊缝的焊接区域用胶带纸粘好，宽度为50mm，以保证焊接区域没有油漆。
开启全室通风系统和水循环系统。穿戴好防护用具进入喷漆室，调整好压力先试喷，直至雾化，产生均匀完整的漆膜。选择与构件表面形状相适合的喷嘴，保持喷涂方向与待油漆表面垂直，距离为30～40mm。
先将构件边、角、孔、槽和焊接部位先预涂一遍，采用均匀的速度，平行移动喷枪进行喷涂，角落要横向、纵向交替喷涂，以确保漆膜厚薄均匀。
两道涂层的重涂间隔视稀释剂的挥发程度而定。
每层油漆喷涂完毕后，立即进行外观检查，查看表面是否有针孔和粗糙表面是否连贯，使用梳规或轮规检查湿膜厚度。
2.4.1.2 钢衬里、钢结构构件的面漆
使用脱脂剂进行表面清洁（如果表面有油污），用工业水冲洗，再用干燥的压缩空气吹干；用砂布打毛被覆盖的油漆表面，吹净表面的浮灰和碎屑。
用塑料布和纸胶带保护非油漆区域。
喷涂第一遍面漆，按照供应商提供的比例调配油漆，搅拌均匀后才能使用，并在活化期内使用调整好压力先进行试喷，直至油漆完全雾化,产生连续均匀完整的漆膜。保持喷涂方向与待油漆表面垂直,距离为30～40厘米。此处整个表面应全覆盖一层薄薄的面漆。
喷涂第二层遍漆。按照油漆供应商要求的比例调配油漆，在油漆喷涂过程中，检测湿膜厚度，不合格的部分立即补漆，达到质量要求后，在该区域外作好标记，待油漆完全干燥后拆除。
在涂覆下一道涂层前，应对原有涂层损坏的区域严格按照相关的技术要求进行修整。
2.4.2 混凝土表面玻璃纤维布的油漆（PLJ351I系统）施工
由于现场湿度大，施工条件较差，但应保证足够的通风条件，以利于漆膜中水分的挥发。同时，增加环境的温度也会有利于水分挥发。所以，在现场使用抽风机等设施也是必须的。
混凝土必须完全固化(一般为28天)，表面干透以后，才能进行表面处理。
打磨混凝土表面，去除浮浆，阳角磨圆至5mm半径，最好采用喷砂处理，也可采用打磨机。
用吸尘器除尘，可以另外用空压气和扫帚清扫。
所有深于2mm的缝隙都要用以下混合物修补：
─ 无溶剂环氧聚酰胺涂料1份（按体积）
─ 颗粒小于0.5mm的石英砂 3至4份
将两者搅拌成浆糊状。
用上述混合物将所有阴角修成30mm半径。（可用瓶子和抹泥刀做工具）修补处固化后，再磨光。
在工作区域行走需要穿鞋套。注意在施工时不要将手脚上的灰尘、油污和汗水带到基层表面。
2.4.2.1 底漆施工
油漆施工采用喷涂或滚涂的方式。
底涂层的最短再涂间隔为24小时，最长再涂间隔为1月。分别机械搅拌基质和固化剂1～2分钟，一边搅拌基质，一边将固化剂倒入基质中，直至两者混合均匀成一色。因底漆无须成熟期，可直接使用；混合后其活化期（23OC）为8小时，环境温度每升高10度，其活化期约降低一半。
用漆刷或滚筒重复在各方面滚刷，以确保封闭漆铺满并且渗透入混凝土。渗透性强的部位在补涂几次。填平细缝和小眼，增强粘接力和牢固性。
干燥1天后，表面应呈现少许光泽。如无光泽，表示封闭漆量太少，不能完全渗透表面；如非常光亮，则表示涂料过多。
2.4.2.2 中间漆施工
分别机械搅拌基质和固化剂1～2分钟，一边搅拌基质，一边将固化剂倒入基质中，直至两者混合均匀成一色。无溶剂环氧聚酰胺涂料没有成熟期，混合均匀后可直接施工；混合后其活化期（23OC）为30分钟，环境温度每升高10度，其活化期约降低一半。由于无溶剂环氧聚酰胺涂料很稠，建议使用机械搅拌机。
将混和后的涂