新安迈图10台储罐制作施工方案1版.docx

目 录
1．工程概况.........................................................................................................................3
2．编制依据.........................................................................................................................3
3．施工安排.........................................................................................................................4
4．施工准备.........................................................................................................................4
5．施工方法及技术措施.....................................................................................................6
6．施工进度计划.................................................................................................................20
7．施工质量保证措施.........................................................................................................20
8．施工安全与环境保护措施.............................................................................................23
9．施工平面布置.................................................................................................................50
10．劳动力配置计划...........................................................................................................50
11．施工机具、计量器具及施工手段用料计划...............................................................51

1 工程概况
1.1 工程主要情况
我单位承接的浙江新安迈图有机硅有限责任公司10万吨有机硅项目二期罐区设备制作、安装工程，是由我单位负责进行材料采购、制作安装等工作。
1.2 设计简介与施工条件
本批设备为立式圆筒形储罐，主要材质为Q235B。该工程为二期扩建项目，我单位的施工场地为业主的生产区域，其中911区域内两台甲醇储罐为满物料工作状态，994B区西侧储罐为满物料工作状态。这也给我单位的安全防范提出了更高的要求。
1.3 主要工程实物量和技术参数一览表
设备规格表
名称
位号
数量
规格
重量(T)
备注
甲醇储罐
V-9101C/D
2
Ф14500 L=16430
70.8
911区域
裂解物储罐
V-9416
1
Ф8920 L=10123
29.1
994B区域
水解物储罐
V-9415
1
Ф11500 L=12229
62.695
994B区域
DMC储罐
V-9411
2
Ф11500 L=12119
49.44
994B区域
D5储罐
V-9418
1
Ф8920 L=10123
28.3
994B区域
D4罐
V-9417A/B
2
Ф8920 L=10123
28.3
994B区域
MH-F储罐产品储罐
V-9413
1
Ф6550 L=7649
15.125
994B区域
2 编制依据
2.1立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范 GB50128-2005
2.2钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001
2.3金属熔化焊焊接接头射线照相 GB3323 -2005
2.4石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SHT3530-2001
2.5石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503 -2007
2.6钢制焊接常压容器 NBT47003.1-2009
2.7钢制化工容器制造技术要求 HG20584-1998
2.8石油化工安全技术规程 SH3505 -1999
2.9施工图
2.10本公司质量手册
2.11施工合同、技术协议
2.12新安迈图受限空间作业管理办法
3 施工安排
3.1 施工程序
我单位将储罐零部件在预制厂内进行下料、防腐，采用汽运的方式运输至施工现场进行组对、焊接。

底板予制检查

底板喷砂防腐

材 料 验 收

基 础 验 收

样 板 制 作

底板铺设、焊接

顶盖预制几何尺寸检查

壁板预制几何尺寸检查

壁板喷砂防腐

底板焊缝真空试验

画罐壁外圆线

围第二带板焊接纵缝

围第一带板焊接纵、环缝

上口水平度检查

内表面半径、圆整度检查

罐内脚手架搭设

顶 盖 安 装 焊 接

壁板铅垂度检查

内表面半径检查

圆 整 度 检 查

消 根、 打 磨

顶盖焊缝真空试验

提升机械调试检查

安装液压提升系统
或导链提升机械

壁板预制几何尺寸检查

壁板喷砂防腐

顶升(1)、(2)带板

围第(3)带板焊接纵、环缝
顶升 (1)、(2)、(3)带板
围板顶升直到最下带板
底板与壁板角焊缝焊接
附件及内件安装
充水、沉降试验
防 腐、 保 温
总体交工验收
罐内清扫检查

现 场 清 理

焊缝外观检查

RT 检 查

缺陷修补、返修

工卡具拆除、修磨

计 量 标 定

罐体局部凹凸度
罐壁垂直度
罐壁总高度
联
合
检
查
储罐倒装法施工程序图

4 施工准备
4.1技术准备
4.1.1储罐施工前，应具备有施工图和设计有关文件、施工单位编制并经建设单位、监理审批的施工方案、原材料及配件的质量证明书、国家或行业的施工及验收规范。
4.1.2施工前，有关人员应熟悉图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储罐建设工程相关专业配合要求。储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接工程师审批后实施。
4.1.3储罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。明确储罐安装的质量标准及检验方法，编制质量保证措施，准备各种计量器具及施工记录。
4.1.4预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。
罐底排版应考虑下列要求：
（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
4.1.5做好基础检查验收，基础应符合设计文件和规范要求；做好基础检查验收记录。基础验收合格具备施工条件，经建设单位同意方可进行罐底施工。
4.1.6焊接工艺评定完备齐全。

4.2施工现场准备
4.2.1施工现场：拟定在施工现场附近租赁生产厂房或在施工现场搭设临时制作场地，临时制作场地达到三通一平的标准。必要时铺筑临时钢平台。

4.2.2准备防风、防雨棚，配备必须的消防、照明装置，敷设必要的水电设施。
4.2.3准备和制作施工中所需的样板、胎具及工卡具、设备吊耳等。
4.2.4现场临设工具间、焊机棚、焊条库布置等符合标准化管理。
5 施工方法及技术措施
我单位将储罐零部件在预制厂内进行下料、防腐，采用汽运的方式运输至施工现场进行组对、焊接。5.1 施工方法及工艺要求
5.1.1材料验收及检测
5.1.1.1所有钢板、钢管、法兰、封头、焊材等外购外协件,应按批准的材料计划进行供货验收, 所有加工件应严格按图纸检查验收， 所有材料均须有出厂质量合格证明书,并做好规格、材质、数量的统计,钢材验收由我单位、监理、业主三方监督检查。
5.1.1.2所有材料均须进行外观检查,表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕和明显的锈蚀麻点痕迹等缺陷,钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢材实际负偏差之和不得超过钢材相应标准的规定。
5.1.1.3 容器主要受压元件用钢板应符合GB713-2014的要求.
5.1.1.4所有材料的保管、发放、材料代用均严格按照压力容器材料质量控制程序执行,不同规格、材质、炉批号钢材分类存放管理。
5.1.2椭圆封头的制作
椭圆封头为封头厂整体制作运输至制作现场。
5.1.3筒体下料及预制
5.1.3.1设备筒体应根据到货板材规格编制排板图，根据排板图下料。在编制排板图时，应注意以下问题：
a．筒节长度应不小于300mm。相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。
b．设备接管、内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开筒体间相焊及筒体与封头相焊的焊缝。
c．下料前应确认板材的规格尺寸，并做上材料标记移植、产品编号、检验印记，采用机械加工，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：（测量位置见图）
C E
A F FE B
壁板下料尺寸测量位置图
5.1.3.2筒体应按排板图规定的尺寸下料，其下料尺寸允许偏差如下：
序号

检 查 部 位
允许（mm）
检查方法
1
长度方向AF、CE
±3
卷尺检查
2
宽度方向AC、EF
±2
卷尺检查
3
对角线之差AE、CF
≤2.0
卷尺检查
4
长、宽方向直线度
≤2.0
拉线检查
5.1.3.3筒体坡口加工
设备筒体对接焊缝坡口为V型坡口，坡口加工采用氧-乙炔火焰进行切割。
5.1.3.4钢板的切割
a．筒体壁板为定尺板，坡口加工采用氧-乙炔火焰进行切割。
b．部件下料及坡口切割后，应用砂轮机将切割表面的氧化层和热影响区磨去，并应露出金属光泽。坡口加工好后，检查其表面质量，表面应平整，不得有裂痕、分层、夹渣等缺陷。
5.1.3.5筒体壁板卷制
a．壁板采用规格为45×2500（mm）的三辊卷板机进行卷制。
b．三辊卷板机在卷制前，应将卷板机三辊表面上的毛刺等突出物磨平，以免划伤钢板表面。
c．筒体板卷制好以后，应侧立放置，其尺寸允许偏差如下：
序号
检查部位
允许偏差
检查方法
1
垂直方向直线度
≤1.0
用1m直线样板检查
2
水平方向圆弧度
≤3.0
用1m圆弧样板检查
5.1.3.6钢板在下料预制中应注意对表面的保护，下部用木材垫起，不得在表面上随意点焊和划痕，对于尖锐伤痕以及内壁局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3，修磨的深度应不大于钢板厚度的5％且不得大于2mm，否则应予补焊。
5.1.3.7壁板组装要求
a．A、B焊接接头对口错边量b（见图）应不大于下表规定；

筒体钢板厚度δs（mm）
对口错边量b（mm）
A类焊接接头
B类焊接接头
20
≤3
≤3
22
≤3
≤3
b．在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6设备内径，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。如下图所示。

c．在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。如下图所示。

d．筒体同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm。当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。

e．筒体分段处端面不平度e偏差应不大于1/100Dg，且不大于2mm（如图所示）。
e

f．筒体组装时，筒体直线度允差应不大于筒体长度的1‰ 。
5.1.4设备现场组装采用如下程序
5.1.4.1在钢平台上将预制好的筒节和封头组焊 筒节之间组焊 裙座与下封头组焊 分段壳体组焊 在分段壳体内划出基准圆,进行内固定件划线、开孔组焊接管,组焊内固定件及外补强圈 壳体组焊
5.1.4.2筒体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的材料,壳体严禁强力组装。
5.1.5筒体的分段组装
5.1.5.1根据安装分段要求，上段、下段筒节在钢平台上按组对程序图立置组对成段。
筒节组对定位图：

定位卡
定位卡

5.1.5.2单节组对在找平后的钢平台上立置进行。组装前，在钢平台上根据筒节内外直径划出筒节组装基准圆周线，用垫铁将组装基面找平，各点高差不得大于2mm；然后沿基准圆周线内外两侧在钢平台上均布点焊不锈钢定位挡板。
5.1.5.3筒节在组装时应在筒体外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线，并标记，作为筒体组对和安装的依据。
5.1.5.4筒节组对时采用龙门卡具进行，应避免局部的强力组对。
5.1.5.5筒节的组装在50t、25t吊车的配合下进行，并搭设施工脚手架。
5.1.5.6筒体环缝组对间隙控制按图纸要求的间隙，用相对应厚度的钢板垫在焊缝之间。筒体环缝组对完毕后将垫板抽出。
5.1.6裙座组装
5.1.6.1 基础环板由多段组成，坡口形式为对称等边X形。在组对平台上按实际尺寸放出基础环板内外圆弧线，将各段组对点焊成整圈。
5.1.6.2 基础环板焊接时，为尽量减小焊接变形，采用多名焊工对称焊接，焊接时应严格按照焊接工艺规程要求控制焊接线能量，焊接完毕进行校正，焊缝处不得有棱角。
5.1.6.3 基础环焊接并经检验合格后按照排版图要求在上表面标识出0°、90°、180°、270°的基准线，将与裙座筒体连接处的焊缝打磨与母材平齐。
5.1.6.4 在组装平台上按排版图尺寸将裙座筒体组对并焊接，焊接完毕对裙座上下口精心找圆，在内外表面标识出0°、90°、180°、270°的基准线。
5.1.6.5 裙座组装时，先组装基础环板和裙座筒体，然后组装裙座地脚螺栓座的筋板和盖板，全部点焊固定后焊接。焊接时，为尽量减小焊接变形，采用4-6名焊工对称焊接。
5.1.6.6 裙座的制作安装要求
a．裙座上地脚螺栓通孔应跨中均布，螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔间弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
b．裙座的中心线应与塔体中心线相重合，其允许误差为±5mm。
c．裙座筒体与设备封头相接处，如遇到封头拼接焊缝时，应在裙座筒体上开出槽口。
d．裙座的底座应垂直于底座筒体和塔体中心线。
e．裙座基础环板和盖板上的开孔应采用钻床钻孔。
f．裙座上的接管与裙座连接焊缝采用全焊透形式。
5.1.7接管法兰等附件安装
5.1.7.1 在该分段筒体组焊完毕并经检验合格后，再安装接管等附件。
5.1.7.2设备的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm；
5.1.7.3 法兰的密封面应保护好，不得有焊瘤和划痕，法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，接管按100mm计算）且不大于3mm。法兰螺栓通孔应与壳体主轴或铅垂线跨中布置。
5.1.7.4 设备上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝均应打磨至于母材齐平，以使设备与其间紧密贴合。部分接管按图纸要求进行抛光处理，在结晶器内部，所有的边缘，焊缝和连接处都需要打磨光滑，并抛光。质量等级为：120~320GRIT(Ra15~30微英寸) 。
5.1.7.5设备补强圈应在设备压力试验前通以0.4MPa～0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。
5.1.7.6 设备爬梯、垫板、管支架等附件应按图纸要求安装，其质量应满足相应规范的要求。
5.1.8焊接施工及检验
5.1.8.1从事焊接的焊工，应由按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工担任，参加施焊的焊工须有相应施焊项目的合格证。
5.1.8.2设备焊接时应按照焊接工艺规程进行，焊接工艺规程应按本公司评定合格的焊接工艺评定来制订。
5.1.8.3当施焊环境出现以下任一情况时，须采取有效防护措施，方能施焊，否则严禁施焊：
a．风速：手工电弧焊大于10m/s，氩弧焊大于2m/s；
b．焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%；
c．雨天。
5.1.8.4焊接方法
序号
焊缝类型
焊接方法
1
筒体对接焊缝（A、B类焊缝）
手工电弧焊打底、填充、盖面，反面清根，打底、填充、盖面。
2
角焊缝（C、D类焊缝）
手工电弧焊、气保焊
3
接管对接焊缝
氩电联焊
5.1.8.5焊接材料
序号
施 焊 材 质
焊条牌号
焊丝牌号
1
Q345R
J507
H08Mn2SiA
2
20#
J427
H08Mn2SiA
5.1.8.6焊条烘烤、发放与使用管理
a．施焊所用焊材必须有出厂合格证明书，质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。
b．焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。
c．焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。
d．现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。
e．焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。
f．焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。
g．焊条进箱时，箱内温度应在100℃以下，升降温度不宜超过150℃/小时。
h．碳钢焊条使用前必须经350℃烘烤1小时，烘干后应保存在100℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。
i．焊工使用时，应存放在性能良好的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过2次。
j．回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。
k．发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。
5.1.8.7焊接工艺
a．对接焊缝的定位焊及与工卡具的焊接，其工艺应与正式焊接工艺相同，且应由合格焊工施焊；筒体定位焊缝应均匀分布，每段定位焊长度宜为10～15mm，高度宜为2～4mm；定位焊缝应保证焊透及融合良好，且不得有气孔、夹渣等缺陷，定位焊缝应平稳过度到母材上，且焊缝两端应磨削成缓坡。
b．焊接前应检查组对情况，检查焊缝对口错边、几何尺寸等内容，且焊缝位置需与排版图一致；将坡口表面和内外两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、锈迹、毛刺等杂物清除干净，坡口表面打磨出金属光泽，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。定位焊道的两端应磨削成缓坡状。
当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
c． 焊件表面严禁有电弧擦伤，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，不得在焊件表面引弧或试验电流，焊接熄弧时应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷。
d． 每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
e．焊缝多层焊时，宜采用多道焊，每层焊道的接头应错开。
5.1.8.8筒体对接焊缝的焊接要求
a．筒体壁板的焊接顺序应先纵缝，后焊环缝。环缝由3～4名焊工圆周均布同时同向施焊，施焊时每层焊接接头应互相错开，一条焊缝应一次焊完。
b．采用手工焊打底，背面清根的焊接方式。
c．焊接内侧，焊缝金属应在0~1.5mm。
d．焊接完毕时，须对焊缝作外观质量检查、X射线探伤检查。
5.1.8.9角焊缝焊接时，其与母材间应平缓过渡，角焊缝的腰高应等于相焊较薄件的厚度。
5.1.8.10焊接完毕后，应及时清除焊缝表面溶渣及两侧的飞溅物。
5.1.9焊接外观质量检验
5.1.9.1焊接接头表面的形状、尺寸应符合设计图样和技术标准的要求。
5.1.9.2焊缝金属表面焊波应均匀，所有焊接接头和热影响区表面不得有咬边、裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物，焊接接头表面应圆滑过渡。
5.1.9.3筒体及封头对接焊缝余高应不大于相应侧填充焊缝高度的0～15%，且不得大于4mm。
5.1.9.4 C、D类焊缝当图纸无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
5.1.10焊缝无损检测
5.1.10.1焊缝无损检测要求
序号
检测部位
检测
方法
检测
比例
合格
等级
检测标准
1
A、B类焊缝（设备壳体及封头对接焊缝、DN≥250法兰与接管的对接焊缝）
RT
20%
Ⅲ
JB/T4730.2-2005
2
C、D类（封头与裙座、吊耳垫板与容器）
MT
100%
Ⅰ
JB/T4730.5-2005
5.1.10.2重复检测
a．经射线检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部位采用原检测方法重新检查，直至合格。
b．渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。
5.1.10.3焊缝内部缺陷修补
内部缺陷修补前应确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。当采用碳弧气刨清除内部缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补。气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨；修补焊缝长度不得小于50mm，同一部位修补不宜超过两次，如超过两次需经施工单位技术总负责人批准；焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。
5.1.10.4壳体表面的修补
焊缝表面缺陷应采用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1∶3及以下坡度的斜坡，咬边和焊趾裂纹磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后塔壳的实际板厚不得小于设计厚度；焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。
5.1.10.5组装用的工卡具点和吊耳等临时焊接件严禁使用锤击法去除，以免拉伤母材，需采用碳弧气刨或气焊割除，割除后的焊疤必须用砂轮机打磨平滑，对母材损伤部位进行焊接修补，打磨后进行渗透检查，确保母材表面无裂纹、弧坑等缺陷。
5.1.11设备压力试验
5.1.11.1压力容器安装后在基础上试压。
5.1.11.2准备试压前均进行联合检查工作
1）与壳体焊接作业结束并经检查合格；无损检测作业结束，并由无损检测责任工程师确认齐全、无误；
2）设备几何尺寸检查完毕，记录经工艺、质检责任工程师签字确认，并报业主、监理确认完毕；
3）水压试验方案经过业主、监理审批完毕，并对相关作业人员进行专业技术交底；
5.1.11.3试压准备工作
1）业主需就近提供试压用水源及排水点。
2）上水用离心泵、试压泵安装、检修、试运合格；
3）压力表、安全阀已经校验、定压合格，所用阀门经试压合格；质检工程师负责检查压力表的规格、量程校验记录；
4）对试压现场、作业环境、安全设施等由安全负责人组织检查并进行确认；
5）对设备内部应清扫干净检查合格、人孔接管法兰封闭良好，试压临时设施已安装完，并经试验合格，人孔盖及法兰螺栓已紧固到位；
6）水压试验时环境温度需高于5℃，试验介质为洁净水。水温应大于5℃且以20℃～70℃为宜，待试验水的温度与环境温度（设备壁温度）大致相同后方可进行升压操作。设备上水时，应在设备最高处设置排气口，将设备内的空气排尽，试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；
7）试压方案经监理批准，并对相关作业人员进行技术、安全交底，并签字确认；
8）成立试压小组，责任人员已落实到位；
9）基础沉降观测点设置完毕，测量人员已到位；
10）盲板准备：法兰管口现场制作盲板，盲板厚度根据《工业金属管道设计规范》GB50316-2000 公式6.7.2-1计算

式中 tm——计算厚度（mm）
dG——管子内径（mm）
P=设计压力（Mpa）
Ej＝焊接接头系数
〔〕t＝材料的许用应力（Mpa）〔Q235B许用应力为113〕
制作数量参见下表。

盲板选用表
管口
公称直径(DN)
公称压力
连接形式
盲板厚度
N1
80
150#
法兰
δ=20mm的钢板
N2
80
150#
法兰
δ=20mm的钢板
N3
50
150#
法兰
δ=20mm的钢板
N4
50
150#
法兰
δ=20mm的钢板
N5
50
150#
法兰
δ=20mm的钢板
N6
80
150#
法兰
δ=20mm的钢板
S
150
150#
法兰
δ=20mm的钢板
L1
100
150#
法兰
δ=20mm的钢板
L2
80
150#
法兰
δ=20mm的钢板
L3
80
150#
法兰
δ=20mm的钢板
T1
40
150#
法兰
δ=20mm的钢板
T2
40
PN1.6
法兰
δ=20mm的钢板
P1
25
150#
法兰
δ=20mm的钢板

施工准备
设备充水
试压管线连接
设备封口
5.1.11.4施工工序

放水时沉降观测
充水前沉降观测
充水2/3时沉降观测
充水1/3时沉降观测
充满水时沉降观测

打开顶部透气孔
检查确认
设备试压
设备放水

5.1.11.5水压试验工艺流程
水压试验前准备→设备充水→缓慢升压至设计压力→确认无泄漏后继续升压至规定试验压力→试验压力稳压30分钟→降至试验压力80%稳压检查→设备泄压放水→拆除盲板
T
0.28 MPa

0.22MPa

P
MPa
MPa
min
min
30
保压检查时间
设备试压采用30m扬程的离心泵上水，泵进口采用DN80的管线，泵出口采用DN80的管线（泵出口增设过滤网40目），上水速度控制在30m3/h，在N2处连接上水管线，在塔顶N1放空口处设置放空阀并安装塔顶压力表，在用上水泵上水时，打开塔顶N11放空口阀门，在设备M3口观测水位到达1/3处时停止上水，进行沉降观测，观测结束后继续上水，在M3人孔处观测水位到达2/3处时停止上水，进行沉降观测，观测结束后继续上水。当水快上满时降低上水速度，防止上水泵压力过大产生超压现象对设备造成损害。试压时，缓慢升压到规定试验压力，静置30分钟，对所有焊接接头及塔体接管与盲板连接部位进行检查；对补强板及覆盖在焊缝上的部件进行检查，塔内压应不降低。然后将压力降至规定试验压力的80%并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，无可见的异常变形、无渗漏、不降压为合格，另试压工作不得在雨天进行；试压时设备外表面应保持干燥；试压过程中不得用锤子等锐物敲击设备且应停止一切与水压试验无关的施工作业；。闸阀易关闭不严在塔体打压时，在2#阀门前加内盲板（盲板厚度为14mm，材质Q235B）断开。试压泵要足够大，否则升压慢。
5.1.11.6设备升压、泄压曲线

5.1.11.7设备试压流程图：
1#、2#、5#阀门为DN100、PN2.5闸阀；3#、4#阀门为DN15、PN2.5闸阀；

Φ80×6

3
2

打压线
Φ21×3

5

试压泵
离心泵

排水线
Φ80×6

3m×5m×2m水箱

闸阀
DN80 PN1.6
4
1

Φ80×6

Φ168×7
水线

试验控制流程：设备上水时，1#、2#阀门处于开启状态，3#、5#阀门处于关闭状态，水上满后用打压泵升压， 3#、4#处于开启状态，2#、5#阀门处于关闭状态，升到试验压力后关闭3#阀门。
水压过程中，如发现异常现象如泄漏、异常响动等，必须立即停止升压并上报总包、监理，同时在泄漏出做出标记，应在泄压、水位降至修补点以下后进行修补，修补后应重新进行试压。
水压试验时，考虑气温对压力的影响，应加强监视压力表读数，防止发生超压现象，升压时应时刻注意压力值，塔顶应设专人时刻密切监视塔顶压力值，保持与泵操作人员的联系畅通，防止超压。
试压期间危险区域（离设备20米以内）除有关人员外，不准其他人员进入。若发生垫片泄漏，必须立即停止上水并检查、紧固。若试压过程中发生盲板破裂应紧急疏散人群，及时泄压。
现场应有畅通无阻的消防车通道和急救车道。
试压人员必须熟悉试压流程、操作步骤和试压要点。
建立交接班制度，各岗位人员必须坚守岗位，任何人不得擅离职守、擅动打压泵、阀门、测量仪器。
水压试验后，应及时将水排净，排水前先利用设备底打压线进行放压，注意放压要缓慢，待设备顶部压力表读数为零时，打开塔顶N1作为放空口；排水时，水应排至建设单位指定的地点，不得将水排至基础附近。排水时应控制排水速度，防止排水太快而造成抽真空现象。
5.2 工序质量检验要求
工序质量检验表
序号
工序质量检验项目
检验方法
检验数量
合格标准①
备注
1
筒体对口错变量
焊缝检测尺
每带板
≤3

2
筒体对口棱角度
样板检测
每带板
≤4.2

3
筒体椭圆度
样板检测
每带板
≤25

4
焊缝成型、焊缝余高
目测、焊缝测量尺
每带板
无咬边、无外观缺陷

5
分段处端面平行度
水平尺检测
每台
≤2

6
筒体直线度
线坠检测
每台
≤20

5.3季节性施工技术措施
5.3.1雨季施工措施
1）雨季施工前，整理好施工现场。由于现场施工、运输破坏的现场排水坡度重新整好，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。检查场内外的排水设施，确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。
2）施工现场道路进行硬化处理，做到路面坚实平整，不沉陷、不积水、行车不打滑、不颠簸。路边设置200㎜×300㎜的排水沟，沟底向市政雨水管方向设不小于5‰的流水坡度。雨水有组织排入市政雨水管网，防止地表水向土层渗漏影响边坡稳定。
3）材料堆放场地进行夯实，并高于现场地面200mm，用垫木将材料架起，以免雨水浸泡。检查施工现场仓库、加工棚等的防雨情况，保证现场内棚库不渗漏。
4）检查现场各种机具、设备的防雨设施，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，以免雨水浸泡。漏点接地保护装置应灵敏有效，雨季施工前检查线路的绝缘情况，做好记录，雨施期间定期检查。
5）在施工现场比较固定的机电设备（如焊机等）要搭设防雨棚或对电机加防雨罩，不允许用塑料布包裹。
6）电气设备的使用、电气线路的架设必须严格按照临时用电措施执行。
7）各种机械的电器开关，要有防雨、防潮设施。
8）雨后对各种机电设备、临时线路等进行巡视检查，如发生倾斜、变形、下沉、漏电等迹象，应立即标志危险警示并及时修理加固，有严重危险的立即停电停工处理。
9）施工现场的移动配电箱及施工机具全部使用绝缘防水线，用后应放回工地库房或加以遮盖防雨，不得放在露天淋雨，不得放在坑内，防止雨水浸泡、淹没。
10）加强用电安全巡视，检查每台机器的接地接零是否正常，检查线路是否完好，若不符合要求，及时整改。
5.3.2防台风措施
1）成立防汛防台风领导机构，制定应急预案，建立值班制度，落实防汛防台风责任和资金和各项防范措施，彻底排查和消除建筑工地安全隐患，做好防汛防台风设施、物资的准备工作，出现较严重气象灾害时，立即停止施工，确保安全。
2）台风到来之前，对抗风能力不足的设施等进行临时加固，确保设施稳固牢靠。台风过后要立即对所有设施进行仔细检查，发现问题及时处理。
3）加强对大型机械设备安全管理。排查所有大型机械设备，重点检查大型机械设备的基础等涉及稳定的关键设施。对存在问题的，及时采取加固措施。四级风时，一律停止大型机械设备拆装作业；六级风或暴雨时，一律停止所有作业，保证安全。在台风来前大型机械停止作业，并停在基础稳固的位置。施工用的小型机具、零星材料要堆放加固好，不能固定的东两要及时搬到建筑物内。
4）加强对施工临时用电的检查。现场临时用电必须严格遵守标准规范，尤其要对变（配）电室做好防雨措施，台风来临之前，施工现场临时用电除照明、排水和抢险用电外，其他电源必须全部切断。在雨后继续施工前，先检查所有用电设施和线路的安全性，写出报告并经技术负责人签字同意后，方可投入使用。
5）加强工地临时设施安全管理。所有的彩钢板房必须采用钢管、绳索等进行加固，并与地面进行牢固连接，确保房屋稳固。排查建筑工地临时工棚、材料仓库、围墙等临时设施，对存在安全隐患的做好修缮加固工作，防止坍塌事故发生。对建筑工地出现堵水或内涝的，及时采取措施处理；对可能出现安全问题的施工现场要及时撤离人员，防范灾害发生。
6.施工进度计划
见施工进度计划
7.施工质量保证措施
7.1 质量管理目标