马躺路桥施工方案.docx

目 录

1、编制依据………………………………………………………2
2、工程概况………………………………………………………2
3、工程特点及施工条件析………………………………………2
4、施工准备………………………………………………………4
4.1技术准备………………………………………………………4
4.2施工进度计划安排……………………………………………4
4.3施工人员及机械安排…………………………………………4
5、总的施工顺序和施工向………………………………………5
6、主要工序施工方法……………………………………………5
6.1灌注桩施工 …………………………………………………7
6.2下部结构… ……………………………………… …………13
6.3上部结构 …………………………………………………… 16
7、施工技术措施 …………………………………………… 24
8、质量目标及保证措施 ………………………………………35
9、安全技术要求 ………………………………………………37
10、环境保护 ……………………………………………………38
11、冬季施工 ……………………………………………………39

马躺路桥工程施工组织设计

1.编制依据：
1.1南通市港闸区马躺路桥工程合同文件及施工图设计；
1.2国家交通部和建设部颁发的施工规范、试验规范、规程；
1.2.1《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000
1.2.2《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053—94
1.2.3《公路工程竣工验收办法》交工发[1995]1081号文
1.2.4《公路工程质量检验评定标准》JTJ071—98
1.2.5《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95
1.2.6《公路工程集料试验规程》JTJ058—2000
1.2.7《公路工程金属试验规程》JTJ055—83
1.2.8《城市道路设计规范》CJJ 37-90
1.2.9《城市桥梁设计准则》CJJ 11-93
1.2.10《城市桥梁设计荷载标准》CJJ 77-98
1.3中华人民共和国交通部1992年《公路工程施工预算定额》、1996
年《公路工程机械台班费用定额》等；
1.4对现场实际考察。
2.工程概况：
南通市港闸区马躺路桥工程位于陈桥乡与平东镇交界的九圩港河上，场地类型属长江三角洲平原区-长江两岸冲-海积平原亚区-冲-海积新三角洲平原。桥位区河为人工开挖形成。两岸地形较为平坦，地面标高4m左右。勘探深度范围内地下水稳定水位埋深1.40~2.00米，稳定水位标高2.30~2.55米。
九圩港河为五级航道，桥位处河口宽160米，桥梁中心线与航道中心线正交；拟建马躺路桥全长206.2米，桥宽13米，共五跨，每跨长40米。
该桥主要结构形式为：上部结构为5×40米装配式预应力砼连续箱梁，采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系.箱梁高2米，为了便于模板制作和外型美观,主梁沿纵向外轮廓尺寸保持不变.纵向预应力采用GVM-4、5锚体系。
下部构造桥墩为钻孔灌注桩基础接盖梁，在河床附近设计横系梁；桥台为肋板式桥台，桥台为肋板式桥台，在地面以下设置承台，并加设耳墙。
3.工程特点及施工条件分析；
3.1工程特点：
3.1.1地面岩性主要为亚砂土、粉砂，灌注桩施工时须验证地质情况，随时注意压水的情况，防止坍孔、串孔。
地质情况具体如下：
① 层杂填土 ②层亚砂 ③层粉砂 ④层粉砂 ⑤1层(亚)粘土、淤泥质粘土 ⑤2层亚砂土 ⑤3层亚砂土、淤泥质亚粘土夹砂 ⑥层粘土 ⑦层亚砂 ⑧1层细砂⑧2层中、粗砂 ⑨层粗砂、砾砂
3.1.2该桥河口宽阔，施工时必须保持通航，施工干扰较大，必须专人维持交通秩序。
3.1.3该桥基础桥台为6φ1.2米灌注桩,高程4.0处有承台;1#、2#、3#、4#墩基础3φ1.5米灌注桩,承台高程为2.0米。
为保证灌注桩和水下承台的施工需搭设脚手和工作平台。
3.2施工条件分析；
该工程处河堤范围内坎坷不平，作为施工场地必须平整。接线路基未施工。
施工用电增设200KVA变压器，为防止停电确保工程特别是灌注桩和承台的施工还必须配备120千瓦发电机组1台套。
施工用地按业主提供的现场，按排在河北侧。
水可以直接从河中抽取。
施工交通条件尚可，陆上修筑200米长的临时便道,拟建泥结石路,汽车直接运输到现场；水上可用船运解决水上运输。
钢绞线等特殊材料可组织专人到专门厂家或合格的分承包商进行采购。
4.施工准备
4.1技术准备：
4.1.1 组织施工技术人员深入学习施工图、合同文件、技术规范，在认真审阅的基础上编制施工组织设计和施工方案。
4.1.2组织技术人员对施工人员进行技术及安全交底。
4.2施工进度计划安排：
港闸区马躺路桥桥工程计划2004年11月1日开工，2005年6月30日竣工。
4.3.施工人员及机械安排：
4.3.1成立结构工程质量管理小组，详见马躺路桥工程项目经理部质量管理网络图 。
4.3.2为了保证施工工期，技术人员和劳动力人员安排见下表：

序号
工 种 名 称
单 位
数 量
备 注
1
管 理 人 员
人
6

2
钢 筋 工
人
15

3
混 凝 土 工
人
10

4
木 工
人
16

5
架 子 工
人
4

6
电 焊 工
人
4

7
电 工
人
3

8
机 操 工
人
10

9
打 桩 工
人
6

10
起 重 工
人
6

11
机 修 工
人
2

12
普 工
人
10

13
其 他 工 种
人
20

4.3.3施工机械设备：

机械名称
单位
数量
机械名称
单位
数量
前翻斗车
台
2
汽车吊（16T）
台
1
ZN-50型振捣机
台
8
蛙式打夯机
台
1
JS500搅拌机
台
2
砼输送泵（60型）
辆
1
500电焊机
台
3
材料运输船
只
1
木工锯刨床
台
1
振捣棒
根
12
钢筋切断机12-40
台
1
3KW泥浆泵
台
2
钢筋弯曲机12-40
台
1
120KW 发电机
台
1
钢筋对焊机（100）
台
1
15KW泥浆泵
台
2
装载机（3T）
台
2
空压机
台
1
钻孔桩机
台
2
150T张拉设备
套
2
5.总的施工顺序和施工流向：
5.1总的施工顺序为：
陆上引道路基接线与河中桥梁施工同时进行。
陆上引道路基接线：土源的准备→便道的修建→路基清表→素土路基碾压成型→路基基层→路基面层。
河中桥梁施工：搭设打桩脚手、工作平台→灌注桩施工→水下承台施工→柱墩施工、桥台施工→盖梁施工→箱梁安装→横向联系→栏杆施工→桥面铺装层施工。 ↑
箱梁预制、张拉
5.2总的施工原则：
陆上引道路基接线与河中桥梁施工同时进行;箱梁预制、基桩同时进行。
5.3施工流程：
5.3.1灌注桩施工顺序：
搭设打桩工作平台→组装打桩机→桩位放样→下沉埋设护筒→桩位第二次放样→钻机定位→钻孔→清孔→沉渣厚度测定→拆除钻杆、钻头→安装钢筋笼→安装砼浇筑机械→灌注水下砼→砼养生→拔除钢外护筒→移打桩机。
5.3.2下部结构施工顺序
围堰施工→基础开挖（桩头剔凿清理）→桩基检测→测量放线→系梁钢筋安装绑扎→ 系梁模板支立→浇筑系梁砼→墩、台身﹑柱钢筋绑扎→支台身﹑墩柱模板→浇筑墩﹑台身砼→墩、台帽底模板安装→墩、台帽钢筋绑扎→墩、台帽侧模板安装及支撑加固→墩、台帽砼浇筑→背墙施工→养护拆模
5.3.3预制大梁顺序：
砼底座施工→钢筋骨架成型（包括波纹管张拉孔道成型）→立侧模、端模、（包括锚垫板安装）→绑扎安装钢筋→砼底板浇筑→立内模→侧面和顶端砼浇筑→砼养护→模板拆除→砼养护到强度达90%→后张法张拉→高压灌浆→砼养护和构件移场。
5.3.4后张法张拉：
采用YCW-150千斤顶两端轮流分级加载的方法进行，每级加载值为油表读数5MPа的倍数，直至张拉到控制应力。即：0→初始张拉力（0.1σK）→做量测标记，每5MPа为一级加载→1.03σK控制张拉力→持荷5分钟补足吨位→测量延伸量→回油自锚。
回油自锚不能两端同时进行，在补足吨位的情况下，先锚固一端，再锚固另一端。
5.3.5预制箱梁安装：
大梁场内运输→安放在临时支架上→架桥机架梁→安放大梁到盖梁上→大梁在盖梁上水平移动→蝴蝶架落梁到位。
6.施工方法：
6.1灌注桩施工：
6.1.1护筒埋设：
为保证钻孔过程中不发生坍孔，增加护筒压水，选用ф250、ф190厘米钢护筒。
陆上埋设护筒：采用23吨振动锤或人工开挖相结合进行陆上埋设,埋设到设计高程后，视情况护筒外周填实粘土。
水上埋设护筒：埋设采用重压和附壁振动器配合进行，护筒埋设好后用钢丝绳牢固地固定在打桩工作平台上。
对于粘性土，护筒埋设深度在陆上和浅水处，不少于2～2.5米,在水中不少于2.5米；对于砂性土在陆上将护筒周围0.5～1米范围内挖除,夯填粘性土至护筒底0.5米以下；在水中护筒埋设深度不少于3.5米。
护筒顶端高度高出地下水和水面以上不少于2.5米，高出原地面不少于0.3米。
6.1.2粘土泥浆护壁:
粘土采用粘性较好、不含砂的粘土,制浆时先将粘土加水浸透,用泥浆机搅拌好泥浆，粘土泥浆稠度选用于粘土层其比重不小于1.06,砂土层中不小于1.10,搅拌好的泥浆直接输灌入到灌注桩孔内，适当掺入一定的膨润土。
6.1.3钻进作业：详见施工流程图
钻进作业分班连续进行。每台机3班人，每班6小时一换。
在钻孔前向护筒内投入一定数量的当地粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当产生的泥浆足够循环时，正式钻进，在砂层中钻进时，采用膨润土使泥浆比重、粘度加大，防止坍孔。在粘土中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁。
按孔径钻头直径选用ф150,ф120乌钢钻头,进尺时以电流控制进尺速度,电流控制在50A。开钻初期低档慢速钻进,钻至护筒以1米后调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排放量相适应。进尺时避免空钻和硬钻,钻进速度：粘土慢速、大泵量、低比重泥浆钻进，一般1～3米/H，砂土中快速、大泵量、稠泥浆钻进，但要注意防止泥浆供应不足，钻渣来不及排除而造成埋钻事故，一般4～6米/H。
潜水钻杆预先备好在操作平台上，尽量减少钻杆接头时间，减少成孔时间。
钻机在脚手架上操作除脚手架稳固外，钻机安装稳定，减少晃动。钻进过程中不断检查脚手架和钻机的稳固，随时进行调整。
钻进时控制出渣和泥浆灌进速度同步均衡进行，杜绝出渣多，泥浆灌进少的现象。钻进过程中对出渣情况专人进行检查，随时掌握钻孔深度土层情况，绘制土层剖面图与地质钻探对照，及时按照土层情况，调整钻进速度，调整泥浆比重、稠度。
钻进过程中对钻孔深度、倾斜度、孔径大小、压水高度等经常性地进行检查。
6.1.4清孔：
清孔方法采用换浆清孔的方法进行。
钻孔达深度后，立即停止钻机钻进，将钻头提高30～50c米，同时排泥浆泵继续工作，护壁粘土泥浆同步投入，对出渣情况不停进行检查，控制出渣于含砂率不大于4%，比重≯1.2，稠度17～20，同时用孔规检测孔形、孔径，测量孔深，当满足设计要求时，停止清孔，砼浇筑前再测一次孔深，控制沉渣厚度不大于0.2d，如达不到要求继续清孔，直到满足为止。
6.1.5内护筒埋设
6.1.5.1内护筒选用φ150同桩径一次性护筒，护筒埋深至水上桩1米左右。
6.1.5.2待钢筋笼就位后顺套在钢筋笼外侧，控制好高程后压至高程。
6.1.5.3内外护筒间用粘土将其填实。
6.1.6钢筋笼制作和投放：
钢筋笼制作，螺旋筋先调直后在特制的转盘上预先盘绕，主筋上标明螺旋筋点焊的位置，焊接时调整好点焊电流使之不虚焊，不咬边焊。不咬肉焊。为保证钢筋保护层的准确性，在骨架主筋处设置环形砼保护块，梅花式布置上下间距1.5—2米。
钢筋笼分次投放，利用钻机本身增设的吊臂，每次投放高度控制在15米左右,钢筋笼就位后，用钢丝绳牢固地固定在打桩工作平台上。
为防止浇筑过程中钢筋骨架上升，适当在上口增加压荷载，同时浇筑砼时做到水下浇筑导管连接顺直，投放铅直，垂直上升，避免斜放斜拔。浇筑砼时，在导管接近钢筋笼位置处保持6米左右的砼埋深，放慢灌进速度，减少砼冲击力，砼面进入钢筋骨架6米以后，徐徐提升导管并使钢筋骨架在导管下口埋深不小于3米。
6.1.7水下砼灌注：
水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中极其关键的一个环节，不仅直接影响最终的成桩质量，而且也是施工中最容量发生事故的地方，本桥施工中采用垂直导管法进行水下砼灌注。
6.1.7.1砼配比和砼拌和：
砼配比：配比试验由南通市交通检测站做。其外加剂采用镇江特密斯砼外加剂厂生产的减水早强剂。配料时严格按照配比通知单进行计量。
砼拌和采用强制式电脑计量拌和机拌和。
6.1.7.2原材料要求：
6.1.7.2.1水泥：拟采用海螺32.5级复合水泥，水泥必须具备质保书和监理共同取样的批量复试，水泥要有生产批号、出厂日期,用散装水泥。
6.1.7.2.2.细骨料：细度模数不小于2.6,含泥量不大于2%的中粗砂,进场后,由试验和监理共同取样试验其级配、含水量、含泥量;确认合格后使用。
6.1.7.2.3粗骨料：选用质地坚硬，压碎指标等符合规范要求的石子。
6.1.7.2.4水：从九圩港河用泵抽送到水箱后由水箱管道送至拌和机。
6.1.7.2.5砼试验配比由南通交通试验检测中心确定，施工时严格按照配比进行计量配比。
6.1.7.2.6加强砼施工过程中的测试，测试砂石含水量、含泥量，砼坍落度。
6.1.7.3首批砼数量计算：
首批砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0米）和填充导管底部的需要,见下图所需砼数量可参考下列公式计算:
V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4
式中：V--灌注首批砼所需数量（米3）
D--桩孔直径（米）
H1--桩孔底到导管底端间距，一般为0.4米。
H2--导管初次埋置深度。
d---导管内径（米）
h1--桩孔内砼达到埋置H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（米），即h1=Hwγw/γc
V台桩≥π*1.22*(0.4+1)/4+π*0.32*(59-1.4)*1.15/2.4/4 =3.53米3
V墩桩≥π*1.82(0.4+1)/4+π0.32*(71-1.4)*1.15/2.4/4 =4.83米3
6.1.7.4砼水平运输采用φ600型砼输送泵运送。
6.1.7.5导管灌注水下砼的过程分析:
有关资料表明,砼随着周围环境介质的改变，其流动性也发生变化。桩孔内泥浆比重增大，砼流出导管后扩散受到的阻滞作用也增大，故在水下砼灌注前，控制泥浆的比重也非常重要。首批砼在灌注压力下，冲出导管底口，并达到一定埋深，其顶部砼与泥浆相互掺合，形成浮浆层，砼面呈现出导管周围高，孔壁处低的缓坡形。当导管埋深较小，因泥浆与砼的比重差及砼与导管、孔壁的摩阻力差，后续灌注的砼在表层流动，容易形成夹层，桩身砼产生不连续和不均匀现象；当导管埋深较大，后续灌注的砼在已灌入的砼内部流动，砼表层平坦，呈均匀上升状态，首批灌入的砼始终处于最上层，保证了砼的砼内部的连续、均匀、密实度；若导管埋深过大，导管内的砼压力不足以克服管外砼及泥浆的压力，则管内砼流出困难，进而产生堵管现象，故必须控制导管埋入深度，以使砼自由流动。
浇筑导管内径为30厘米的螺旋钢导管，导管之间采用橡皮圈止水螺纹丝扣连接，所有导管连接顺直可靠、不漏水。浇筑所用贮料斗容积为5.5立方米。采用水下导管隔水法浇筑。导管最下口第一次距孔底深度0.4米左右。在导管的上口与贮料斗连接处用10毫米厚铁板覆盖住导管口，待贮料斗内装满砼后再拔除铁板，使灌注首批砼下落，一次性排水，确保首批砼的灌注满足规范要求，导管的初始埋深不小于1米。在浇筑过程中导管埋深控制在2—6米之间。砼在拌和过程中控制好拌和速度，做到料熟料匀。浇筑时对砼的坍落度进行抽样检查，要求控制在18—22厘米之间，用4Kg测深锤对砼面进行探测，导管每拔一次即探测一次，确保导管埋深不小于2米。
6.1.7.6意外事故的处理:
6.1.7.6.1堵管：主要原因：a砼的和易性差\沁水。b因运输设备故障，造成砼灌注间隔时间过长，c施工操作不当，抖管导致管内砼分层，下部密实。处理方法是将孔口盖住，卸开下料漏斗，清除导管内泌水与浮浆后，增接1节1.5米导管，微动导管，重新灌注合格的砼。预防措施是增加备用运输设备，调整施工配合比，严格按操作规程作业。
6.1.7.6.2钢筋笼上浮：主要原因：导管埋深控制不好、固定钢筋笼的撑杆刚度不够。预防措施：控制导管底口的位置及埋深，在砼接近钢筋底口时加大导管埋深，并减缓灌注速度。
6.1.7.6.3拔护筒：钢护筒在浇筑完毕，砼初凝后8—10小时拔，由于护筒埋设比较深，拔力比较大，准备用内清外冲的办法配合汽车吊拔。
6.2下部结构施工工艺:
围堰施工→基础开挖（桩头剔凿清理）→桩基检测→测量放线→系梁钢筋安装绑扎→ 系梁模板支立→浇筑系梁砼→墩、台身﹑柱钢筋绑扎→支台身﹑墩柱模板→浇筑墩身﹑台柱砼→墩、台帽底模板安装→墩、台帽钢筋绑扎→墩、台帽侧模板安装及支撑加固→墩、台帽砼浇筑→背墙施工→养护拆模
1#、2#、3#、4#墩视水位情况看是否需利用围堰施工。
6.2.1.基坑开挖
6.2.1.1.基槽开挖槽底尺寸大于基础平面尺寸100㎝，基槽开挖按1：0.5放坡，基坑开挖后四边要挖好排水沟并设集水坑采用水泵抽降地下水，基坑上口筑50㎝高挡水土堤以防阴雨天雨水冲入基槽而造成基坑淹泡和塌方。
6.2.1.2．基坑采用机械开挖配合人工清槽，机械开挖至接近设计标高时，应保留20㎝土层；在基础施工前以人工挖除修整。用挖掘机挖土，挖出土方经自卸汽车转运到固定地点堆放晾晒。经监理工程师认可后，用作路基填筑之用。
6.2.2系梁施工
6.2.2.1基槽开挖后，重新复核基坑平面尺寸、长、宽是否符合设计要求，进行基础施工， 基坑底用碎石做一层厚10㎝的垫层，两边超过系梁宽度各10㎝,以便于绑扎钢筋；
6.2.2.2桩头清理：
系梁施工前将桩头剔凿至桩顶标高并保证混凝土无残余松散层和薄弱混凝土层，清理干净后进行方可进行桥台及墩柱施工。
6.2.2.3系梁钢筋工程
6.2.2.3.1钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
6.2.2.3.2钢筋接头 采用闪光对焊。
6.2.2.3.3垫层砼终凝达到上人条件后，用全站仪重新定出承台的控制线。
6.2.2.2.4.钢筋绑扎前，需根据施工图纸要求间距，在素砼垫层上用粉笔划出钢筋纵横位置线；先绑扎基础下层钢筋，待下层钢筋完成后，再绑扎上层筋，上层筋用马凳支撑好，待全部骨架形成后，检查各钢筋交叉点是否缺扣，挂好同标号砂浆垫块，垫块间距不大于100㎝梅花形布置；以确保钢筋保护层符合设计和规范要求；
6.2.2.4系梁模板工程‚
6.2.2.4.1钢筋经监理工程师签认后，即进行模板施工，模板采用组合钢模板进行拼装，主龙骨用12#槽钢配以8#槽钢进行加固，两侧模间上、下用φ16对拉螺栓进行加固，确保模板有足够的强度和刚度。
6.2.2.4.2基础模板安放前地面夯实，模板在地面钉木桩固定,并采用钢管斜撑撑于坑壁间距80cm加固。
6.2.3.墩柱施工
6.2.3.1墩柱模板采用钢制圆模板，为防止漏浆影响砼外观质量，模板接缝处采用夹橡胶条方法进行处理。柱模外侧纵横向设三道斜撑控制模板垂直度。在砼浇筑前后均对柱模进行校正
6.2.3.2模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。
6.2.4.台身工程
6.2.4.1台身模板
6.2.4.1.1承台砼强度达到2.5Mpa时，再次定出结构物轴线，弹出中线、边线，进行模板组装。
6.2.4.1.2台身为肋板式台身，采用组合钢模，两侧为2M*2.15M平面钢模，模板缝采用竖缝，接缝用φ18螺栓连接,模板支模采用两侧模间用φ16对拉螺栓加固,外加塑料套管，对拉螺栓纵横间距60～90㎝，模板主肋纵横采用12#槽钢，间距60～90㎝。模板接缝平整度为3cm。
6.2.4.1.3模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。浇筑砼时，发现模板有超过允许偏差时，应及时纠正。
6.2.4.1.4钢筋砼结构的承重模板应在砼强度达到80%时方可拆除。
6.2.4.2墩、台身砼工程
6.2.4.2.1模板加固后，填写模板验收表，报监理工程师检查验收。
6.2.4.2.2筑砼前，清理模板内杂物，洒水湿润，砼用汽车吊吊起料斗直
接卸料入模，料斗下设串桶，下料高度不超过2m，墙身砼分层浇筑，每层厚度不超过30㎝。
6.2.4.2.3砼振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实标志是砼停止下沉，表面不再冒气泡，呈现平坦、泛浆。
6.2.5.墩、台帽工程
6.2.5.1墩、台帽钢筋
钢筋交叉节点梅花型绑扎。钢筋接头位置设置在受力最小处，上层接头在跨中，下层接头设置在支座，接头在同截面错开50%。
6.2.5.2墩、台帽模板工程：
墩身砼拆模后，在柱周套上φ1500抱箍，上托20#槽钢，做为墩帽侧模底支撑，组装钢模板，模板尺寸：2*2.15M2,模板缝间用泡沫胶带封口，两侧模间用φ16对拉螺栓固定；上、下部用12#槽钢作横向支撑、用8#槽钢作竖向支撑控制墩帽几何尺寸，以满足设计要求；
台帽待桥台填灰土完成后进行，底模以土代模（浇3CM厚砼垫层），模板安放前地面夯实，模板在地面钉木桩固定、斜撑，两侧模间用φ16对拉螺栓固定；上、下部用12#槽钢、用8#槽钢作竖向支撑控制墩帽几何尺寸，以满足设计要求。
6.2.5.3墩、台帽砼工程
墩、台帽支设加固后，报监理工程师检查签认，浇筑前洒水湿润模板，砼分层浇筑，分层振捣，沿墩、台帽走向均匀布灰，初凝后洒水养护7昼夜。
6.3.上部结构施工工艺:
6.3.1箱梁预制及安装：
6.3.1.1箱梁台座：
在路基上制钢筋砼台座（见详图）。
6.3.1.2立模和拆模：
6.3.1.2.1模板：外模骨架支撑选用75#角铁和63#角铁，模板面采用５MM厚钢板，每块3~5米长，大梁模板分块之间连接采用螺栓锚接；
预制箱梁内模：是空心截面梁、板的预制关键，对内模要考虑立模和拆模方便，又不易损坏，周转率高，本方案采用钢模板。
6.3.1.2.2立模顺序：底、腹板钢筋绑扎→安装固定波纹管→外模→内模→端模→面板钢筋绑扎。
外模采用分块拼装，块与块之间拧紧连接螺栓。两外模通过台座下的对拉螺栓孔将对拉螺栓拧紧。两外模的上方采用φ20对拉螺丝拉紧。
安装时要求模板紧贴台座的侧边缘，彼此之间可采用海绵或双面胶带防止漏浆。
为方便拆模在外模的下方用硬木楔楔紧。
立内模是在外模和底、腹板钢筋安装好后进行，内模采用无底模有侧模和顶模（顶模间隔开洞，洞距4米~8米左右，洞长1米，根据负弯矩齿板位置确定）。安装时内模之间采用钢管对拉和对撑，对撑时用马钉等钉牢。
6.3.1.2.3拆模顺序：先内模后外模，拆外模先从一端开始向另一端进行或从两端开始向中间进行。拆内模从一端向另一端进行。
拆外模时先松动块与块之间的螺栓和花篮螺丝的连接，并将木楔松动，使外模略向下和向外倾斜而脱离构件和台座。模板移动利用铁滚子和垫铁进行。拆外模时需分外小心，防止碰坏构件，为做到这一点专设拆模指挥。
拆内模和外模大致相同，人从一端爬进洞内由外向里先松开对撑和对拉连接，逐块进行拆除和取出。因拆模时洞内温度较高，在非拆模端用鼓风气送风。因光线较差，进洞工人必须携带36伏低压矿灯。
6.3.1.3．钢筋和波纹管制作和安装：
6.3.1.3.1钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋焊接采用对焊和电弧焊，钢筋成型采用弯曲机，钢筋网片成型采用台座上现场绑扎。
6.3.1.3.2波纹管安装采用先按曲线定好位，然后用钢筋卡固定，钢筋卡可焊牢在钢筋骨架上。
6.3.1.3.3钢筋保护层的控制采用塑料保护层垫块，侧面也可采用木条楔或塑料垫块在钢筋和模板之间。
6.3.1.3.4为防止砼振捣时碰坏波纹管，管内穿φ50（φ55）硬塑料管，负弯矩孔内穿φ16圆钢。
6.3.1.4砼浇筑：
箱梁混凝土采取连续整体浇筑的方法进行施工以保证箱梁连续性、整体性符合设计要求。
6.3.1.4.1砼浇筑程序：底板→腹板→顶板和翼板。
6.3.1.4.2砼浇筑方法：砼浇筑方法采用分层浇筑法，每层浇筑厚度不大于20CM，每层浇筑时间不大于1小时，砼振捣选取有浇筑经验的老工人采用插入式振捣器振实，波纹管以下采用φ30型插入式振动棒和人工钢钎插捣相结合，底板砼用φ50型插入式振动棒补振，波纹管以上采用插入式振捣器振捣。
6.3.1.4.3砼配比和砼拌和：
砼配比：配比试验由由南通市交通检测站做。其外加剂采用北京方兴外加剂厂生产的JF-1型减水早强剂。配料时严格按照配比通知单进行计量。
砼拌和采用JS1000强制式电脑计量自动上料拌和机，一台拌和一台备用，每台搅拌机按8m3/h计算搅拌量。
搅拌时，对骨料的含水量应经常进行检测。雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。
放入拌合机的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。
混凝土搅拌时间为2min；混凝土拌合物的塌落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一单元结构物不应少于两次。
6.3.1.4.4砼水平运输采用φ600型砼输送泵运送。
6.3.1.4.5现浇箱梁混凝土浇注前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内杂物等清理干净,模板缝隙堵塞严密。
6.3.1.4.6砼振捣：使用φ50、φ30、插片式插入式振动棒应垂直少有倾斜插入混凝土中，插入时宜稍快，提出时稍慢，并边提边振，避免漏振。必须严格按照规范进行，确保插点均匀，间距符合要求，砼不再发生下跌无气泡发生。砼各层浇筑时间严格控制在砼初凝前完成。
插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半倍的1.5倍,与侧模应保持5～10㎝的距离,插入下层混凝土5～10㎝,使上下层结合牢固，确保插点均匀，间距符合要求。
6.3.1.4.7混凝土浇筑后应随即进行振捣，振捣时间应控制在25～40S为宜。
使用插入式振动器时要达到：混凝土表面停止沉落； 不再出现明显气泡，振动器周围无气泡冒出；呈现平坦泛浆和模板边角部位已填实。
6.3.1.4.8混凝土浇筑期间，每班应派4人定位检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况。当发现有松动、变形、移位时随时与指挥者保持联系，以便应急处理。
砼振捣时严禁碰撞模板、钢筋和波纹管，特别防止波纹管被碰坏而发生阻塞，导致张拉工作无法进行。
6.3.1.4.9砼浇筑一旦结束立即将硬塑料管拖出，防止特殊情况下波纹管被破坏,硬塑料管和砼凝固在一起拔不出来。
压实和光面：砼浇筑完毕后，在初凝后终凝前采用人工用铁铣拍压实并进行拉毛(拍、压实不少于2遍)。
确保插点均匀，间距符合要求，砼试块留设：每榀梁在施工过程中经监理抽样制作试块，试块由监理现场监督并由监理设置记号，试压块至少每榀梁留设四组，其中两组随构件同等条件养护，作为张拉试压试块。
6.3.1.4.10砼养护：采取专人负责，洒水养护。养护时间不少于7昼夜。
6.3.1.5钢绞线张拉：
6.3.1.5.1波纹管和锚垫板安装必须严格按照图纸要求实施，确保其位置和几何尺寸的准确。（特别注意锚垫板要与张拉孔正交）
6.3.1.5.2砼浇筑结束后立即进行孔道检查，并用塞子塞紧孔道以防异物掉进孔道内。
6.3.1.5.3穿钢绞线：
钢绞线下料：下料长度为孔道长度加每边65厘米，断料采用砂轮切割机切割，切割前在断料附近约5厘米处用铁丝绑扎牢。
穿钢绞线时，先用通孔器通孔检查，确认合格后进行穿束。
穿束时钢绞线束先经梳形板理顺然后牵引入孔，两端钢绞线在锚孔的位置要相互对应，避免钢绞线在孔内扭转，保证成束质量。
由于孔道较长，人工穿束相当困难，将钢束排列成榫形，然后用钢丝网套或电焊牵引头将之牵引入孔，牵引动力可用卷扬机。
6.3.1.5.4安装锚具夹片：安装前在操作锚区范围内钢绞线表面应用牙刷利用煤油或汽油刷洗干净，确保锚固质量；夹片内侧齿口及外表也应洗干净后予以安装。
6.3.1.5.5钢绞线张拉：
为保证张拉质量，首先对锚板、锚具、夹片检查产品合格证，核实实物，检查型号、规格、硬度、外观，确认各项合格后方可使用。
张拉机具的选用：千斤顶：正弯矩张拉选用YCW-150型油压千斤顶整束张拉，负弯矩张拉采用23T单头顶逐根张拉。
油泵：选用ZB-500型高压油泵。
张拉油压表：选用1.5级最大读数为60MPB的防震型油压表。
所用张拉机具油压表在使用前均进行校验标定，否则不得使用。
锚具选用扬州生产的YTM锚,其性能同GVM锚。使用前送镇江交通检测站检测，确认合格后使用。
张拉前检查砼强度确认达到90%以上方可进行。
张拉前计算好理论伸长量。
正弯矩张拉：
A、张拉程序：即：0→初始张拉力（0.15σK）做量测标记→初始张拉力（0.3σK）做量测标记，→1.00σK控制张拉力→持荷2分钟补足吨位→测量延伸量→回油自锚。
B、张拉方法：采用两端张拉法。以张拉力与伸长量双控，以张拉力控制，伸长值校正。
C、锚固方法采用回油自锚，实施时不能两端同时进行，在补足吨位的情况下先锚固一端，再锚固另一端。
6.3.1.5.6负弯矩张拉：
在两梁湿接头端横梁现浇结束后且强度达到95%以上设计强度时采用单头顶逐根张拉。其张拉程序、张拉方法和锚固方法同正弯矩张拉。
钢绞线切断：张拉完毕后钢绞线切断可采用砂轮机切割，严禁用电弧焊切割。
6.3.1.6箱梁的移位，安装就位：
马躺路桥总长200m，5孔40m后张法预应力箱梁。箱梁长40m，高2.0m，重约130T，由于吊车等安装设备的布置有困难，现拟采用栈桥、小车移梁加架桥机落梁安装法。
6.3.1.6.1安装准备。
6.3.1.6.1.1铺设轨道、栈桥。
6.3.1.6.1.2 100T千斤顶5台，手拉葫芦等设备在使用前须经过检验合格，保证机械运行正常。
6.3.1.6.1.3箱梁经检验合格，各项检测资料齐全。
6.3.1.6.1.4临时支座位置、高程须经测量监理工程师检验合格。
6.3.1.6.2移梁安装
6.3.1.6.2.1．箱梁纵向前移
在预制台座上采用4台100吨千斤顶将箱梁顶起横移到移梁小车上，纵向行走利用小车动力装置将梁纵向移至到对应跨间的位置。再由150T架桥机吊装到位。将梁顶放到临时支座上。（临时支座拟采用砂筒）
梁在运行过程中，特别是外梁，更要做好稳固支架，千万防止失稳。
在落梁过程中，应尽量使梁保持水平，梁就位后，必须认真做好牢固的支撑。
安装顺序由河北边顺次向河南安装（按浇筑顺序）。
6.3.1.6.⒊箱梁安装的安全措施 ：
6.3.1.6.3.1箱梁安装方案必须经业主、监理、项目经理部所有管理人员、专业起重工人等联合会审后组织实施。
6.3.1.6.3.2安装前建立安装指挥机构，确定安装总指挥，确定指挥信号，制定安装纪律和制度。
6.3.1.6.3.3安装前所有起重机械必须经安装总指挥、工程技术负责人和安全员等联合检查验收确认合格后方可作业。
6.3.1.6.3.4安装前组织构件验收，合格后进行安装。
6.3.1.6.3.5安装时专人值勤，确保无通航船只进入吊装区。
6.3.1.6.3.6安装时保证用电畅通。
6.3.1.6.3.7遇特殊情况，必须由总指挥采取紧急措施进行处理，严禁擅自离开岗位。
6.3.1.7灌浆：
灌浆在张拉后将梁移到盖梁上就位后进行。
6.3.1.7.1压浆前检查：检查钢绞线有无滑丝断丝现象，确认合格后进行灌浆。
6.3.1.7.2压浆要求：水泥选用42.5级普通硅酸盐水泥掺入适量的微膨胀高效减水剂，水泥掺入膨胀剂后的自由膨胀不小于10%，水灰比控制在0.35~0.4之间，水泥浆的稠度宜控制在14~18秒之间；水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过30~45分钟，水泥浆在使用前及压注过程中应经常搅动；水泥浆的最大泌水率控制在4%之内,拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水重新全部被浆吸回。
6.3.1.7.3压浆前，须将孔道冲洗洁净湿润，如有积水应用吹风机排除，压浆时从孔道一头的锚垫板压浆孔压入，由另一头的排气孔排气和泌水。
6.3.1.7.4压浆作业：应缓慢均匀地进行，比较集中和邻近的孔道宜先连续压浆完成，以免串到邻孔凝固堵塞孔道，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
每个孔道压浆至最大压力后应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
6.3.1.7.5压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。
6.3.1.9现浇连续接头段（中支点横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板。）达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩束，压注水泥浆。施工方法同上。
6.3.1.10接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼及齿板预留槽砼，由跨中向支点浇筑，浇筑完成后拆除一联内的临时支座，完成体系转换。
6.3.1.11封锚：
封锚可在灌浆后完成。对应埋在梁体内的锚具，压浆后应先将周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼，封锚砼必须严格控制梁体长度。
7.施工技术措施
7.1钢筋配料
7.1.1准备工作
7.1.1.1钢筋具有质量合格证及试验报告单。钢筋现场抽样力学性能达到
检验规范要求。
7.1.1.2钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、鳞锈等清理干净。
7.1.2钢筋配料
7.1.2.1钢筋加工配料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保
护层满足设计规范要求。
7.1.2.2经配料成型后，钢筋按规格分别码放，下垫方木离地20㎝，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。
7.1.3钢筋接头
7.1.3.1钢筋焊接接头采用闪光对焊焊接。
7.1.3.2受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置50﹪。
两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
7.2钢筋骨架组成及安装
7.2.1钢筋骨架焊接前，根据图纸要求先放大样。放样时应考虑焊接变形。
7.2.2在支架上浇注帽梁时,为了减少骨架制作时间,加快施工步骤。墩、台帽梁骨架主筋预先在加工料厂制成平面和立面骨架,运送至施工现场就位后，进行安装。
7.2.3钢筋骨架采用人工抬运方法,抬运时要轻抬轻放,人员分布均匀前尾相呼应,以防用力不均匀使骨架扭曲变形。
7.2.4骨架安装时各主筋间距均匀,箍筋弯钩叠合处应交错布置,间距符合设计要求。
7.2.5上下层主筋绑扎后,应及时检查钢筋保护层厚度,钢筋与模板间应设置3cm垫块,梅花形布置间距80