网壳结构专项施工方案.docx

学校新建项目

钢结构（网壳）工程专项施工方案

编制人：
审核人：
审批人：

河北邺奇建筑工程有限公司
二〇一七年八月
目 录
1. 编制依据 3
1.1 施工图 3
1.2 主要规程、规范 3
1.3 主要法规 4
2. 工程概况 5
2.1.风雨操场建筑概况 5
2.2.风雨操场网壳钢结构概况 5
3. 施工部署及准备 10
3.1 施工管理目标 10
3.2 项目组织机构 11
3.3 施工进度计划 11
3.4 劳动力计划 12
3.5 机械计划 12
3.6 施工用电计划 15
4. 构件加工工艺 15
4.1加工准备 15
4.2钢网壳构件加工工艺 19
5. 现场施工主要安装方案 28
5.1 风雨操场网壳结构施工方案 28
6. 主要施工管理措施 46
6.1 工期保证措施 46
6.1.1建立完善的计划保证体系 46
6.2 质量保证措施 47
6.2.1确认质量管理目标 47
6.2.2质量保证体系 48
6.2.3构件加工制作质量控制 53
6.2.4钢结构安装质量控制措施 55
6.3 安全、消防保证措施 57
6.3.1建立安全制度 58
6.3.2钢结构吊装安全措施 60
6.3.3焊接作业安全措施 66
6.3.4消防措施 68
6.4 文明施工和环境保护措施 69
6.4.1文明施工措施 69
6.4.2环境保护措施 70

1. 编制依据
1.1 施工图
序号
图纸类别
图纸编号
出图日期
1
结构专业

2016.12.12
2
结构专业

2016.12.12
3
结构专业

2016.12.12
1.2 主要规程、规范
类别
名称
编号
国家
《建筑结构可靠度设计统一标准》
GB50068-2001
《建筑工程抗震设防分类标准》
GB50223-2008
《建筑结构荷载规范》
GB50009-2012
《建筑抗震设计规范》
GB50011-2010
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
《钢结构工程施工规范》（含局部修订稿）
GB50755-2012
《混凝土结构设计规范》
GB 50010-2010
《钢结构焊接规范》
GB 50661-2011
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
GB50018-2002
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-200
《工业建筑防腐蚀设计规范》
GB50046-2008
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》
GB/T8923.1-2011,2-2008,3-2009
行业
《结构用无缝钢管》
GB/T8162-2008
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2013
《建筑工程项目管理规范》
GB/T50326-2006
《空间网格结构技术规程》
JGJ7-2010
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》
JGJ82-91
《一般结构用焊接圆管》
SY/T5768-1995
《建筑钢结构防火技术规范》
CECS200:2006
1.3 主要法规
类别
名称
编号
国家
中华人民共和国建筑法
中华人民共和国主席令2011年第46号
中华人民共和国环境保护法
中华人民共和国主席令2014年第9号
中华人民共和国安全生产法
中华人民共和国主席令2014年13号
中华人民共和国合同法
中华人民共和国主席令1999年15号
中华人民共和国职业病防治法
中华人民共和国主席令2011年52号
中华人民共和国计量法
中华人民共和国主席令2013年8号
中华人民共和国环境噪音污染防治法
中华人民共和国主席令1997年77号
建设工程质量管理条例
中华人民共和国国务院令第279号
建设工程安全生产管理条例
2003年393号国务院令
房屋建筑工程质量保修办法
2000年建设部令第80号发布

2. 工程概况
2.1.风雨操场建筑概况
本工程为
本工程由多个单体项目组成，主要有：，其中：风雨操场网壳结构工程施工难度最大，因此本专项施工方案重点针对此工程施工方法进行编制
其中风雨操场：长48米，宽39米，结构层数为：3层，1-3层为混凝土结构，屋面为钢网壳结构；屋面均为钢造型屋面。
设计基本参数：
基本雪压：0.45 kN /m²
基本风压：0.55 kN /m²
地面粗糙度：B类
屋面活荷载：0.50kN/ m²
屋面附加恒荷载：0.50kN/ m²
2.2.风雨操场网壳钢结构概况
2.2.1、网壳结构
风雨操场网壳结构：设计合理使用年限为50年，结构安全等级为二级，抗震烈度为8级，场地类别为IV类；主要结构材料：屋盖结构采用Q235B钢材，钢材应满足《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）的要求，屈服轻度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%，钢材应有良好的冲击韧性及焊接性
网壳结构构件：构件为圆管钢，除注明外规格均采用325*14钢管、采用相贯节点，材质为Q235B，采用无缝钢管或焊接钢管。无缝钢管严格控制壁厚及直径公差，其质量等级参照《结构用无缝钢管》（GB8162-2008）且壁厚t的负偏差不得大于5%，焊接圆管质量等级参照《一般结构用焊接圆管》（SY/T5768-1995）且壁厚t的负偏差不得大于5%。同时所有材料均应附有检验合格证明文件，钢结构构件从采购到最终安装不问均可追溯
网壳结构的节点钢板及预埋板：节点钢板采用Q345B钢，埋件板及锚板钢材均采用Q235B，锚筋采用HRB400，不得采用冷加工钢筋，焊条采用E50XX系列。且相邻预埋板高差不大于5mm、最大高差不大于10mm，预埋板水平偏差不大于15mm，水平倾斜不大于3mm，且预埋板表面必须保持干净、无油污及其他污染物等。
2.1.2、网壳连接节点采用相贯线焊缝形式。
1） 相贯线焊缝应沿全周连续焊接、平滑过渡，焊缝等级为：全熔透焊缝为一级焊缝（杆件拼接）、部分为熔透二级焊缝，角焊缝为三级
2） 当多个支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径、大壁厚、受拉杆、受力较大杆优先原则，支管与支管相贯处一律满焊
3） 圆管相贯时，支管端部的相贯线焊缝位置沿支管周边分为A（趾部）、B（侧面）、C（踵部）三个区域
4） 多管相贯时，其轴线相交点与主轴线的允许偏心值应≤0.25d（d为钢管直径）
2.1.3网壳结构表面处理及防腐要求
防腐工程应满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的各项要求，还应满足一下要求：
1） 钢构件表面平整，喷涂前必须认真清除钢材表面氧化皮、焊渣、焊疤、灰尘、毛刺、铁锈、油污、水渍等，采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2 1/2。
2） 对于分段对接处和喷砂或抛丸达不到的位置，采用电动工具机械打磨除锈，除锈等级为St3
3） 经处理的钢构件基层，应及时补刷底漆，间隔时间不应超过5小时。
4） 钢结构部分安装完毕后，对工地焊接部位、紧固件及返锈受损部位，应首先清除焊渣，进行表面除锈，除锈等级为St3,然后用同种涂料进行涂刷。
2.1.4防火涂料
本工程建筑工程耐火等级为：一级
基本要求：
防火涂料采用薄涂型防火涂料
建筑物各承重构件耐火极限及防火涂料
使用部位
耐火极限
防火涂料类型
主结构杆件
1.5小时
薄涂型
屋面檩条
1.5小时
薄涂型

风雨操场网壳结构埋件节点混凝土承台构造布置示意图

网壳屋面结构俯视、侧视示意图
风雨操场网壳结构轴测图

1\6轴弧形立面图

1、7轴弧形梁立面图
网壳节点示意图

相贯线节点示意图
3. 施工部署及准备
3.1 施工管理目标
序号
项目
内容
1
工期目标
110日历天
2
质量目标
优质合格工程
3
安全目标
施工现场杜绝发生重大伤亡事故，轻伤事故控制在2‰以下
4
文明施工目标
创市安全文明示范工程
5
消防管理目标
杜绝重、特大火灾事故发生，一般事故发生率不超过单位总人数的3‰
3.2 项目组织机构
项目经理部选配具有较高管理素质、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的工程技术和管理人员，组成项目管理层。作业层由公司调配有丰富施工经验的参加过同类工程施工的技师、技术工人为主组成作业班组，确保优质高速地完成施工任务。
油
漆
施
工
队
钢
结
构
施
工
队
钢
结
构
施
工
队
钢
结
构
加
工
厂
项目经理
项目生产经理
项目总工程师
项目商务经理
钢
结
构
加
工
厂
工
长
工
长
安
全
保
障
环
境
保
障
资
料
员
技
术
员
质
检
员
测
量
员
现场深化设计员
加工厂深化设计员
质 检 员
质检员
项目组织机构图

3.3 施工进度计划
总体进度计划安排如下：
钢结构深化工期：20天；
构件加工时间：30天；
钢结构现场安装：50天：
总施工工期100天。

3.4 劳动力计划
施工现场主要劳动力安排如下：
施工队
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
作业人数
工作内容
施工队一
安装工
10
钢结构吊装
焊工
8
钢结构焊接
壮工
5
辅助工
测量工
2
现场测量
施工队二
安装工
10
钢结构吊装
焊工
8
钢结构焊接
壮工
2
辅助工
测量工
1
现场测量

其他
4

合计
50

3.5 机械计划
施工现场主要用到的机械设备如下
机械设备名称
型号规格
数量(台)
主要用途
塔吊
C6050
2
构件吊装
汽车吊
QY50
2
构件吊装
汽车吊
QY75
2
构件吊装
运输拖车
10t
2
现场倒运小型构件
千斤顶
5t～10t
20
安装
吊索具
/
若干
构件吊装
倒链
2t～5t
20
构件吊装
CO2电焊机

24
现场焊接
直流电焊机

10
现场焊接
空气压缩机

4
现场焊接
全站仪
TC(R)307
1
现场测量
经纬仪
DJ6型
2
现场测量
水准仪
DS3型
2
现场测量
钢尺
50m
2
现场测量
主要机械性能表
徐工50吨汽车吊性能表(单位：t)

浦沅QY25型汽车吊性能表(单位：t)

3.6 施工用电计划
施工现场主要用电设备用电量
序号
名称
单位用电量
数量
备注
1
CO2焊机
28KVA
8台
施工高峰期
2
直流电焊机
30KVA
1台

3
电动空压机
7kw
1台

4
电动工具
5
5

5
现场照明

5%

计算用电量：P计=1.1(k1∑Pc＋k2∑Pa＋k3∑Pb)
∑Pc——全部施工用电设备额定电量，28x24+30x10+7x2=986kw；
∑Pa——电动工具用电量之和，986*5%=49.3kw；
∑Pb——现场照明设备额定用电量之和，986*5%=49.3kw；
同时使用系数：取k1=0.7、k2=0.7、k3=1.0；
P计=1.1×〔0.7×986+0.7×49.3+1.0×49.3〕=815.3kw
4. 构件加工工艺
4.1加工准备
4.1.1加工部署及技术准备
1) 加工部署
首先确认有加工厂家各项资质、并考察加工厂区、加工设备、加工能力等实际情况，确认加工厂家，根据本工程加工内容，确定有加工资质、有相贯线加工经验、设备及能力的钢结构制作加工企业
2) 加工技术准备
由工程师组织技术部门对加工厂家进行技术标准、加工质量、加工顺序等方面的书面技术交底，并下发经相关设计图纸及确认后的深化图纸，并编制作业指导书下发至各个加工班组。
4.1.2材料准备
1、材料组织与管理
本工程钢结构部分采用无缝钢管和钢板。钢材采用Q235B钢、Q345B钢，其质量应符合国家标准《碳素结构钢》GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T591的规定。
材料管理的工作程序

图11
2、原材料的质量控制
根据施工图提出材料采购计划，按照国家标准生产的物资要注明品名、型号、规格参数；有特殊要求的要标明必要的图样、规范、质量要求等，需代用的物资必须经设计同意办理“材料代用洽商”手续。
选择有资质的供应商，签订采购合同，合同应明确原材料标准，质量要求、价格、交货方式、地点、时间、违约责任等。
自采原材料到场后，应进行实物与资料核对，如业主方有要求可共同进行。对有特殊要求的原材料应按有关规定进行检验和试验。
自采原材料必须有符合要求的材质合格证书，并作材质复验，不合格品不准进入制作现场。
3、原材料质量保证措施
(1)检验程序
原材料运抵工厂仓库
钢管堆场
型钢堆场
钢板堆场
焊接材料
核对质保书
核对质保书
核对质保书
核对质保书
清点根数计算重量
清点根数计算重量
清点根数计算重量
清点根数计算重量
抽查口径、壁厚及椭圆度
抽查断面尺寸直线度
抽查长、宽、厚度、平整度
抽查外径
检查外表面质量
检查外表面质量
检查外表面质量
检查外表面质量
材 料 复 验
书面汇总报指挥
审批后，投入施工
监 理 认 可
原材料检验程序

(2)材料检验
钢材材料验收时，必须有材质证明及复验报告。
根据规范GB/T2970-91《中厚钢板超声波检验方法》的要求对母材进行超声波检测和肉眼检查。
焊材主要有焊条、CO2气体保护焊焊丝、埋弧自动焊焊丝及焊剂。
实行严格的焊材保管发放制度。
焊接材料必须放置于干燥、通风处进行保存，以防受潮变质。
4、材料的使用
材料使用流程图
施工详图
编制材料预算
预 排 版
订购各种材料
仓 库
仓 库
领料、下料
制作、吊装
余料管理

图2 原材料使用流程
4.1.3圆管构件质量控制标准
(1） 钢管构件外形尺寸允许偏差应符合下表要求：
项 目
允许偏差
检验方法
图 例
直 径
±d/500
±5.0
用钢尺检查

构件长度
3.0
管口圆度
d/500,且不应大于5.0
管面对管轴的垂直度
l/1500,且不应大于3.0
用焊缝量规检查
弯曲矢高
l/1500,且不应大于5.0
用拉线、吊线和钢尺检查
对口错边
t/10,且不应大于3.0
用拉线和钢尺检查
4.2钢网壳构件加工工艺
1、钢网壳结构加工:
1）圆管相贯线的下料
a.杆件切割长度的确定：
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量；

工厂钢管相贯面切割成型
b.放样切割流程图
设计图纸
施工图纸交底
计算机放样
下 料 工 厂
编制套料图
制 作 样 板
切割程序的编制
校 对
划零件草图
钢管相贯线切割
送制造车间

2）切割程序的编制
数控相贯线切割需知道相贯的管与管相交的角度、各管的厚度，管中心间长度和偏心量即可进行切割，这些数据在深化图中已明确。下面为了清楚表达编程的过程，采用软件界面的形式按步骤进行描述。
编号
数控编程
工序
工序
1
打开专用的数控相贯线切割机程序

2
进入相应的管切割
类型界面

3
输入相应的切割参数

4
生成相应的相贯下料图
腹杆相贯线下料图

5
各构件相贯线程序进行保存，关闭程序

6
管上机，调出程试运行切割机无误后，点火切割

3）切割相贯线管口的检验：
通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按1：1绘制成检验用的样板，样板上标明管件的编号。检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，检验吻合程度。
4）切割长度的检验
将PIPE-COAST软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。

相贯线端头示意图
钢管切割下料允许偏差（mm）：
项 目
允许偏差
直径（d）
±d/500，且不大于±5.0
构件长度（L）
±3.0
管口圆度
d/500，且不大于5.0
管径对管轴的垂直度
d/500，且不大于3.0
弯曲矢高
L/1500，且不大于5.0
对口错边
t/500，且不大于3.0
2. 钢构件等组件加工
2.1.杆件加工
杆件制作过程主要为：钢管对接→杆件下料→杆件加工→抛丸除锈→涂装
① 杆件对接：
由于采购的钢管的长度一般为6m，所以本工程部分钢构件需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，对接焊接焊缝质量应达到一级要求，对接示意图如下：

② 杆件下料：
本工程钢管杆件下料采用日本丸秀工机株式会社提供的HID-600EH和HID-300ES相贯面等离子——火焰管材数控切割机进行相贯面切割下料，本设备下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成，精度误差不大于2mm。

③ 相贯线构件拉弯取弧
本网壳工程由于主圆管弧度为渐变型，即没10米长为一个弧度，因此本次拉弯取弧根据设计图注分段进行，拉弧后加工预拼装矫正，最终分段编号发运。
根据设计图纸及深化拉弧图纸，将相贯节点完成的杆件利用设备制作层相应的弧度，完成后进预拼装区域，进行整根曲线圆管预拼，同时放样矫正整根构件弧线度，保证弧线度符合图纸及安装要求。矫正完成后进行最终分段打包发运，分段应符合相关规范及图纸要求，并且在断口位置预先安装对接“码板”用于确保现场安装质量。
弯曲矫正
弧形钢管弯曲采用长冶锻压设备厂提供的CDW24Y-500冷弯立体全功能数控弯管机加工，弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可采用人工矫正，制作后的材料不应明显的凹痕、缺口以及几何尺寸、形状位置不符合要求的现象。

圆管分段拉弧示完成示意图
相贯线拉弯取弧后加工预拼
待每段相贯线拉弯拉弧完成后，运至搭设的胎架上进行整管预拼装及矫正，
如图所示，对接时务必按照拉弧图纸进行渐变弧度预拼，必要时采用三维立体放样进行渐变弧度定位，保证整个弧度的精度，避免造成安装误差。
预拼装胎架
第一段拉弧圆管就位

第二段拉弧圆管就位

第三段拉弧圆管就位（预拼装完成）
安装码板

预拼装矫正完成后，及时焊接安装固定码板，并分段编号，准备除锈涂装工序
2.2抛丸除锈及涂装
本工程所有构件及其他零部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。
2.2.1 抛丸除锈
构件拼装后应对其进行表面处理，除去构件表面的毛刺、焊渣、焊接飞溅、污垢等，然后采用8×130RK（美国进口抛头）全自动抛丸除锈机进行表面除锈处理，除锈等级应在Sa2.5级以上。

2.2.2底漆涂装
除锈后的构件应进行表面清理，然后喷涂底漆，油漆喷涂采用BULLDOG33：1高压无气喷涂机（美国固瑞克）喷涂，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，油漆时的环境测试和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线，中心线，大构件还应有吊点等标记和标识。
2) 涂装施工技术措施方案
完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障, 我单位依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。
(1) 防雨措施
搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。
(2) 成品及半成品保护措施
工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。
已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。
5. 现场施工主要安装方案
5.1 风雨操场网壳结构施工方案
5.1.1、吊装工艺流程
安装准备 →材料进场 →承重满堂脚手架平台搭设→承重支撑塔架搭设 →塔架验收→网壳支撑埋件复测校正→网壳支撑边管安装、焊接→网壳结构主圆管杆件吊装 →网壳结构主圆管焊接、次圆管杆件吊装→相贯节点焊接→探伤检测→油漆涂刷→屋面主檩条吊装→屋面次檩条安装→卸载→承重支撑塔架拆除→承重满堂脚手架平台拆除→工程收尾、现场清理 → 竣工验收。
5.1.2、安装准备
1、对所有安装有关的构件、节点进行测量（平面位置和标高），并进行标识，将测量结果提交报检；
2、结构施工单位提供与钢结构相关的工程质保文件；
3、我公司结合结构施工单位测量结果对结构进行全面测量复核，如有超出设计及规范要求的情况，须及时与有关单位协商处理办法，并记录在案；
4、按业主和监理要求报批施工组织设计；
5、我公司对进场主要材料和设备进行报检，报检通过后方可进行下一步施工；
6、吊装场地，吊点位置合理布置，确保吊装顺利进行。水电接通，工机具调试，要求满足施工和安全要求。人员进行技术交底和岗前培训，合理分配劳动力，保证施工质量，安全，工期，施工前对杆件及连接附件进行复核应符合设计和施工要求，对杆件制作进行分项工程质量检验评定。
7、塔吊及吊车准备
根据现场施工布局情况，本次钢网壳结构施工采用：施工现场塔吊及汽车吊相配合的吊装方式进行，施工现场已布置的3台塔吊基本覆盖全部施工区域，且本次网壳主圆管单件最重不大于1.7吨，因此根据塔吊布置图中布置在风雨操场的6050塔即可满足起重要求，同时部分构件需要利用25T、50T汽车吊辅助倒运及吊装，即可完成此项施工工作。
塔吊布置图
塔吊性能表
5.1.3、具体安装步骤
A. 材料进场
对进场材料进行分类就近码放，避免施工中二次倒运。对圆管杆件进行主次分类，同时清理同根主杆件的各个分段构件，检查分段构件是否齐全，拼装对接口是否符合设计要求，整理检验完成后即准备吊装工作。
B. 承重满堂脚手架平台及承重塔架搭设

满堂脚手架由施工总包单位负责搭设，承重要求满足为：每个承重塔架为受力为1吨以内；同时满堂脚手架平台搭设应满足规范要求，并在每个承重塔架位置做相应的加固措施，并在平台上铺设两层复合板，在塔架位置加铺跳板已确定安全，同时计算塔架受力问题，并出具计算书（详见附件），确认塔架搭设点符合设计要求。见下示意图

支撑塔架搭设完成示意图

支撑塔架定位布置示意图
支撑塔架，塔基材质详见计算书
10T千斤顶，用于主圆管吊装过程中分段对接细微调整及安装完成后的整体卸载
支撑马镫

承重塔架搭设示意图
C. 网壳结构构件吊装
待满堂脚手架平台及支撑塔架搭设完成，验收合格后即可进行主圆管杆件的吊装，如下图所示
第一步：网壳支撑埋件复测校正
根据图纸，对安装好的支撑埋件进行轴线位置最终复测及校正，放出每个埋件的轴线，并测量出每个埋件标高，一一核对，对出现误差的埋件根据图纸进行细微校正。
支撑埋件校正完成轴测示意图
第二步：网壳支撑边管安装
网壳支撑边管为整个网壳结构安装的基础，因此其安装精度直接影响网壳结构的安装精度，因此其在加工完成分段发运至现场后，要仔细对构件进行吊装前的尺寸、弧度的复查。
根据图纸计算可知边管每10m左右分为一段，每段中小于1吨，因此在吊装前将两段边管地面拼装后进行吊装，拼装后总重小于1.7吨，因此塔吊即可满足此次吊装要求。
如下图所示，对边弧管吊装方法如下：

第一、二段边管地面拼装后吊装示意图

第三、四段边管地面拼装后吊装示意图

第五、六边管地面拼装后吊装示意图

支撑边管吊装完成示意图
第三步：主圆管吊装
根据设计图，确定主圆管吊装顺序及方向，原则上以主受力管为主圆管，吊装起点以吊装难度确定为宜，根据本次施工情况确定为由1轴→7轴方向、A轴→F轴方向进行。并且在主管吊装过程中利用全站仪实时监控定位点，定位点设置在中间支撑塔架上，根据安装深化图计算出每个定位点的坐标，避免出现误差，直至主管利用塔架支撑吊装完成。

主圆管吊装定位点
主圆管吊装定位控制点示意图

第一、二根主圆管就位安装示意图

第三根主圆管，第一、二跨次圆管安装示意图
第四根主圆管第一、二段拼装后安装，第三跨次圆管地面安装示意图
第四根主圆管第三、四段拼装后安装示意图

斜铁
对接口焊接衬板
高空对接码板
支撑塔架支撑主圆管节点
主圆管安装过程中高空对接节点示意图
如图所示，第四根主圆管根据图纸分为4段，第一二段首先地面对接完成，而后进行吊装，此段吊装利用支撑塔架临时支撑，就位后进行第三四段地面对接后的吊装，第一二段与第三四段的对接为高空对接，对接口的细微调整利用千斤顶，对接完成后及时进行焊接，完成此根圆管的吊装。
第5-17根主圆管吊装方法与第四根略微不同（高空对接口方法与第四根相同），此部分主圆管分段均为5-6段，因吊装方法示意如下图所示（以第10根为例）
第一二段主圆管

首先进行第一、二段地面拼接后的吊装
第三四段主圆管

其次进行第三、四段地面拼接后的吊装
第五六段主圆管

最后进行第五六段主圆管吊装

第10根主圆管吊装完成后及时进行次圆管的吊装

依照此方法依次完成5-17根主圆管的吊装及逐跨完成次圆管的吊装

最终完成整个网壳结构的吊装工作
D. 相贯节点焊接及探伤
定位好后，对纵横桁架进行焊接，焊接时，为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。 
结构采用主杆件与次杆件杆直接焊接的相贯节点，次杆件截面贯通，次杆件杆焊接于主杆件之上，焊接时，对如下图所示节点，当支管与主管的夹角小于90度时，支管端部的相贯焊缝分为A，B，C，D四个区域，其中A，B区采用等强坡口对接熔透焊缝，D区采用角焊缝，焊缝高度为1.5倍管壁厚，焊缝在C区应平滑过渡。当支管与主管相垂直时，支管端部的相贯焊缝分为A，B两个区域，当支管壁厚不大于5mm时可不开坡口，由于在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边由熔透焊缝逐渐过度到角焊缝，考虑焊接变形，因此必须先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边。
 钢网壳结构支座节点处的焊接，其加劲肋、短钢柱与支座底板之间及加劲肋与短钢柱之间均用双面角焊缝连接，满焊。

同时本工程焊缝均为熔透二级焊缝，因此所有焊缝均应符合二级焊缝质量要求，并满足无损探伤检测要求。具体技术要求如下：
1、外观检查
所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。
2、焊缝外观质量应符合下列规定：
1、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
2、二级焊缝的外观质量除应符合第一条外，尚应满足表“焊缝外观质量允许偏差”的有关规定；
3、三级焊缝的外观质量应符合表“焊缝外观质量允许偏差”的有关规定。
E. 油漆涂刷及卸载
1油漆涂刷
1） 对于分段对接处和喷砂或抛丸达不到的位置，采用电动工具机械打磨除锈，除锈等级为St3
2） 经处理的钢构件基层，应及时补刷底漆，间隔时间不应超过5小时。
3） 钢结构部分安装完毕后，对工地焊接部位、紧固件及返锈受损部位，应首先清除焊渣，进行表面除锈，除锈等级为St3,然后用同种涂料进行涂刷。
F. 屋面主檩条及次檩安装
屋面主檩条为等弧弧形檩，因此安装方法简单易操作，次檩条待主檩条安装固定完成进行安装如图所示

主檩条

主檩条安装示意图

次檩条吊装示意图
G. 卸载
在钢网壳结构全部焊接并探伤合格、补漆、主次檩条安装完成后，进行支撑点荷载的卸载工作
1) 首先卸载前进行安装尺寸复核，确认其复合设计要求，并且将复测的实际数据返至设计单位，确认后即可准备开始卸载工作，复核测量时在钢网壳弧度中心位置设置12个固定位置设置观测点（主圆管的吊装定位点），确保每次观测均采用相应位置。
2) 其次开始卸载，根据本次施工的实际情况本体卸载工作分批次进行，原则为：首先卸载中心点依次向四周进行，根据复测数据先调整可调顶丝下调，随即进行复测挠度变化，并且将复测的实际数据返至设计单位，进行验算。
主圆管吊装定位点

主圆管吊装定位点
主圆管吊装定位控制点示意图

卸载点卸载批次图
第一批卸载点 第二批卸载点 第三批卸载点 第四批卸载点
3) 最后调整塔架可调千斤顶顶丝部分，完成卸载，特别注意的是待全部卸载完成后再跟踪测量24小时，测量周期前8小时为每1小时一次，若测量挠度变化均匀，则后16小时测量周期为每4小时一次，并由及时配合设计单位验算结果，验算后空载起拱在1-3cm范围内才可拆准备除塔架主体部分，
4) 本次测量验算结果永久留存。
H. 塔架及满堂支撑平台的拆除
平台的拆除工作，得在完全完成卸载后、所有构件完成后进行。
首先拆除支撑平台设置的临时通道、防护栏杆及生命线等等，随后进行板及钢梁的拆除，拆除后随即运出场区，做好退场准备。
最后进行柱的拆除工作，待全部拆除、清理工作完成后即拆除工作全部完成。
I. 清理现场及竣工验收
待所有工作完成后，即可组织申报验收工作，并进行下道工序施工工作，所有工序均完成施工后即可申报组织竣工验收，同时提供本项目所有需要留存的资料文件，并归档提交。
6. 主要施工管理措施
6.1 工期保证措施
本工程为确保合同工期按时完成，计划采取以下措施。
6.1.1建立完善的计划保证体系
本工程将通过以下措施保证工期计划的完成。
1、组织措施。
组织措施是进度目标能否实现的决定性因素，为实现项目的进度目标，本项目特别重视健全项目的组织体系。成立由生产经理为负责人的进度控制小组。
进度控制小组负责编制进度计划、定期跟踪进度计划的执行情况、采取纠偏措施以及调整计划。
2、管理措施。
为实现本项目进度目标，不但应进行进度控制，还要分析影响工程进度的风险，在分析的基础上采取风险管理措施，以减少进度失控的风险量。预计本项目影响工程进度的风险有：
1）组织风险。主要是专业项目管理团队管理经验不足、管理模式落后、管理混乱等。
2）合同风险。因合同已经签定，所以现在主要风险是如何保证合同顺利实施、如何做到我方利益的最大化。
3）技术风险。主要是厂房工艺部门需求的不确定性导致的设计图纸的变更。
3、经济措施。
由商务部门负责制定项目进度控制所需要的资金需求计划和经济激励措施。在工程预算中考虑抢工期间所需要的资金和为实现进度目标将要采取的经济激励措施所需要的费用。
4、技术措施。
主要是对实现进度目标有利的施工技术的选用。施工方案的制定，不仅要分析技术的先进性和经济的合理性，还应考虑其对进度的影响，最大限度的实现三者的平衡。
为实现本工程的进度计划，施工过程中当进度受阻时，要做好随时调整施工技术、施工方法和施工机械的准备。
6.2 质量保证措施
6.2.1确认质量管理目标
本工程的质量目标是：分项工程合格率100%；分部工程合格率100%；单位工程合格率100%。
为实现项目质量目标，对影响项目质量的目标的人、机、料、法、环等重要因素指定专人负责跟踪管理协调。
本项目对以上因素的管理、协调分工如下：
项目生产经理为总负责人。
劳资员管理劳务人员，项目书记负责管理项目人员。
材料保障部负责材料管理。
机械员负责现场施工机械管理。
技术负责人负责全面的技术管理。
安全、消防、保卫负责人负责协调项目的自然环境、社会环境、作业环境等影响因素。
项目真正做到全面的质量管理、全过程的质量管理、全员参与的质量管理。
6.2.2质量保证体系
以公司的质量手册和程序文件为标准，建立完善的质量管理机构，完善质量管理制度，建立质量控制流程。
6.2.2.1组织保证
6.2.1.1 项目经理部成立质量管理组织机构，严格在质量保证体系下进行管理，成立全面质量管理小组，对主要工序的施工质量进行有组织的控制。配备专职的质检员，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上保证工程质量真正落到实处。组织机构如下：
安装项目经理

项目技术负责人
项目副经理

质检负责人

质

检

员

各专业工长
测

量

员
施

工

员
材

料

员
技

术
员

6.2.1.2选派有经验的技术人员成立技术攻关组，研究制定测量、焊接、吊装施工方案，做到每项工程、各个工序施工有科学合理、切实可行的施工方案和施工方法，同时对每个做业点设技术人员值班，确保施工方案、技术措施的落实。
6.2.1.3调集具有丰富施工经验和管理、技术过硬的队伍，选派优秀的项目经理及技术负责人，配置业务水平较高、责任心较强的专职质量检验员。
6.2.2.2技术保证
1加强施工技术管理，严格执行以技术负责人为首的技术责任制，施工管理标准化、规范化、程序化。认真校对图纸，严格按标准、规程组织施工。及时进行技术交底，发现问题及时解决。
2制定实施性施工方案，编制详细的质量保证措施，没有质量保证措施不许开工。质量保证体系和措施不完善或没有落实的，停工整顿，达到要求后再继续施工。
3坚持三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸、位置正确。
4强化试验和检测工作
(1) 施工所用的各种检验、测量仪器设备定期进行校核和检定，确保仪器设备的精度和准确度。
(2) 要把好各工序中间的质量检验关，对加工的成品、半成品和隐蔽工程按要求认真检查验收，并报驻地监理工程师检查签证。
(3) 认真执行ISO9001 标准，严格执行质量保证体系文件。工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有“质量记录”，施工全过程有可追溯性，定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和完善质量管理工做，使质量管理走向标准化。
(4) 组织推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，用“四新”技术保证工程质量，组织对关键工序的人员进行培训、考核，编写有关成果报告和施工技术总结。
6.2.2.3制度保证
6.2.3.1质量会诊制度
在工程实施过程中。对每一重要分部分项工程都编制管理流程，“严格执行会诊制度”与“奖惩制度”相结合的方式彻底解决施工中出现的质量问题，以分项工程质量保分