南京港龙潭港区四期码头工程施工方案.docx

南京港龙潭港区四期码头工程

施

工

方

案

编制单位：通州建总集团港务工程有限公司
编制日期：2008年11月25日

目 录
第一章：桩基部分施工方案
1、方桩桩顶处理施工方案
2、PHC圆桩施工方案
2.1、桩顶处理施工方案
2.2、桩芯笼施工方案
第二章：上部结构部分施工方案
第一节：引桥施工方案
1、施工工艺流程
2、联系梁施工方案
3、立柱施工方案
4、横梁施工方案
第二节：后平台施工方案
1、施工工艺流程
2、横梁施工方案
3、面板施工方案
第三节：码头施工方案
1、施工总工艺流程
2、施工测量
3、靠船构件安装施工方案
3.1双桩靠船构件安装施工方案
3.2单桩靠船构件安装施工方案
4、走道板安装施工方案
5、码头桩帽施工方案
6、码头下层节点施工方案
7、下横梁施工方案
8、预制梁安装施工方案
9、上横梁施工方案
10、预制面板安装施工方案
11、面层施工方案
12、轨道螺栓安装施工方案
第四节：承重体系计算
第三章：附属设施
1、护轮坎施工方案
2、橡胶护舷安装施工方案
3、系船柱安装施工方案
4、水平撑安装施工方案
第四章：码头施工主要质量控制要素

第一章桩基部分施工方案
1、方桩桩顶处理施工方案
本工程方桩855根，其中：1#引桥14根、2#引桥14根，工作平台216根，码头1-7段611根。
1.1由于在沉桩工程中，桩顶标高与设计标高往往不一致，所以需进行桩顶处理，低于设计标高的桩，采取同标号接桩处理，高于设计标高的桩需进行凿桩。
1.2在凿桩前先用红油漆做好水平标高标记（标记比桩顶设计标高低10mm）并用水平尺和记号毛笔在桩四周划好水平凿桩线（特别是斜桩水平线要准确），桩顶均采用人工凿除，如桩高出设计标高20cm以上的，则采用空压泵凿到标高10cm左右，再采用人工凿除。
1.3为了在人工凿除时减少桩顶劈角现象，在凿除前应采用手提切割机，切2-3cm深的凿除分界线再进行凿除。
2、PHC圆桩施工方案
本工程共有Φ800PHC管桩52根，每根桩伸入桩帽为60cm。
2.1桩顶处理施工方案
PHC桩一般情况不需凿除， 如确需凿除，在桩顶凿除前，每根桩均布2个标高点，用记号笔、水平尺配合划出水平凿桩的分界线，凿桩时首先用手提式切割机切出分界线，深度为20~30㎜，再用人工凿除设计标高以上部分。为了避免在凿除时有劈面现象，一般情况均从桩外向里凿除。
2.2桩芯笼施工方案
桩芯钢筋笼、桩芯底模在加工区一起加工后，再运至现场进行安装，桩芯底模采用3㎝厚木板或18㎜多层板，下面加2根100×100㎜木檩，用4根Φ16反吊钢筋与主筋焊接。一般情况桩芯吊模直径比桩内径小10㎜左右，以便于安装。如遇到桩芯有不规则图形，则在底板四周加两层土工布防止漏浆。（见下图）。

在桩芯钢筋笼安装好后，电焊焊牢上口的反吊钢筋，待桩帽底板铺好后，用反吸式水泵抽尽桩芯的水再进行砼浇筑。

第二章上部结构部分施工方案
第一节：引桥施工方案
本标段内（第一分段到第七分段）有1#，2#共2座引桥，两座引桥结构相同，长均为104m，宽14m，与码头连接处宽24m。
1、施工工艺流程
1.1有联系梁

测量定位
浇筑面层混凝土
绑扎面层钢筋
安装引桥板

引桥立柱钢筋，混凝土
联系梁钢筋，混凝土
浇筑垫层
挖土

引桥横梁模板，钢筋，混凝土

1.2无联系梁

测量定位
浇筑面层混凝土

安装引桥板

承重槽钢，底模布设

引桥横梁模板，钢筋，混凝土

绑扎面层钢筋

2、联系梁施工
2.1本工程中引桥联系梁长14m，宽1.6m，高1m。梁底标高为+3.00m，梁顶标高为+4.00m。1#，2#引桥共有14根联系梁。
2.2梁施工涉及挖土，根据土质情况，采用2：1放坡。土方开挖至设计梁底标高后，再进行人工挖掘，深度为10㎝（垫层厚度）。垫层采用C15混凝土，厚10㎝.
2.3侧模加固使用φ12对拉螺杆,纵楞使用50×100mm方木，间距@800，横楞使用φ48的钢管。
2.4地梁模板安装示意图。

3、立柱施工
3.1本工程1#，2#引桥上的立柱直径均为600mm，立柱顶伸入横梁内50㎜。共有56根立柱，柱高为1700~2000㎜，顶标高为+5.70~+6.00m。

3.2柱表
编 号
规格尺寸
数 量
特 征
备 注
YLZ1
D=600 L=2000（高）
14×2=28
现浇立柱，顶标高6.00m
1#，2#引桥4号~7号排架
YLZ1-1
D=600 L=2000（高）
2×2=4
同YLZ1；有接地
1#，2#引桥4号、6号排架下游端立柱
YLZ2
D=600 L=1900（高）
3×2=6
现浇立柱，顶标高5.90m
1#，2#引桥8号排架
YLZ2-1
D=600 L=1900（高）
1×2=2
同YLZ2；有接地
1#，2#引桥8号排架下游端立柱
YLZ3
D=600 L=1800（高）
4×2=8
现浇立柱，顶标高5.80m
1#，2#引桥9号排架
YLZ4
D=600 L=1700（高）
3×2=6
现浇立柱，顶标高5.70m
1#，2#引桥10号排架
YLZ4-1
D=600 L=1700（高）
1×2=2
同YLZ4；有接地
1#，2#引桥10号排架下游端立柱

3.3立柱模板采用玻璃钢模板（本项目部在世博会世博轴工程中成功使用该模板，达到清水混凝土效果）。平板玻璃钢作为圆柱模板是利用了平板玻璃钢的壳弯曲性，将按柱周长加工成型的平板玻璃钢弯成圆形，接缝用螺栓连接固定后，混凝土在模板内的振捣过程中的侧压力形成圆度。

4、横梁施工
同码头横梁施工工艺。
第二节：后平台施工方案
平台横梁共73根，其中PHL1，58根；PHL1-1，6根；PHL1-2，4根；PHL1-3，1根；PHL1-4，1根；PHL1-6，3根。
面板共330块，其中PB1，198根；PB2，72根；PB2-1，58根；PB2-2，1根； PB2-3，1根；
1、施工工艺流程

面层砼浇筑
面层钢筋绑扎
梁板填充砼浇筑
板缝吊模
预制面板节点钢筋焊接

安装预制面板
横梁砼浇筑
横梁钢筋、模板
横梁搁栅、底板
横梁槽钢安装
桩顶处理

2、横梁施工方案
2.1横梁承重槽钢采用[30-b型槽钢，横向布设。每根桩上采用2根φ25圆钢反吊。搁置采用100×150mm木搁栅，间距＠250mm。为了增加下横梁底板的美观，底板采用18mm厚多层板铺设（优点是不漏浆、底面平整）。为防止搁栅松动，搁栅与槽钢间采用2道14#铁丝牢牢绑紧，。
2.2在铺设搁栅底板时先用水平仪四周定点，再用水平尺、麻线来操作整平。搁栅与槽钢的木垫块一定要用圆钉与搁栅钉牢，防止因松动而引起标高不准。两边用30×30mm三角条止浆，三角条一定要光滑顺直，大小一致。确保底边顺直美观。
2.3模板的横向夹条采用φ48钢管两侧各3根，竖向夹条采用14#槽钢间距@600 mm，上下各用一道φ16对拉螺杆。为了砼表面的美观，对拉螺杆分别从模板上口与底板下面通过。斜撑用φ48钢管支撑到另一排的承重槽钢处，并用电焊加固，确保模板的强度，刚度和稳定性。
2.4钢筋加工在甲方指定的作业区域加工，钢筋进场后应按钢筋的级别、种类、规格分类挂牌堆放，并按规范规定取样送检。钢筋外表应平直，无局部曲折、洁净、无损伤或油渍。
2.5钢筋加工前要认真熟悉图纸，由钢筋组长翻样，技术负责人复核，对钢筋的翻样做到准确无误，严禁照抄钢筋表。
2.6钢筋加工的形状，尺寸应符合设计要求，且按钢筋的部位，规格分别由施工员、质量员认真检查成型的尺寸，并在合格牌上签字，且分类挂牌堆放，便于运输。
3、面板施工方案
面板施工方案参见码头施工方案。
第三节：码头施工方案
桩顶处理
1、施工总工艺流程

下层节点槽钢安装
桩帽槽钢安装
、
走道板支架安装
靠船构件安装

走道板安装

桩帽下节点搁栅底板
轴线、标高

桩帽下节点钢筋模板砼

立柱钢筋、模板、砼

下横梁槽钢安装

钢筋制作
下横梁搁栅、底板

下横梁钢筋、模板、砼

预制纵梁安装

纵梁节点钢筋焊接

砼养护

上横梁钢筋、模板、砼

预埋件制作
预制面板安装

预制面板节点钢筋焊接

填充粱砼浇筑

面层钢筋绑扎

面层砼浇筑

护轮坎砼浇筑

附属设施安装

2、施工测量
2.1施工测量前，应收集与工程有关的测量资料，并严格计算好码头的每个构件的标高、轴线，根据总包提供的施工基线、水准点严格引测。
2.2工程中每个标高点、每一条轴线均由专人测量专人复核再交总包及监理验收为原则。严格按照图纸做到准确、无误符合施工规范和设计要求。验收准确率为100%。
2.3本工程为水上作业，受潮水、风浪影响且距离远。桩标高都需要用工作船配合作业才能完成，因此对水准引测要细致、准确，轴线施放要多复测。特别是靠船构件基线直接影响前沿线的顺直，安装后受潮水影响较大，应多次复核。
2.4码头前后沿线控制如有条件在三航已施工完成的码头上做支架用经纬仪进行控制。
2.5基线及水准点做好醒目标记加以保护。
2.6桩顶标高测量因受潮涨潮落影响，测量均应用红油漆做好三角形标记（每个桩做2个标记）。
2.7桩下节点、下横梁等在砼浇筑前测量标高，用小圆钉和红油漆在模板上做标记，等砼振捣结束后应再进行一次复测（因砼施工有一些不均匀沉降影响）。
2.8预制梁安装轴线均用墨斗线弹线，并在边轴线处用红油漆做好三角形标记，使得安装时更醒目，标高测量在每个梁搁置点处抄2个标高点，并做好样墩。
2.9面层标高采用Φ48钢管、Φ14@1000钢筋支架控制标高。
2.10本工程使用的测量仪器的品牌与精度见下表：
仪器名称
厂 家
型 号
精 度
光学经纬仪
苏州一光
J2-2
水平角：0.5”
竖直角：1.0”
自动安平水准仪
苏州一光
DSZ2
水平准线：0.5”
3、靠船构件施工方案
本工程靠船构件共计73件，其中KG1 59件、KGH 7件、KG1-2 7件。安装顶标高+2.25米，底标高+0.40米，单件重为6.55吨。
3.1双桩船构件安装施工方案。
承重槽钢布设。本工程靠船构件、走道板、下节点承重槽钢全部为一组布设，双桩靠船构件承重槽钢纵向采用一对[30-b型槽钢，每根桩（A轴）设3Φ25圆钢反吊，槽钢顶标高+1.704米。横向中间采用2根[30-b型槽钢，后排桩（B轴）设2Φ25圆钢反吊，两边采用[30-b型双拼槽钢布设，长度布设到C轴线，槽钢顶标高+2.04米，为防止安装靠件后槽钢翘头，C轴槽钢上面夹上道围囹。在C轴采用Φ16螺杆夹，紧靠构件预制预埋[16槽钢，考虑到在下节点砼施工时靠构有所沉降，靠构安装时应比设计标高抬高1cm。靠构前后采用[10槽钢加固定位，另外为了使靠船构件安装好后增加其稳定性，所以在桩顶设一组斜拉加固（直杆采用[16槽钢2根，斜拉用2Φ25圆钢。） 详见附图1。
3.2单桩靠构安装施工方案
单桩靠船构件安装，纵向槽钢布设到另一排架，使之形成一组整体，其余均同双桩靠船构件安装布设，详见附图2。
4、走道板安装施工方案
本工程走道板安装66块，长5.1米、宽1.8米。单件重为7.7T。安装底标高为+2.85米。
走道板安装，先根据图纸设计安装好钢马凳，钢马凳安装后上、下墩单只增加T道Φ25螺纹钢剪刀撑，增加走道板的纵向稳定。

5、码头桩帽施工方案
本工程桩帽共计85只其中ZM1 53只、ZM 220只、ZM312只。
5.1 ZM1桩帽施工方案
ZM1桩帽长3.8米、宽1.2米、高1米，桩帽顶标高+4.65米，桩为600*600方桩。
桩帽采用[30-b型槽钢，每根桩使用2Φ25圆钢反吊。每组槽钢采用Φ16圆钢对夹。
5.2 ZM2桩帽施工方案
ZM2桩帽长4米、宽1.6米、高1米，桩帽顶标高+4.65米，桩为PHC管桩
桩帽采用[30-b型槽钢，每根桩使用2Φ25圆钢反吊。每组槽钢采用Φ16圆钢对夹。
5.3 ZM3桩帽施工方案
ZM3桩帽长宽均为1.6米、高1米，桩帽顶标高+4.65米，桩为PHC管桩。
桩帽采用[30-b型槽钢，每2只桩帽为一组（同排架C、D轴）每根桩使用Φ25圆钢反吊。
5.4搁栅、底板
所有桩帽搁栅均采用100*100*4000mm木方，间距@250mm，用14#铁丝2道绑扎，底板采用18mm厚多层板铺设，铺设的方法均同码头下横梁施工工艺，详见附图3。
5.5模板
模板采用钢柜、竹胶、定型模板，详见附图4。
6、码头下层节点施工方案
本工程下层节点共73榀，宽2.4米，（局部梯形状）长5米，下层高1米，上层分为2种不同形状长方形立柱。
本工程下层节点的槽钢布设同靠构安装方案的布设，搁栅都采用100*100*4000木方，间距@250mm均布，铁丝采用14#2道绑扎，底板用18mm厚多层板。节点的下部结构模板采用定型钢模板，横向夹条采用Φ48钢管4道。竖向夹条采用[14槽钢，上下2条Φ16螺杆对拉，间距@600mm.上口用50*100mm 木方支撑。
节点的上部结构分为两部分,一个为1600*1600*1800mm,另一个为2600*1200*1450mm,模板均采用钢框、竹胶板,横夹料采用Φ48钢筋,间距@400mm。竖夹料采用100*100木方,间距@600均布,拉杆采用Φ12,上、中、下各一道。拉杆中间采用Φ20PHC管配套使用。
7、下横梁施工方案
7.1施工工艺流程标高、轴线
护舷定位板安装
砼养护
砼浇筑
钢筋、模板
搁栅、底板
承重槽钢布设

7.2施工方案
本工程下横梁长30米、宽1.2米、高1.1米,局部搁置在桩帽及下节点立柱上。
7.2.1下横梁承重槽钢采用[30-b型槽钢，横向布设。每根桩上采用2根φ25圆钢反吊。（在桩帽、立柱处预先预埋2根φ25圆钢反吊）槽钢间采用φ16螺杆对夹，搁栅采用100×100mm木搁栅，间距＠250mm。为了增加下横梁底板的美观，底板采用18mm厚多层板铺设（优点是不漏浆、底面平整），详见附图5。
因下横梁底板在水位变动区域，所以搁栅与槽钢间采用2道14#铁丝牢牢绑紧，防止搁栅松动。
在铺设搁栅底板时先用水平仪四周定点，再用水平尺、麻线来操作整平，搁栅与槽钢的木垫块一定要用元铁与搁栅钉牢，防止潮水涨落冲掉，两边用30×30mm三角条止浆，三角条一定要光滑顺直，大小一致。确保底边顺直美观
7.2.2侧模的制作加固是控制下横梁砼外观及抗风浪的关键环节，本工程侧模拟定用定型钢框胶合模板，委托专业厂家加工，规格以1.15×2.4m为主。钢框采用3mm厚，50mm宽，间距为250mm的扁钢加工，其优点是：自重中等，拆装方便，防水性好、光滑、无收缩、刚度好、不易产生弯曲变形，详见附图6。
有阴阳角处的模板采用定型钢模板，确保下横梁阴阳角的美观，模板间拼装用φ12螺丝进行拼装组合，拼装螺丝间距小于400mm，保证模板不错牙，顺直平整。模板间采用20mm宽的密封条止浆，要求密封条边应收进内模边1~2mm，防止砼施工时嵌入砼中而影响模板缝的美观。本工程下横梁底板采用底包墙做法。所以侧模与底板三角条间也采用20mm厚的密封条止浆。
横向夹条采用φ48钢管上下各4根，竖向夹条采用2根[14槽钢，间距＠600mm，上下各用一道φ16对拉螺杆，斜撑用φ48钢管支撑到另一排的承重槽钢处，并用电焊加固，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。
模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀，本工程采用白色地板腊脱模剂其特点：光滑、遇水不化、不锈蚀钢筋。
侧模安装施工步骤及要点：
在侧模的拼接过程中，应控制侧模垂直度。在模板拼装好后，检查模板是否垂直、平整，确保几何尺寸。
模板拼装前，在底板侧用密封条止浆处理，须严格检查，防止漏浆、烂根，发现问题及时整改，并经检验合格后方可进行下一道工序。
按照书面技术交底施工，横、竖夹条，对拉螺杆的型号、数量、位置一定要正确。斜撑的数量及支撑点的焊接一定要可靠，保证模板有足够的强度、刚度和稳定性。
侧模架立前，复测一遍底板的标高轴线及平整度。
7.2.3钢筋施工
钢筋加工在甲方指定的作业区域加工，钢筋进场后应按钢筋的级别、种类、规格分类挂牌堆放，并按规范规定取样送检。钢筋外表应平直，无局部曲折、洁净、无伤或油渍。
钢筋加工前要认真熟悉图纸，由钢筋组长翻样，技术负责人复核，对钢筋的翻样做到准确无误，严禁照抄钢筋表。
钢筋加工的形状，尺寸应符合设计要求，且按钢筋的部位，规格分别由施工员、质量员认真检查成型的尺寸，并在合格牌上签字，且分类挂牌堆放，便于运输。放，便于运输。
横梁的主筋采用闪光对焊。（可根据实际情况到现场搭接电焊）焊接的钢筋需符合规范要求，并按规定取样送检合格后方可进行现场绑扎。
钢筋绑扎时应严格按图布料，本工程钢筋采用加工棚加工后由运输船运至构件部位进行绑扎。
钢筋绑扎首先构成骨架，然后逐步施展至完成整个横梁，绑扎时要横平竖直，间距匀称严禁缺扣、松扣，扎丝应满足规范规定，并向内弯，严禁扎丝头伸向钢筋保护层。
钢筋需要搭接时，无论是绑扎搭接还是电焊搭接均应做到搭接形成的面和结构面平行，以确保钢筋保护层的实际厚度，满足设计和规范要求，搭接位置不宜处于结构受拉区。焊接的药皮做到随焊随敲，焊缝饱满。焊接位置严格按规范错开，焊接长度达到规范规定。
钢筋保护层采用同标号砂浆保护块，钢筋保护层是影响钢筋锈蚀和砼剥裂的一个不容忽视的因素，为确保工程质量，保护层垫块设置大于设计厚度2mm，且侧面垫块做成圆形，背部预埋扎丝，保证垫块绑扎牢固、不脱落，并贴靠模板无松动。确保垫块表面洁净。
钢筋经过自检后再由专职质量员验收合格后，才能报总包、监理验收，要做到验收一次性通过，验收合格率达100%，只有这样才能提高进度和质量，达到总包方期望的工期。
7.2.4砼施工
砼浇筑前，应仔细检查保护层垫块、模板支撑、钢筋和预埋件等情况。内部杂物等应清理冲洗干净，隐蔽验收合格后方可进行浇筑。因下节点、桩帽、下横梁在潮水变动区域，一定要控制好浇筑时间。
浇筑时，严格控制其下料高度和下料厚度，一次下料厚度应小于50cm，下料管应对准桩头，防止直冲底板，下料与振捣应密切配合，依次进行。
砼振捣器采用70型插入式振动器，每次振捣需足够时间，以获得砼密实度，以砼表面呈现水流浆而不再泛气泡为准。振捣顺序宜从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于振动器有效半径的1.5倍（有效半径为25～30cm）。距模板不超过20cm，插入式振动器应快插慢拔，上下抽动，以利于砼密实。保证上、下层砼结合成整体，振动器应插入下层砼5～１０cm，但也不能一插到底。
每次砼浇筑时，施工员必须在现场指挥，在砼浇筑前及浇筑时，应由木工检查对拉螺杆的受拉情况以及斜撑情况，梁边上口应用麻线拉直观察，发现问题应立即停止浇筑。及时进行整改。
砼施工尽量避开雨天，如果浇筑时下雨，需根据实际情况调整水灰比，保证坍落度在规定范围，并做好防雨措施。
砼在浇筑前由测量工在模板上作好标高控制点，在砼结束后再复测一次，防止承重体系有所沉降，并用铝合金尺刮平，在砼初凝前应对与上横梁接触面进行拉毛或做成齿口槽（5×5cm）增加其上、下接触面。
7.3施工注意要点
7.3.1钢筋绑扎应符合下列要求
钢筋骨架外轮廓尺寸 允许偏差（mm）
长 +5 -15
宽 +5 -10
高 +5 -10
受力钢筋层距 +10
受力钢筋间距 +15
箍筋间距 +10
7.3.2横梁模板安装应符合下列要求
允许偏差（mm）
轴线 5
前沿线 10
标高 +0 -10
宽度 +5
长度 -10
侧向垂直度 4
7.3.3砼浇筑后横梁应符合下列要求
允许偏差（mm）
轴线 15
长度 +10
宽度 +10
高度 +10
安装梁支承面 +10
侧向垂直度 5
8预制构件安装
8.1构件安装工艺流程
构件稳固
构件起吊
勾 缝
座浆涂料清理
构件校正
安装就位
座浆料铺设
座浆面清理湿润
测放安装基线、标高

8.2施工方案
8.2.1待下横梁砼强度达到设计强度的80%以上，方可进行预制梁安装，安装前，对运至施工现场的构件应进行编号、数量、规格及安装部位的核对并检查几何尺寸、凿毛情况，有无损角等缺陷，对不符合设计要求或质量验收标准的构件立即通知项目部并退回重新预制。
8.2.2安装前，应在下横梁顶部标出安装端线，侧边线，侧面标出标高控制线（底于设计安装标高5cm），并预先在搁置点处做两个标高样墩。
8.2.3安装时，应清理，湿润座灰面，按靠尺法在安装区域铺设1cm厚水泥砂浆，随铺随安，并校正构件位置。
8.2.4前边梁安装是否顺直是控制整个码头前沿线顺直的关键所在。每段所有预制梁安装结束后应在前面第二排纵梁上弹一根（到前沿距离）控制线。用钢尺对前边梁上口进行复核超出规范要求的则重新调整。
8.3安装工程控制要点：
8.3.1安装前放出安装轴线及搁置面标高。下横梁强度必须达到80%以上方可安装。
8.3.2安装前及时抄放安装线和标高，安装后复测一次安装。
安装误差应符合下列要求
允许偏差（mm）
轴线位置 10
搁置长度 +15
竖向倾斜 14
顶面标高 +15
前边梁前沿线面 10
8.3.3核对构件的数量、规格、型号并进行外观质量检查。
8.3.4每次安装前都对吊具进行检查维修，
8.3.5安装前及时铺设砂浆，砂浆必须饱满，安装后及时勾缝。
8.3.6预制梁安装结束立即组织电焊工进行节点电焊连接增加其稳定性。
9上横梁施工方案
9.1工艺流程

轴线、标高
悬臂梁承重槽钢
预制梁节点焊接

钢筋制作
预埋件安装
悬臂梁搁栅底板
上横梁砼浇筑
上横梁拆模、养护
上横梁侧模支立
上横梁钢筋绑扎

9.2施工方案
9.2.1预制构件安装后，应对上横梁钢筋进行清理调整，再进行水平筋及腰筋绑扎，因钢筋规格较小可采用绑扎搭接，绑扎时保证钢筋横平竖直、规格、数量、间距均符合设计要求，搭接长度满足规范规定。绑扎时扎丝扎牢不滑动，扎丝头不伸向保护层。保护层采用同标号砂浆做成圆柱形，且一头插入φ10钢筋，外露10cm左右，与上横梁钢筋焊接牢固。

9.2.2上横梁预埋件安装时严格按图施工，及时施放安装轴线，顶面标高应高于设计标高2mm，防止预埋件表面积水。预埋件应加固牢靠做到不下沉、不移动。高于预埋件表面的螺丝杆应加黄油塑料管套进行保护，以防锈蚀及砼进入，便于安装。侧面预埋件安装应在钢筋绑扎结束后安放预埋件的大致部位，待上横梁模板结束后，再调整预埋件的轴线标高并紧贴模板进行电焊加固。橡胶护舷定位板安装时，应与下横梁上的定位板对齐，并确保上下定位板的距离准确。定位板中的套筒螺丝应塞满黄油以免砼进入套筒中。（定位板先进行标高和垂直度固定，等前沿封头模板结束后，再紧贴模板加固）
9.2.3上横梁的模板采用组合模板，牛腿部位采用钢模板，其它部位均为钢柜竹胶板，横向夹料采用φ48钢管4道，竖向夹料采用100*100mm木方组合而成，间距＠60cm。上、下用φ12对拉螺杆进行加固。下道螺杆用φ16PVC管从上横梁中穿过，便于砼操作。模板与下横梁的接触面采用2×5cm海绵条进行止浆。（海绵条与下横梁间用胶水粘贴），详见附图7。

9.2.4由于在预制梁的制作安装过程中，每个节点处的尺寸往往大小有一定误差，所以上横梁模板在与预制梁接触处的节点大小均不一样。如果在模板周转时模板与纵梁间就有一定的缝隙。为了解决这个问题，本工程上横梁节点处的模板均根据已安装好的尺寸现场配置。每周转一次调换一次确保上横梁模板与预制梁密封，无烂边现象。
9.2.5上横梁两端封头板均选用刚度较好的定型模板。模板与边梁接口处加双层密封条进行止浆。确保其新老砼平滑过渡，无漏浆现象。
9.2.6悬臂梁的承重体系采用2根[30-b型槽钢，上面用双根[16槽钢拼成反吊扁担，拼装间距为25mm，反吊采用φ22元钢四根（螺帽加固）此方法优点是操作拆除简单方便。（见附图13）
9.2.7上横梁砼浇筑基本同于下横梁砼浇筑，砼达到一定强度后进行凿毛处理或在初凝时压成5×5cm凿口槽，增其表面接触面，砼由专人进行养护，并及时做好养护纪录。
9.3施工操作要点
9.3.1密封条、海绵条与模板构件间要贴牢。
9.3.2预制纵梁节点处的模板在更换时尺寸要准确，减小模板与构件间的缝隙。
9.3.3上横梁砼的顶标高控制要准确，偏高往往会造成安装面板断裂，偏底在安装面板后，面板与上横梁处有缝隙填充梁砼施工时漏浆。
9.3.4上横梁砼浇筑应符合下列要求
允许偏差（mm）
轴线位置 10
截面尺寸 +10
梁顶标高 +5 -10
长 度 +10
侧面垂直度 7
预埋件位置 20
预埋件与砼表面错牙 5
10预制面板安装施工方案
10.1面板安装工艺流程

构件起吊
勾 缝
座浆余料清理
构件校正
安装就位
座浆料铺设
座浆面清理、湿润
测放安装线、标高

10.2面板安装施工方案
10.2.1上横梁模板拆除后，应及时清理保养后，方可进行预制面板安装。
安装前，应对运至施工现场的面板核对编号、数量及安装部位，并检查有无损角，断裂等缺陷，对不符合设计要求和质量验收标准的面板立即通知项目部并退回重新预制。
10.2.2在安装前弹出安装面板的安装线并在边线处做上红三角醒目标记，在面板安装的四个角点测放好标高控制点。
10.2.3安装的搁置面要清理干净并浇水湿润，座浆一定要饱满。以面板安装好后挤出座浆为佳。面板安装时外伸的钢筋不能下压纵横梁箍筋，所挤压出来的座浆一定要清理干净。
安装有预留洞口的面板在安装好后应对洞口的位置进行复测，为发现偏位太多，应重新调整面板安装结束后应及时在面板反面进行勾缝，避免在填充梁浇筑砼时有漏浆现象。
10.3面板安装控制要点
10.3.1安装前要核对构件的规格、型号和安装部位。
10.3.2座浆要饱满（如座浆不饱满或隔断铺浆有可能会使面层产生裂缝）。
10.3.3安装后的面板应符合下列要求
允许偏差（mm）
搁置长度 +15
顶面标高 +15
边沿线平直 15
11面层施工方案
11.1施工工艺流程钢筋制作
标高、轴线
悬臂板搁栅、底板
悬臂板承重槽钢
砼养护
面层砼浇筑
标高控制支架
角铁预埋件安装
面层钢筋绑扎
面层清理
填充梁砼浇筑
填充梁钢筋、模板
填充梁清理

11.2面层施工方案
11.2.1钢筋绑扎点焊后，应及时清理垃圾并冲洗干净。填充梁的封头模板采用30mm厚木板作，绑扎好梁顶钢筋后，再进行填充梁砼浇筑。封头模板做到整到整齐顺直，在砼浇筑时为防止新老砼收缩分裂，填充梁要振捣均匀。预埋件、预埋螺丝均应有保护措施，为了确保下一道工序顺利流畅，在砼填充时要把外露梁顶钢筋上的砼浆及时敲拆清除干净。在填充砼时，在填充梁的两边加土工布，防止砼蹦出及泵管下料不到位，把砼放到面板上，增加清理工作量。砼初凝前及时在上边压50×50mm槽口或拉毛。
11.2.2板缝吊模采用50×100mm木方两根横向钉在18mm厚的胶合板上，胶合板的宽度大于板缝100mm，中间用φ12螺杆，中间套φ14PVC塑料管上下对拉，间距＠800mm上下均用50×100mm木方，中间钻φ16孔进行加固，且在螺帽处加-10×100×100mm铁垫片一块，优点是装拆方便，底板平整、光滑。悬臂板的承重体系采用[30-b槽钢，间距＠800mm在每边的上横梁顶上预埋φ22元钢进行电焊反吊，搁栅用100×150mm木方铺设，底板采用18mm的多层板。悬臂缝处用30×30mm三角条进行止浆。
11.2.3面层钢筋绑扎要顺直，间距一致，绑扎接头按规范要求错开绑扎，钢筋保护层支撑均采用钢筋支架，密度小于1米以保证在砼浇筑时钢筋网片不发生局部下降为好。
11.2.4面层标高采用Φ50钢管纵向布置来控制,间距为5米,(看面层宽度而定,面层最高处与最低处均应设一道,但间距均不应大于5米宽)支架采用φ14钢筋电焊加固,间距为@1500mm。
11.2.5面层上预埋件作为标高参照物,应高于设计标高的1～2mm,不能低于设计标高,防止预埋件积水,但实际抹光时应在1米范围内与周边砼平滑过渡。砼与铁件表面接平,砼抹面完后要及时清理铁件,避免砼污染铁件。
11.2.6护边角铁安装时要检查角铁是否顺直。在安装时先用钢筋支架作实测标高,再用水平尺和麻线进行加固,加固角铁要做到顺平,电焊加固点要牢固且间距应小于1500mm。结束后由专人负责复测并做好记录。对不符合规范要求的点应重新进行返工到合格为准。
11.2.7前、后护轮坎处采用钢丝网片作挡浆模板。护轮坎采用从预制梁顶到护轮坎顶一次成型，其优点是前沿少一条施工缝增加美观。
11.2.8面层砼浇筑前应检查钢筋保护层垫块的数量是否符合要求。复测标高支架，并做好记录。砼浇筑当天应充分了解天气情况，雨天不施工。为了防止突发事件（如雷阵雨等天气因素），在施工前应做一定数量的遮阳防雨棚，以防万一。
面层浇筑前，应对现浇工作面进行清理，并对预制面板进行浇水湿润，以利于新老砼良好结合。
现浇面层时应严格控制砼的搅拌质量和水灰比。并由试验员及时做好试块的取样制作工作，抹面操作人数要满足要求。
11.2.9码头面层在浇筑时应一次成型，并采用原浆抹面，以减少施工环节。抹面工均需穿软底布鞋，减少人为造成砼表面坑坑凹凹不平整现象。
抹面的顺序为：提浆机一次→抹光机三遍→手工压光二遍。
11.3面层施工控制要点
11.3.1砼浇筑前对预埋件规格及位置进行验收，合格方可进行砼浇筑。
11.3.2砼浇筑时先采用插入式振捣棒进行振捣，再用钢滚筒碾压平整，最后用铝合金尺刮平一次。
11.3.3如面层需分块浇注应确保相邻面层浇注间隔时间在3天以上，以防面层边缘损坏。
11.3.4确保浇注质量，做到雨天不施工，气温低于-1℃不施工，高温季节须合理安排浇筑时间。
11.3.5砼达到设计强度80%后方可切缝，保证切缝光滑顺直。
11.3.6砼浇筑时，严格控制坍落度，发现砼坍落度、和易性等有异常现象及时反映给总包方，确保砼质量
11.3.7砼养护采用加厚土工布，并浇水进行保湿养护，做到专人专职养护并做好养护记录。一般情况下，养护日期10天。
11.3.8成型后的面层应符合下列要求
允许偏差（mm）
码头面高程 +15
码头面平整度（2m尺） 6
相领面层顶面高差 5
板块伸缩缝顺直差（每20m）
允许偏差（mm）
纵缝 10
横缝 15
12.轨道螺栓安装施工方案
本工程轨道前后有两道间距24m，每道轨道设两排m30螺杆，排距为25cm，间距为50cm，顶标高+7.853米。
在安装前采用[10槽钢2根一组做成定型支架（请专业厂商加工）定型支架螺孔为32cm便于安装，在安装前在轨道槽边焊弹一根控制线，控制轨道螺栓的轴线标高采用支架控制，支架以间距1m为宜支架确定后再分布螺栓，并加固。
第四节：承重体系计算
1、下节点桩帽反吊螺杆挠度计算
1.1反吊计算：
1.1.1平面布置

1.1.2反吊计算
G理=12×3.14×1.252×2.4=141.4吨
G实=(G节+ G靠+ G走+ G施)×1.8
=[(2.4×1×4×2.4)+7.5+ 7.8+ 1.5]×1.8
=71.7吨
G理＞G实，满足要求。
1.2挠度计算
1.2.1计算图示

1.2.2 [28-b型槽钢承载受力分析（因无30-b型槽钢截面系数，以[28-b型槽钢计算）
荷载计算
围檩、搁栅自重：q1=1.5KN/m2(标准值)
下节点重： q2=[(7.5+7.5)×10.5+1×2.5×2.4]/2
=108.75KN/m2(标准值)
施工荷载： q3=3.5KN/m2(标准值)
q=q1+q2+q3=1.5+108.75+3.5=113.75KN/m
悬臂端最大挠度
f=qml3/24Ejx×[-1+4×(2000/3000)2+3×(2000/3000)3]
=113.75×2000×30003/24×2.1×105×51304500×2×[-1+4×(2000/3000)2+3×(2000/3000)3]
=11.8×1.67=19.7mm(增加斜拉，减少挠度)
2、横梁反吊挠度计算
2.1平面布置

2.2反吊计算
G理=4×3.14×1.252×2.4=47.1吨
G实=(G梁+ G施)×1.8=(1.1×1.2×5.1)×1.8×2.4=29.1吨
G