季华人行天桥施工方案.docx

季华路东延线（桂澜路～一环）道路工程
（人行天桥）
钢结构施工组织设计

工程名称： 季华路东延线（桂澜路～一环）道路工程人行天桥
工程地点： 佛山市南海区季华路东延线
施工单位： 湖南省怀化公路桥梁建设总公司
钢箱梁制作：广东省长江钢结构工程有限公司
编制单位：佛山市季华路东延线工程 审批单位：
DYS-03标项目经理部
项目经理：
技术负责人： 审批负责人:
编 制 人：
编制日期： 2007年04月25日 审批日期：
目 录

第一章 编制目的与依据………………………………………………
第二章 工程概况及特点………………………………………………
第三章 施工部署………………………………………………………
第四章 工程制作方案………………………………………………….
第五章 现场施工 …………………………………………………
第六章 焊接技术规程………………………………………………….
第七章 涂装工艺………………………………………………….
第八章 工程重点，难点分析和解决方案…………………………
第九章 工期保证措施及计划………………………………………
第十章 安全生产及文明施工……………………………………..
第十一章 施工总平面布置及临时工程……………………………..
第十二章 施工人员及面机具计划…………………………………..

第一章 编制依据及工程目标概况
一、本工程施工组织设计依据以下资料编制：
1、有关施工及验收规范和质量检验评定标准：
1）《城市桥梁设计准则》（CJJ-11-93）
2）《钢结构设计规范》（GB50017—2003）
3）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2002）
4）《城市人行天桥与人行地道技术规范》（CJJ-69-95）
5）《城市桥梁设计荷载标准》（CJJ-77-98）
6）《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）
7）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
8）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ O25-86）
9）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ 024-85）
10）《公路抗震设计规范》（JTJ 004-89）
11）《公路桥梁抗风设计规范》（JTG/T D60-01-2004）
12）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ O25-86）
13）《城市道路和建筑物无障碍设计规范》（JGJ50-2001）
14）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002、J218-2002）
15）《预应力混凝土管桩基础技术规范》（GBJ/T15-22-98）
2、广东省与本工程有关的专业规范及其它资料。
3、根据佛山市市政设计研究院有限公司提供的人行钢结构天桥图纸，结合
我司的机械设备、运输工具、施工技术能力和专业施工人员的实际情况而进行编制。

二、编制目的
1、确保质量。实行全面质量管理，实行技术、质量承包责任制，确保工程质量达到国家现行相关规范及设计要求。
2、保证工期。造价人才网利用先进的施工设备，精干的施工队伍，精心组织，科学施工确保工期按时完工，争取略有提前。
3、确保安全。推行安全目标责任制，制定安全保证措施，严格按安全规程操作，杜绝安全事故的发生，达到本项目合同约定的安全目标。

三、工程施工目标（四大目标）
1、工期目标：本工程工期目标为60天，其中制作30天，安装30天。
2、质量目标：确保达到甲方及国家相关规范、设计的要求。
3、管理目标：优质、快速、低耗，文明施工。
4、安全目标: 确保不出现安全事故发生。

第二章 工程概况及特点
一、 工程概况
（1）建设单位：佛山市路桥建设有限公司
（2）工程名称：季华路东延线（桂澜路～一环）道路工程人行天桥
（3）工程地点: 佛山市南海区季华路东延线
（4）设计单位: 佛山市市政设计院有限公司
工程简况
① 结构形式：本工程为钢结构人行天桥，共2座，重约306吨。主桥桥梁全长55m，跨径组成为25.5+25.5m，两侧各悬臂2m。主跨桥梁全宽5.0m，其中桥面净宽4.5m，监理工程师论坛两侧设栏杆各0.25m.以中墩墩顶为变坡1.0%、横坡1.0%，横坡由桥面铺装调整。
主桥上部结构为两跨连续梁桥，主梁为单箱单室钢箱梁，主梁高度为1.20m顶板、底板及腹板均厚为14mm。箱梁内与挑臂均设有加劲肋，箱内每隔4m设置一道横隔板。
主桥两侧对称设置两个梯道。坡道全宽4m，其中桥面净宽3.5m。主梁采用连续梁结构，三箱单室断面。箱高0.6m，单个箱宽0.45m。
箱梁下放置支座。主桥中墩处采用GYZ450*90型支座，主桥边墩采用GYZ250*42型支座，人行梯道桥墩处采用GYZ250*42及GYZ150*42型支座。
桥墩采用钢筋混凝土圆柱式桥墩，主桥中墩直径1.0m，主桥边墩直径0.7m，梯道直径0.7m。桥墩下采用承台与桩基础连接，承台高1.0m。全桥桩基均采用￠1000mm、￠1200mm的钻孔灌桩。
桥面铺装采用米黄色磨砂混凝土。
② 材料选用：本工程主桥钢箱梁采用Q345B;梯道钢箱梁采用Q235B。
二、工程特点：
1、工期紧：工期共计60日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，环保人才网以保证工程如期竣工。
2、钢箱梁小板品种多：本工程的各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。

第三章 施工部署
一、 实施目标
为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员。按项目法施工管理，严格执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的相关规定，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:
（1）质量等级：合格。
（2）工期目标：在保证质量的情况下争取提前完工。
（3）安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明工地。
二、 施工准备工作
1、原材料采购阶段：
（1） 根据经会审后的施工图纸要求采购原材料，所有原材料的供应必须符合现行国家相关规范及设计图纸的要求。
（2） 所有采购材料必须具备材质合格证书等质量保证文件，并按规范进行必要的送检检验。
2、制作运输阶段：
（1） 钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
（2） 技术交底完工后，根据设计要求作出施工机具准备及制作人员安排、焊接材料等工作。
（3） 由于本工程钢构件为厂内制作，现场安装，所以钢构件制作应详细区分
各安装单元构件，制作完工后根据规范相应要求验收，签发构件合格证。
（4） 钢结构制作施工过程中，应注意各种数据资料的收集、整理工作。
（5） 钢结构制作的同时，应联系好各种运输车辆，及时将各种材料检验装车后运至工地。
3、安装阶段：
（1） 材料到达工地现场前3天公司将安排工人进驻现场，安排好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。
（2） 做好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实确保工程质量与安全目标的具体措施。
4、竣工验收：
（1） 竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料
汇总及整理工作并出具《竣工报告》、《工程综合评定表》及其它规范要求的竣工验收资料。
（2） 竣工验收后，应将竣工资料送交建设单位、监理、总承包及其他相关单位，评定工程等级，并送至相关部门存档。
三、施工协调管理
1、与建设单位的协调
⑴、按照与建设单位签订的施工合同或协议，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。
⑵ 、会同建设单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。
⑶ 、主动接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程进度状况；对于施工中需要建设单位协调工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。
2、与监理公司的配合
⑴、接受监理公司在施工现场中对工程施工全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。
⑵、隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工。
⑶、安装具备条件时，在安装前48小时通知现场监理工程师，安装过程由专人作好安装记录。
⑷、在具备交工验收条件时，应提前10天提交“交工验收报告”通知建设单位及监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。
3、与总包及其他施工单位的协调
⑴、根据建设单位的总体安排，积极与总包单位配合并与土建总包单位作好预埋件的埋设、校正、复核工作。
⑵、根据施工图纸及合同要求，向相关单位通报施工计划，并按规定对预埋件进行复测并作好记录。
⑶、施工过程中，积极配合水、电等安装单位作好在钢构件上吊点位置标注的指导工作，监督各吊点焊接情况。
⑷、在施工过程中，还应积极与土建、水、电安装单位配合作好各种安全防护工作，并且服从建设单位对各施工单位的统一协调指导及监督工作。
4、协调方式
⑴、按进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本节点实施的情况，制订、修正、调整下一个节点的实施要求。
⑵、由项目经理部负责施工协调会，以周为单位进行协调。
⑶、本项目管理部门以周为单位编制工程简报，向业主和有关单位反映、通报工程进展及需要解决的问题，使有关各方了解工作进行情况，及时解决施工中出现的困难和问题。
根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会，协助业主与社会各业务部门的关系以确保工程进度。
四、施工现场平面布置
⑴、临时设施及材料堆场布置：
本工程工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设是关键。
⑵ 、解决临时用水、用电：
主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主或总包单位提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水。

第四章 工程制作方案
一、总则
1、适用范围
本制作方案为根据季华路东延线（桂澜路—一环）道路人行天桥，从材料采购至运输、到工地方便吊装的要求而制定的，适用于本工程施工全过程。
2、编制思路
根据本工程具体结构特点，结合我公司的生产设备，周转料具、施工技术能力和专业施工人员实际情况，厂内生产，现场安装，并按生产设计、零件放样下料、钢箱梁号料、组合、制孔、桥梁平面预拼装、零部件涂装、运输转料、现场安装和安装后焊接、补涂装的施工工艺思路进行工艺设计和生产安排。
根据公司现行的生产管理模式进行生产设计，编制生产工艺管理文件和工艺细则，用于指导生产、保证质量。
3、本制作方案由四部分组成：
1）制作工艺规则
2）现场施工方案
3）焊接技术规程
4）涂装工艺
4、应遵循的技术规范和技术文件
有关施工及验收规范和质量检验评定标准：
1）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
2）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（DGBJ18-87）
3）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2002）
5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
5、质量保证体系
施工过程中，将严格执行GB/TI9001-2000和ISO9001-2000现行国家相关规范的质量体系要求，按照公司《质量手册》及其相应的《程序文件》执行运作，确保本工程质量。
6、制作分段方案
（1）、主桥制作分段：主桥总长为55米，共分三个分段，其中L0为一个分段共计一榀长18米，L1与L2合为一个分段共两榀，长度均为18.5米。
（2）、人行钢梯制作分段：人行钢梯共四处，每处水平长度为25.403米，每处钢梯分三个分段,其中第一个分段由TA类节段与TD类节段合为一分段，共4榀; 第二个分段由TA类节段与TB类节段合为一分段，共4榀; 第三个分段由TA类节段与TB、TC类节段合为一分段，共4榀; 便于制作和安装。

第一节 技术和生产准备工作
一、 制作文件及技术准备
1、审核并熟悉设计图纸要求
审查并熟悉设计图纸、协同业主、监理、设计参加图纸会审，解决图纸上的疑难问题。
2、图纸审查后要做技术交底准备，其主要内容有：
a、 根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置，考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。
b、对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。
C、列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。
3、技术准备内容
（1）开工前，必须按业主发出的文件要求进行建造和施工组织设计等文件的编制，并按要求呈报业主工程师和工程监理确认。
（2） 在进行技术准备时，要结合公司自身的实际情况，在满足技术规范和验收标准的前提下，将工艺信息及施工要求反映在工艺文件上。
（3） 若有需要对设计施工图纸修改，必须事先向原设计单位提出并得到原设计单位的同意，并由设计单位签署设计更改文件。
（4） 开工前，所有施工工艺文件必须齐全，并按公司程序文件要求进行管理。
（5） 采用数控切割时，切割第一件后应及时进行确认，以免出现批量错误。
（6） 按技术规定要求完成必要的焊接工艺评定，并按规范要求对原材料进行复验。
（7） 焊接应按规定进行焊工考试取证，合格后按相应的资格进行施焊。
二、生产设计（详图设计）
目前，我公司使用的详图设计软件为X—STEEL，按照施工图纸，依据本详图设计软件X—STEEL的操作规程和要求，将本钢结构工程的钢构件、连接部位的节点、结构件相对于轴线及标高位置等工程信息按1：1的比例建立立体模型，在建模过程中应注意组成钢构件的各零件、部件规格准确性及构件间距和相对标高的准确性。建模完成后要求，要由另外一名工作人员进行复核，特别是钢柱与钢梁、钢梁与钢梁间的节点处，若有问题则容易在检查此相连接部位发现（会出现连接不上的现象），在进行立体模型拆除前还要由部门主管进行最后的审核。进行立体模型拆除时应将钢构件代码、清单、分布图、材质、规格、重量及数量等构件信息融入在内，以便后续的生产、质量检查、现场施工的管理顺利进行。
三、材料采购及管理
1 组织人员对入库用料进行检验和试验。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。 按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。并对钢材料进行见证抽样复检。
2 各种工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置。
3 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。
4 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物（按规范全检查）。
5 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。
四 、计量要求
在制作和安装过程中所使用的理化实验设备，无损伤探伤设备、焊接设备、涂装设备等仪表及经纬仪、水准仪和所使用的钢卷尺等量具，均应按计量管理规定定期由国家认可的计量单位鉴定合格方可使用。
五、由生产负责人组织召开专项生产会议
参加会议的人员包括公司领导、项目经理、项目技术负责人、生产质检部门专项管理人员、采购员等。
会议的内容：1、讨论本工程的车间制作进度要求，质量安全生产的注意事项，对钢构件的制作难点进行讨论，确定方案。2、落实生产质检具体责任人、确定班组生产人员人数。3、讨论与其它工程项目的钢构件制作交叉作业流程的注意事项。4、确定每天每周工作计划内容；5、做好备忘录。6、在生产制作过程中，确定每周星期二下午2点至5点钟召开本工程专项会议。对整个项目目标的控制进行动态控制。

第二节、制作工艺流程图
本工程编制的制作工艺流程图
钢材进厂复验 →零件放样→零件切割剪切→零件制孔→校平→构件划线组装
堆放、储存待运至工地←表面涂装或处理←构件预拼←构件焊接
第三节 制作各工序工艺
一、放样工序
放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须及时与设计沟通取得设计变更文件，不得擅自修改。
放样使用的钢尺，应与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1 ：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
放样工作完成，对所放大样和样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存
放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。
项 目 内 容
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～＋0.5,宽度0～－0.5
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
二、 号料工序
号料前，号料人员应熟悉样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

号料与样杆（样板）的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线
1.0
加工样板的角度
±20´
当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。
三、 矫正成型工序
钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。
加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。
组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。
弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。
四、 制孔工序
采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：
项 目
允许偏差
直径
0～+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.05t且≤2.0mm
五、 部件组装
在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清除干净。
板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。
构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。
胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。
构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
六、 焊接工艺
1、焊接设备
下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作：
焊接方法
焊接设备
电流和极性
单弧或多弧
手工或机械
埋弧焊
直流电源
直流反接
单弧
自动
手工焊条电弧焊
直流电源
直流反接
单弧
手工
CO2气体保护焊
直流电源
直流反接
单弧
半自动
2、 焊工资格
从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。
3、 焊接材料
⑴ 焊接材料的选择
焊接
方法
母材
规范
焊接材
料规范
焊丝或焊条
牌号
焊剂或
气体
适用的
场所
埋弧焊
Q345B
HJ502-H10Mn2
H10Mn2G
H431
对接；角接
手工焊
Q345B
E5015
E5016
J507

定位焊；
对接；角接
气保焊
Q345B
ER50-G
H08MnA
CO2（100%）
定位焊；
对接；角接
⑵ 材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
焊条或焊剂名称
焊条药皮
或焊剂类型
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条：SH.J507
低氢型
330—370℃；1小时
120℃
焊剂：h431
烧结型
300—350℃；2小时
120℃
4、 焊接工艺参数
⑴ 工厂制作焊接参数
焊接方法
焊材
牌号
焊接
位置
焊条焊丝
(直径）
焊接条件
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
焊接速度
(cm/min)

手工焊条
电弧焊

平焊和
横焊
Æ3.2
90--130
22--24
8--12
Æ4.0
130--180
23--25
10--18
Æ5.0
180--230
24--26
12--20
立焊
Æ3.2
80--110
22--26
5--8
Æ4.0
120--150
24--26
6—10
气体
保护焊

平焊和
横焊
Æ1.2
260—320
28—34
35—45

埋弧自
动焊

平焊Æ
平焊
角焊
单层单道焊
多层单道焊
角焊缝
570—660
30—35
35—50
550-660
35—50
30—35
550-660
30—35
35—50
⑵预热和层间温度
焊接前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：
a) 接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。
b) 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。
c) 预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
d) 预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
e) 当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃）而大于-18℃时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。
⑶ 焊接环境：当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
1. 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、和高风速条件下。
2. 采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。
3. 焊接操作人员处于恶劣条件下时。
5、 装焊工艺
⑴ 接头的准备：
采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—2001规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。
⑵ 定位焊
定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
定位焊尺寸参见下表要求执行。
母材厚度
定位焊焊缝长度( mm )
焊缝间距
( mm )
手工焊
自动、半自动
( mm )
T£20
40--50
50--60
300--400
20<t£40
50--60
50--60
300--400
t>40
50--60
60--70
300--400
定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于 8mm，但不应小于4mm。
定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
⑶ 引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50X30X6mm；自动焊—100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。
⑷ 焊缝清理及处理
多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的 焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。
每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。
加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。
焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。
⑸ 工艺的选用
不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。
⑹ 变形的控制
下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。
⑺ 焊后处理
焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。
6、 焊缝质量要求

1. 焊缝外观质量
序号
检查内容
图 例
容许公差

对接焊
焊缝加强高
(C)
b

b< 20;
一级0.5£ C £ 2.0 mm
二级0.5£ C £ 2.5 mm
三级0.5£ C £ 3.5 mm

b≥20;
一级0.5£ C £ 3.0 mm
二级0.5£ C £ 3.5 mm
三级0 £ C £ 3.5 mm

C

1
C

b
C

贴角焊缝焊脚
尺寸（hf+△h）
和焊缝余高( C )

△h

hf £ 6
0 £ △h £ 1.5 mm
0 £ C £ 1.5 mm

hf > 6
0 £ △h £ 3.0 mm
0 £ C £ 3.0 mm

hf

2

hf △h

C C
hf+△h

hf+△h

T接坡口焊缝
加强高( DS )

DS DS

DS =t/4,但≯10 mm

序号
检查内容
图 例
容许公差

焊缝咬边
( e )

一级焊缝：不允许

二级焊缝：
≯0.5mm深度的咬边,累积总长
度不得超过焊缝长度的10%.

三级焊缝:
≯0.5mm深度的咬边,累积总长
度不得超过焊缝长度的20%.

E

4

E

5
表面裂缝

不允许
6
表面气孔及密集

一级和二级焊缝:不允许

气孔

三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个

D

一级和二级焊缝:
d<0.1t 但≯2.0mm

三级焊缝:
d<0.15t 但≯3.0mm
7
焊缝错边
T

焊缝过溢
( q )

所有焊缝：
q > 90°
θ
8

9
表面焊接飞溅

所有焊缝：

不允许
10
电弧擦伤,焊瘤,

所有焊缝：

表面夹渣

不允许
探伤标准：超声波探伤按 GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；无损探伤应在焊接完成24 小时后进行；
7 焊接一般要求
1、 定位焊
①　装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊；
②　定位焊完毕后，须将焊渣除去并确认焊缝表面没有裂痕；
③　发现有裂痕时，分析产生原因并采取适当措施后才在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的装配定位焊缝剔除；
2、 焊接环境
①　原则上焊接应在车间内或相当于车间的环境中进行；
②　对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥0℃、相对湿度≤80%、风速≤10m（手工电弧焊）；
3、 对焊工的要求
①　施焊时应严格控制焊接线能量（≤50KJ/cm）和最高层间温度（≤300℃）；
②　焊工应按照焊接工艺规程中所指定的焊接参数、施焊方向、焊接顺序等进行施焊；③　焊接前应将接缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；④　不允许任意在工件表面引弧损伤母材，必须在其它钢板或在焊缝中进行；⑤　施焊应注意焊道的起点、终点；⑥　在施焊板材的角焊缝时必须要绕过端部进行包角焊；⑦　焊后要进行自检、互检，并作好焊接施工记录；
4、 焊缝表面质量
①　未注明焊脚高度的角焊缝的焊脚尺寸为：K=6mm或等于较薄板板厚；②　焊缝要与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致；③　焊缝表面不准有电弧击伤、裂纹、超标气孔及凹坑；④　焊缝的表面凹凸，长度范围内的高度差应在1mm以下；
8、焊缝检验和返修的要求
1、 从事焊接检验的人员由质检部门的专职人员担任，且必须经岗位培训、考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
2、 焊接检验主要包括如下几个方面：
①　母材和焊接材料；②　焊接设备、仪表、工装设备；③　焊接坡口，接头装配及清理；④　焊工资格；⑤　焊接现场工艺文件；⑥　焊接环境条件；⑦　现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；⑧　焊缝外观和尺寸测量；⑨　重要焊缝的焊工钢印检查。
焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合技术要求的规定。

七 、构件除锈
除锈以采用喷射（砂）防锈、局部复建部位可采用酸洗防锈（图无具体说明，请明确需要如何确定）。除锈等级为Sa2.5级，符合ISO8501－1：1988/ SIS 05-5900标准。摩擦面抗滑移系数应不小于0.45。经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污。涂装时环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停止进行，油漆停止进行。涂装时构件表面不应有结疤，涂装后4小时内应保护免受雨淋。 除锈处理后，一般应在8小时内涂刷首2道底漆。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。允许用酸洗除锈，酸洗后必须3～4道水洗，完全将残留酸洗干净，干燥后方可涂装。
八、构件的涂装