城中路沥青道路施工方案.docx

目 录

第一篇 工程概况
第二篇 施工部署
第三篇 主要施工方法及技术措施
第四篇 拟投入的主要物质计划
第五篇 拟投入的主要施工机械计划
第六篇 劳动力安排计划
第七篇 确保工程质量的技术组织措施
第八篇 确保安全生产的技术组织措施
第九篇 确保工期技术组织措施
第十篇 确保文明施工、文物、环境保护及地下施工范围的技术组织措施
第十一篇 雨季施工措施
第十二篇 成本管理措施
第十三篇 施工总进度计划
第十四篇 施工总平面图布置

第一篇 工程概况
温泉路入口改造工程是从新市大道至文峰盆景园的一条干道，道路全长660米，道路现已建成，改造将道路高程降低，坡度变缓。
目前路基工程已经就绪，京山县京诚投资开发有限公司按照国家的有关规定，对该项目工程择优选取施工单位进行工程施工。
工程有关施工图已由京山县城市规划设计院完成。现场已具备施工条件。

第二篇 施工部署

一、 施工准备
为了确保本工程优质、高速、安全、低耗、圆满地完成合同规定的各项指标，根据本工程特点，做好施工前准备工作，科学组织，精心安排、计划在先，保证施工中各项工作的顺利开展。
1、施工前组织有关单位做好现场交接工作，布设施工用电线路，用水管线和临建设施。
2、做好图纸会审工作，组织工程技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，全面掌握施工图纸内容，提出方便施工的合理化建议。
3、根据本工程的具体情况，编制切实可行的单项施工工艺措施和施工方案，重点阐明重要项目的施工方法、施工工艺、工程进度安排、劳动力组织、质量及安全保证措施，以利于有效地指导现场施工。
4、做好技术交底工作，在工程开工前，公司总工程师组织质检科、工程技术科向项目经理部进行技术交底，内容是施工组织设计，雨季施工措施等，项目技术负责人再根据进度计划向施工员和作业班组交底，重点放在施工方案、技术措施、作业指导书、工艺标准、安全措施等方面，交底必须细致齐全，并应结合具体操作部位，关键部位和施工难点的质量要求，操作要点，安全要求等进行详细的交底。
5、及时编制施工预算，充分反映工程所需的各种费用，材料、劳动力等，有效指导进度计划、材料计划、劳动力安排、竣工决算和经济分析等工作的开展。
6、认真做好材料的计划采购准备，编制各项材料计划，对多种材料的采购，入库、保管和出库，制定完善的管理方法，同时加强防盗和防火管理。
二、 项目管理机构
根据工程规模和特点，公司组建京山县城中路综合改造工程项目经理部，对工程项目的质量、安全、工期、文明施工和工程成本等进行统筹管理，以确保工程优质高速地如期完成，项目组织机构如下图。

施 工 组 织 机 构 图

项 目 经 理 部

工程技术部
工程管理部
设备物资部

综

合

办

公

室
财

务

部
材

料

组
机

务

组
管道改造施工队
路面改造施工队
内

业

资

料

组
试

验

室
测

量

组

三、 施工力量组织
根据工期要求配备足够的施工力量，合理分工，科学管理，具体配备如下：
1、城中路道路改造施工队：负责城中路段面破板与运输、水稳基层、沥青砼路面、人行道步砖、路缘石、雨污水管网等工程的施工。
2、温泉路改造施工队：负责温泉路入口段面土石方、水稳基层、沥青砼路面、人行道步砖、路缘石、雨污水管网等工程的施工。
四、 施工作业班次
根据计划安排和工序穿插，充分利用有效时间和空间，合理安排作业班次，原则上采取两大班作业，作业时间限制为7—23时。
五、 建立现场协调会制度
工程开工后，除了参加业主组织的协调会外，项目经理部每周还必须组织召开一次内部生产调度会，根据业主安排和现场情况，布置、检查、协调工程施工进度、质量、安全、文明施工以及物资供应等事宜，及时解决和处理影响工程质量，施工进度和施工安全所存在问题。

第三篇 主要施工方法及技术措施

一、温泉路入口改造工程施工方案
（一）、25cm石屑垫层施工方法
1、工艺流程图
施工准备----施工放样----运输摊铺----整形----碾压----检查验收----下道工序
2、施工准备
a、向驻施工现场监理单位报送“垫层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
b、垫层施工中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑。
c、材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。
d、渣石垫层正式施工、应铺筑试验段，其目的：
（1）确定材料的松铺系数；
（2）确定标准施工方法；
①渣石料数量的控制
②渣石料摊铺方法和适用机具；
③渣石料含水量的控制方法；
④整平和整型的合适机具和方法；
⑤压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数
⑥运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；
⑦压实后的检查方法；
（4）确定每天作业段的长度；
（5）确定一次铺筑的合适厚度；
（6）培训管干优化劳动组合。
3、施工放样
a、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出垫层设计高和垫层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
b、中心线两侧宜按路面设计标桩，测垫层设计高，在标桩上划出垫层设计高和松铺高度，这样做是为了使垫层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
4、计算材料用量
根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度、计算各段的干集料数量。
5、运输和摊铺渣石料
a、在摊铺段两侧先培土以控制基层的宽度和厚度。
b、可用自卸翻斗车运输渣石料。装车时，应控制每车料的数量基本相同。
c、卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。
d、卸料及摊铺通常由远而近，全断面摊铺尽量不留纵缝。
e、应事先通过试验确定石屑料的松铺系数：
松铺系数=松铺厚度÷压实厚度
f、摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。
6、整型、碾压
a、根据测量放样对铺好渣石料进行初步整型，整型作业可采取机械配合人工进行。
b、当渣石料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。
c、碾型应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般6～8遍）。碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右；重型压路机宜重叠1/2轮宽。碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准。
d、整型过程中，车辆和其他机械不得通行。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。
e、横缝的处理，两作业段的横缝衔接处留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的末压部分，重新人工松动，并同第二段一起碾压。
f、纵缝的处理。应避免纵向接缝。有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是；沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复人工将其捣松并交错碾压，边部2m左右应增压3～4遍。

（二）、上基层、下基层施工方法
1、施工工艺流程图
施工放样
集中拌和
摊 铺
整型碾压
处理接缝
养 生
竣工验收
质量检验
进入下道工序
准备工作

2、准备工作
（1）、向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
（2）、各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。
（3）、水泥稳定石屑基层施工前应铺筑试验段。
3、施工放样
（1）．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
（2）．中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
4、拌和
中心站集中拌和（厂拌）法施工，集中拌合时必须掌握下列要点：
（1）．粒料的最大尺寸应符合规定。
（2）．配料必须准确。
（3）．混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。
（4）．拌和必须均匀。
（5）．根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。
5、摊铺
（1）．在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。
（2）．应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。
（3）．宜用摊铺机来摊铺混合料，也可用自卸汽车把混合料运到现场，由人工摊铺、整平。
（4）．根据松铺系数，严格控制卸料距离。通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。
（5）．人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。
6、整型、碾压
（1）．宜用平地机整型，也可用人工整型。
（2）．用轻型机械初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2次。
（3）．对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴“薄饼”的方法找平。
（4）．在整型过程中，严禁任何车辆通行。
（5）．整型后，立即用18t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。
在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基达到质量要求。
7、横缝的处理
(1)．用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
(2)．方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。
(3)．将混合料碾压密实。
(4)．第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。
(5)．也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
8、纵缝处理
(1)．尽量避免纵向接缝。
(2)．在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
(3)．在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。
(4)．在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。
9、养生
(1)．经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。
(2)．养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。
(3)．养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜计基层长期暴晒而使基层开裂。
（三）、沥青混凝土路面施工工艺
A、材料要求
材料堆放场地一定要按照要求进场硬化，其中表面层质石料的场地应用水泥碎石硬化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。
1、 粗集料
各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致压碎值〈25%,对沥青粘附性≥4级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，（不准使用颚式碎石机生产的石料，碎石应用锤式机生产），其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-94实测。不准含有山皮土和软弱颗粒。路面表面层粗集料采用玄武岩或安山岩等中、碱性岩石，依据下表的规格要求，各施工单位要根据石料厂所产碎石通过率分析（试样通过随机选点方法取得）计算各规格碎石提运比例。中、下面层集料宜采用石灰岩等碱性石料，并应具有良好的颗粒形状。
2、 细集料
细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂或机制砂；若条件不具备时，也可加入硬质石料（玄武岩、安山岩等）生产的石屑，但其用量不得超过细集料总量的50%，其他岩质石屑不得使用（因山皮土含量高）。细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青碎石面层。细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
3、 填料
填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用，其量不超过填料的30%。矿粉要求洁净。为提高沥青与石料的粘附性，经工程师批准，低标号水泥也可用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。选用经项目部、监理工程师认可的桥山、连山石料。
4、 沥青
沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。沥青性能整套检验，每批到货至少试验一次，各施工单位和监理仅对沥青延度（15℃）、软化点、针入度进行日常的检查。沥青技术指标见下表：
沥青技术指标
动力粘度（60）（ pa.s）
200±20
薄膜
加热
试验
质量损失
≤0．8
针入度比（%）
≥55
延度（25℃）（cm）
≥50
延度（15℃）（cm）
≥70

B、施工要求
1、 试验路段
施工前要首先完成试验段，用以确定以下内容：
（1）确定合理的机械、机械数量及组合方式；
（2）确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工 艺；
（3）确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等；
（4）确定松铺系数、接缝方法等；
（5）验证沥青混合料配比；
（6）全面检查材料及施工质量；
（7）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；
（8）首先有计划，然后完成总结上报审批。
试验段的具体要求如下：
（1）在铺筑试验路之前14天，我方已安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请监理工程师审查批准。
（2）在路面工程开工前，承包人应在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥青碎石，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200M的试验路。此项试验应在监理工程师的严格监督下进行。路面各层的试验可安排在不同的试验段。
（3）在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青碎石摊铺压实12小时后，按JTJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度见下表所示，或按工程师的指示办理。
试验路抽样试验项目及频率表
序号
检查项目
检测频率
1
厚度、密实度
取9处（随机取样）
2
沥青含量
取样3次
3
流值、孔隙率、饱和度、密度
1次，每次一组试件
4
标高
5个断面
5
平整度
整个路段
6
横坡度
5个断面
（4）试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青碎石的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。
（5）试验段路面完成后，承包人应写出书面报告，报请工程师审查批准。
C、施工设备
（1）拌和
①、拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
②、热拌沥青碎石宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t/h。拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。
③、拌和楼应具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
④、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定 。
⑤、拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合下表所示的要求。
热拌沥青碎石检测标准
序号
检测项目
规定值或允许偏差
1
大于4.75mm的筛余集料
±6%，且不超出标准级配范围
2
通过4.75mm集料
±4%，且不超出标准级配范围
3
通过2.36mm的集料
±2%
4
通过0.075mm的粉料
±1%
5
沥青用量（油石化）
±0.2%
6
空隙率
±0.5%
7
饱和度
±5%
8
稳定度、流值
按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”
⑥、要具有500T的沥青贮存能力（散装沥青），要配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料应采用导热油加温。
⑦、计量装置应由计量部门进行检验和核正准确。
⑧、应注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
（2）运输设备
①、应采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备， 车槽四角应密封坚固。
②、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
（3）摊铺及压实设备
①、用摊铺机一次性整幅摊铺。摊铺机应具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
②、摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层和表面层的摊铺速度分别按1.7m/min、2.5m/min控制。
③、摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
④、横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。
⑤、压实设备应配有震动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
⑥、底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、表面层摊铺机应用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
D．混合料的拌和
（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。
（2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
（3）沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140－150℃。沥青混合料的施工温度见下表所示。
沥青混合料的施工（℃）
沥青加热温度
160－170
矿料温度
170－180
混合料出厂温度
正常范围150－165
超过200废弃
混合料运输到现场温度
不低于140－150
摊铺温度
正常施工
不低于130－140,不超过165
低温施工
不低于140－150,不超过175
碾压温度
正常施工
130－140不低于120
低温施工
140－150不低于130
碾压终了温度
不低于70
（4）热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
（5） 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。
（6）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
（7）出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
E、混合料的运输
（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。
（3）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。
F、 混合料的摊铺
（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青碎石。
（2）为消除纵缝，应采用一台摊铺机整幅摊铺或用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，两台摊铺机中应有一台为12M。以保证摊铺的纵向搭接处于行车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚末冷却为度,一般为5-10M。相邻两幅的摊铺应有5-10CM左右宽度的摊铺重叠。
（3）正常施工，摊铺温度不低于130-140°C不超过165°C；在10°C气温时施工不低于140°C，不超过175°C。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
（4）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。
（5）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
（6）对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
（7）在雨天或表面存有积水、施工气温低于是10℃时，都不得摊铺混料。
混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应两台水准仪，同时观测）。表面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）。
G、混合料的压实
（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
碾压阶段

压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机
1.5-2.0
3.0
3.0
轮胎压路机
……
4.0
……
振动压路机
不振1.5-2.0
振动4-5
不振2.0-3.0
初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130°~140°。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3~4遍，再用轮胎压路机碾压4~6遍，使其达到压实度。
终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度＞80℃）。
（4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110°C才开始碾压的习惯。
（5）碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。
（6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
（7）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
（8）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
（9）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
H、接缝的处理
（1） 铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
（2）纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
（3）在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
（4）纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
（5）由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
I、质量要求
（1） 沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求见下 表：
沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求
序号
检查项目
检查频率
试验方法
1
外观
随时
目测
2
接缝
随时
目测、用3m直尺测量
3
施工
温度
出场温度
1次/车
温度计测量
摊铺温度
1次/车
碾压温度
随时
4
石料级配：与生产设计标准级配的差
≥4.75mm
＜2.36mm
＜0.075mm
每台拌和机2 次/日(上、下午各1次)
拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分，应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大集料粒径及中间粒径5个筛孔，中间粒径宜为：中粒式9.5mm；粗粒式为13.2mm。
5
沥青用量
每台拌和机2次/日（上、下午各1次）
拌和厂取样，离心法抽提（用射线法沥青含量测定仪随时检查）
6
马歇尔试验稳定度、流值密度、空隙率
每台拌和机1次/日每次6个试件
拌和厂取样成型试验
7
浸水马歇尔试验
必要时
拌和厂取样成型试验
（2）施工过程中材料质量检查的内容与频率应符合下表的规定。
（3）在完工的沥青混凝土面层上，单幅每300m随机钻取芯样1处，检验压实度、厚度和施工孔隙率。
（4）所有取样和检验均应按照工程师的要求办理。承包人应在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。当试验结果表明需要做任何调整时，应在工程师的同意下进行。沥青混凝土面层的压实度应以马歇尔稳定度击实成型标准为准。
施工过程中材料质量检查的内容与频率
序号
材料
检查项目
检查频率

1

粗集料
外观（石料品种、扁、平细长颗粒、含泥量等）
随时
颗粒组成、压碎值、磨光值、洛杉机磨耗损失
必要时
含水量、松方单位重
施工需要时

2

细集料
颗粒组成
必要时
含水量、松方单位
施工需要时

3

矿粉
外观
随时
含水量、＜0.075mm含量
必要时

4

石油沥青
针入度、软化点、延度
每100t1次
含蜡量
必要时
（5）质量标准
①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法应符合下表的规定。
沥青碎石面层检测标准
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查频率
1
压实度(%)
≥97%代表值
≥96%极值
每100不少于1处
2
平整度
(mm)
标准差
σ
底面层:1.5mm以内;
中面层:1.0 mm以内;
表面层:0.7 mm以内;
平整度仪:全线连续按每100米计算σ,半幅往返各1次(超车道和外侧的行车道)
3
弯沉值(0.01mm)
不大于允许值
用5.4m弯沉仪
4
抗滑

磨擦系数
符合设计
摆式仪每100M测1处或磨擦系数测定车测试
构造深度
构造深度＞0.5mm
砂铺法:每1000m测1处
5
厚度
(mm)

代表值
总厚度-8 上面层-4
每100M测1处
极值
总厚度-15 上面层-8
6
中线平面偏位（mm）
20
经伟仪：每100米不少于4个
7
纵断高程（mm）
±10
水准仪：每100米不少于4个
8
宽度（mm）
±20
尺量：每100米不少于4个
9
横坡度(%)
±0.2
水准仪：每100米不少于4个断面(每断面3点)
10
施工孔隙率
≤7%
钻芯取样,每300m 1处
11
油石比
±0.2%
拌和厂取样,离心法抽取,每台拌和机2次/日
注:弯沉值、抗滑检测项目仅限于表面层
②外观鉴定
A、表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不得超过受检面积的0.03%。
B、接茬应紧密平顺，烫缝不得枯焦。
B、面层与路缘石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象。
D、表面无明显碾压轮迹。
J、施工过程中的注意事项
（1）随时检测标高。
（2）对局部出现的离析要人工筛料弥补。
（3）对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
（4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
（5）表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。
所以表面层施工一定要精益求精。我们要求，在表面层摊铺前，要对中面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在中面层上处理掉一切问题）。要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。
表面层一定要做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。
（6）对平整度的要求是：底面层σ＜1.5,表面层σ＜1.0
（五）、人行道施工
人行道总厚17cm，结构层为为10cmC10混凝土垫层+2cm厚1：3水泥砂浆+ 25cm×25cm×5cm彩色人行道砖，并按5m间距留1.25m×1.25m方形树池。
施工工艺：
人行道面砖
铺砌前对道板尺寸进行检验，厚度及长度允许误差±2mm，缺边掉角长度不大于±5mm，同种表面颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。
道板铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗砼表面，铺贴时在砖背面抹上7mm后的砂浆，按拉线放好后，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约4mm，以免空壳，砖抹上砂浆后要在30秒内铺贴，施工时不得损坏砖边角。道板的伸缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象，缝宽应符合设计要求，间缝宽度为10mm，深度为5cm。 在面层彩砖铺装过程中，按5m间距留1.25m×1.25m方形树池。
道板铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拌合均匀将砖缝填满，并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。同时要洒水养生5～7天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。
沿线设施施工
本标段沿线设施为人行道路缘石。路缘石均为砼预制件和大理石缘石两种。
人行道路缘石施工如下：
①放线刨槽，按标准的路边桩，加钉边桩，直线部分10～15m，弯道上5～10m，路口园弧1～5m反复校核高程及曲线，以求园顺。立道牙平面刨槽时，应连同灰土的位置，一次刨出，按规定或设计做好灰土。
②安砌：在刨好的槽面上或灰土面上要铺约2cm厚砂浆，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条要园顺、平直。
③安砌好混凝土路缘石后，内外槽在基层顶面以下者，应用砂浆填平至基层面。
④还土：路缘石后背应用土夯实，夯实宽度不少于50cm，厚度不小于15cm，密实度在90%以上。
⑤勾缝：先校核道路缘石高程，使其符合设计，且在路面完成后再进行勾缝。
⑥湿法养生5～7天，防止碰撞。

第四篇 拟投入的主要物质计划

１、材料能及时供应是施工进度的必要条件，本工程的材料供应在项目经理的直接管理下进行。
２、依据计划进度要求，现场管理人员预先准备提供材料计划，包括施工周转用材料计划和工程材料计划，制订出各种材料的具体进场日期和进场数量，由专职材料员或采购员联系进场。
３、所有进场材料由专人负责进场验收，禁止劣质材料进场，需要检查的材料进场后由专人和监理单位专人到检查部门进行检验，合格后方准使用。
原材料计划见附表
原 材 料 供 应 计 划
材料名称
2010年
合计
4月
5月
6月
7月
1-10
10-20
20-31
1