2标段顶管施工方案(改).docx

目 录
一、工程概况 4
1.1 总体工程概况 4
1.2 周边环境及地下管线的影响 4
1.3 雨、污水顶管设计情况 4
1.4雨污水顶管工作井、接收井设计情况 5
二、工程地质情况介绍 7
三、编制依据 8
四、总体施工流程 9
五、工作井、接收井施工工艺 10
5.1 钻孔灌注桩围护施工 10
5.1.1 钻孔灌注桩施工工艺 10
5.1.2 放桩位线 10
5.1.3 埋设护筒 11
5.1.4 钻机就位 11
5.1.5正循环成孔 11
5.1.6成孔泥浆的配制管理 12
5.1.7 第一次清孔 13
5.1.8 钢筋笼制作 13
5.1.9 钢筋笼安装 13
5.1.10 钢筋笼安装导管安装及二次清孔 14
5.1.11混凝土施工 14
5.2高压旋喷桩施工 15
5.3.1 SMW工法工艺流程图 19
5.3.2测量放样 20
5.3.3挖桩槽 20
5.3.4深层搅拌桩部分主要工序施工技术质量控制 21
5.3.5 H型钢的插入施工 22
5.5.1基坑土方挖土 27
5.5.2挖土施工技术措施 27
5.5.3基坑渗水处理措施 28
5.6钢筋砼内衬施工 29
5.6.1钢筋工程 29
5.6.2、模板工程 30
5.6.3、混凝土工程 31
六 顶管施工 33
6.1 顶管情况概述 33
6.2 顶管施工工艺流程 34
6.3工具管选型 35
6.4施工流程 35
6.5顶管掘进机选择与配套设备 36
6.6管口、接口及附件 39
6.7工作坑后座的受力分析 40
6.8顶力控制 42
6.9顶进管道接口处理 44
6.10顶管注触变泥浆减阻工艺 44
6.11土压、泥水平衡控制 45
6.12测量与方向控制 45
6.13 进出洞口措施 46
6. 14顶管施工质量要求 47
6.15顶管施工时主要安全技术措施 47
6.16、顶进纠偏应急与预防措施 48
6.17顶管施工质量通病及防治措施 49
6.18顶管应急预案 50
6.19机械设备计划 52
七、路面沉降及地下管线保护方案 52
7.1顶管引起周边建筑物沉降的主要原因 52
7.2采取措施 53
7.3、地下管线保护方案 54
八、顶管工作井、接收井平面布置 57
九、质量保证措施 58
10.1质量管理体系 58
9.2质量管理保证措施 59
十、安全保证措施 59
10.1 安全管理方针 59
10.2 安全管理目标 59
10.3 安全管理制度 59
10.4 安全保证体系组织机构 60
10.5 安全用电管理 61
10.6 雨季施工措施 63
10.7 高温天气施工措施 63
十一、管线保护措施 63
11.1、管线监控手续 64
11.2、管线保护方法 64
11.3、管线保护注意事项 64
十二、文明施工保证措施 65
12.1 管理措施 65
13.2 文明施工人员组织机构体系 65
十三、应急预案 66
13.1  目标 66
13.2  基本任务 66
13.3  应急管理的基本原则 67

北翟高架路道路改建工程2标段
顶管专项施工方案
一、工程概况
1.1 总体工程概况
本工程西起规划华漕港，东至绥宁路分别与1标、3标相接。实施工程包括高架路、七莘立交、地面道路和雨、污水排水管道。工程实施范围为：K6+400.171至K8+014.326，长约1.614公里。
1.2 周边环境及地下管线的影响
已有建(构)筑物影响：本工程位于原有北翟路上，沿线需动拆迁的建筑主要分布在北翟路两侧，根据目前现场施工情况，沿线建(构)筑物均已拆迁，顶管工程对建(构)筑物影响较小。顶管施工前对已拆迁建(构)筑物下的地基进行勘察，如有影响顶管施工的桩基础，需进行拔出或破碎处理。
已有管线影响：目前沿线区域地下管线根据现阶段施工情况了解及目前管线搬迁情况，本工程施工中主要存在的管线为上水管（Φ150、Φ300、Φ800）、煤气管（DN500、DN700）、埋地通信管和电力管和部分过路管线。其中有部分区域的管线已在规划搬迁中，其他影响顶管工程施工的管线也已向有关部门提出申请整体搬迁或临时搬迁。
实际施工将根据管线搬迁情况对需要保护的管线实施保护方案。（管线保护措施详见7.3章节）
1.3 雨、污水顶管设计情况
本工程雨水管道长1198米，管材采用钢承口式钢筋混凝土管；污水管道长775米，管材采用玻璃纤维增强树脂混凝土管材。
雨水顶管工作井6座，分别为DY3、DY3-1、DY4、DY4-2、DY5、DY7；顶管接收井7座，分别为DY3-3、DY4-1、DY4-3、DY4-4、DY6、DY8 、KY5A；污水顶管工作井5座，为WD2、WD5、WD8、WD11、WD14；接收井5座，分别为WD1、WD3、WD7、WD9、WD13。DY4-3～DY4-2为DN1650钢筋混凝土管;DY4-2～DY4,DY6~DY8为DN1800钢筋混凝土管；DY4～DY6为DN2000钢筋混凝土管;DY3~DY3-1DN2400钢筋混凝土管;WD1～WD2为DN1300玻璃纤维增强树脂混凝土管, WD3～WD14为DN1500玻璃纤维增强树脂混凝土管。
1.4雨污水顶管工作井、接收井设计情况
1．污水井
序号
基坑编号

平面尺寸（m）

开挖深度（m）
围护形式
井形式
备注
1
WD1
接收井
4.5×4
8.15
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼二通
转折井

2
WD2
工作井
7.5×4
8.45
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼二通
转折井

3
WD3
接收井
4.5×4
8.01
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼乙式
三通交汇井

4
WD5
工作井
7.5×4
6.19
型钢水泥搅拌墙
1100×1950
砖砌井

5
WD7
接收井
4.5×4
6.13
钻孔桩+旋喷桩
1100×1950
砖砌井

6
WD8
工作井
7.5×4
6.38
钻孔桩+旋喷桩
1100×1950
砖砌井

7
WD9
接收井
ф5
6.37
钻孔桩+旋喷桩
1100×1950
砖砌井

8
WD11
工作井
7.5×4
6.55
钻孔桩+旋喷桩
钢筋砼二通
转折井

9
WD13
接收井
ф5
6.97
钻孔桩+旋喷桩
钢筋砼二通
转折井

10
WD14
工作井
ф8
8.8
钻孔桩+旋喷桩
钢筋砼二通
转折井

2．雨水井
序号
基坑编号
平面尺寸（m）
开挖深度（m）
围护形式
井形式
备注
1
DY8
接收井
5×4.5
6.3
钻孔桩+旋喷桩
钢筋砼甲式
四通交汇井

2
DY7
工作井
8×5
6.21
钻孔桩+旋喷桩
钢筋砼乙式
三通交汇井

3
DY6
接收井
5×4.5
6.27
钻孔桩+旋喷桩
钢筋砼乙式
四通交汇井

4
DY5
工作井
8×5
6.93
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼乙式
三通交汇井

5
DY4
工作井
ф9
9.99
型钢水泥搅拌墙

特殊井

6
DY4-1
接收井
ф6
6.18
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼二通转折井

7
DY4-2
工作井
ф9
7.19
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼乙式
三通交汇井

8
DY4-3
工作井
4.5×4
6.12
型钢水泥搅拌墙
钢筋砼二通转折井

9
DY4-4
接收井
4.5×4
7.14
型钢水泥搅拌墙
1100×2100砖砌井

10
DY3-1
接收井

待设计出图
11
DY3-3
接收井

待设计出图
12
DY3
接收井

待设计出图
13
KY5A
接收井

待设计出图

本工程顶管工作井、接收井主要分为两种围护形式：
1、 钻孔灌注桩+旋喷桩：
钻孔灌注桩均为直径600mm，旋喷桩均为直径600mm，搭接200mm
附图：钻孔桩+旋喷桩围护结构平面图
2、 型钢水泥搅拌墙（SMW工法桩）：
水泥搅拌桩直径650mm的搭接200mm，型钢选用：HM500×300×11×15
水泥搅拌桩直径850mm的搭接250mm，型钢选用：HN700×300×13×24
附图：型钢水泥搅拌桩围护结构平面图
本工程所有井中：垫层砼强度为：C15，钢筋砼围檩强度为:C25，钢围檩选用HM400×300×10×16型钢，支撑选用[36b,[ 40b槽钢，底板、前导墙、后靠背砼强度为：C25抗渗等级S6，钻孔灌注桩为C30，水泥为P32.5
二、工程地质情况介绍
1、地形地貌
拟建北翟路高架主线主要沿现有北翟路走向，所设计的行政区有闵行区和长宁区，北翟路为城市主要干道，车流量大，交通繁忙，特别是大型集装箱货车，经北翟路进入外环线。拟建场地地貌类型单一，为滨海平原相。
2、地基土分析
根据地质报告，北翟路2标段顶管主要在③1淤泥质粉质粘土及③t层粘质粉土层中顶进。
1）、③1层粉质粘土：
灰色淤泥质粉质粘土层，为高含水量、高灵敏度、高压缩性、低强饱和软粘性土，有利于顶管施工，蠕变量大，土层的蠕动流动易造成顶进面失稳、偏高，另外土层具高粘性，易粘着设备，使掘进困难。
2）、③t层粘质粉土：
该层渗透性强，有利于加快道路工程的排水固结，在地下水作用时易发生流砂、管涌等不良现象。
根据以往管道的施工经验，本工程顶管施工应注意以下几点：
1）本工程局部顶管施工可能会在不同的土层内顶进，由于土性软硬不宜，容易发生顶进偏差的现象，因此顶进过程中应谨慎纠偏，确保管道按照设计轴线进行。
2） 在粉性土顶进时，为减小管壁四周的摩阻力，可在管壁四周压注泥浆减阻等措施。
3） 为避免管道渗漏，引起水土流失，应保持洞口止水圈的止水效果。
4）由于③1层土为流塑状，易受施工扰动，扰动后强度降低极大，施工中应避免对该层土的扰动；③t层粘质粉土，在动水压力下易产生流砂、管涌、震动液化等不良现象，故我公司选用适应此类土质的封闭式泥水平衡式顶管机进行施工。
三、编制依据
（1）北翟路2标段各类文件及资料。
（2）北翟路2标段排水工程设计施工图及有关技术规范
（3）北翟路2标段地质勘察报告
（4）本工程现场踏勘的有关情况及各类施工文件
（5）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 (GB50204-2002)
（6）、《地基处理技术规范》（DBJ08-40-94）（上海市标准）
（7）、《市政地下工程施工及验收规程》(GBJ08-236-2006)
（8）、《给水排水构筑物施工及验收规范》GBJ 141-90
（9）、《市政排水管道工程施工及验收规程》DBJ08-220-96
（10）、《市政排水构筑物工程施工及验收规程》DBJ08-224-96
（11）、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
（12）、《型钢水泥土搅拌墙技术规程》 (DGJ08-116-2005)
（13）、《上海市钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92）
（14）、《基坑工程设计规程》 (DBJ08-61-1997)
（15）、《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）
（16）、《建筑结构荷载规范》（2006年版）（GB50009-2001）
（17）、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
（18）、《构筑物抗震设计规范》（GB50191-93）
（19）、《地基基础设计规范》（DGJ08-11-1999）（上海市标准）
四、总体施工流程
测量放样
SMW工法桩施工
钻孔灌注桩施工
深层水泥搅拌桩

制作钢砼围檩

制钢砼围檩
基坑挖土支撑

基坑开挖支撑
基坑钢砼底板浇筑

基坑钢砼底板浇筑
管道顶进
骑马井制作

基坑中制井
夯实回填土
竣工验收
高压旋喷桩施工

五、工作井、接收井施工工艺
5.1 钻孔灌注桩围护施工
5.1.1 钻孔灌注桩施工工艺
放桩位线

埋设护筒

钻机就位

正循环成孔

成孔泥浆的配置管理

笫一次清孔

钢筋笼制作

钢筋笼安装

导管安装及二次清孔

水下砼施工

5.1.2 放桩位线
开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，高低差不大于10CM，并计算出平均值，作为硬地坪标高。从各轴线引出桩位线，允许偏差为0.5cm。
桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心、桩半径为半径画控制圆。 以便于桩位复核。桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。
轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请建设单位、监理单位、总包单位组织人员复核检查，并及时办理复核手续。
5.1.3 埋设护筒
定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，进行开挖。
护筒直径为Ф800mm，高1.0m，具体就桩位护筒开挖深度定。埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm，且护筒应略高于地坪面。护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。
5.1.4 钻机就位
钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度应保持水平，机架垂直度小于1/300。
5.1.5正循环成孔
采用4套SPJ-100型工程钻机进行钻孔灌注桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。本工程拟使用的钻头不得小于设计桩径，钻头锥形夹角应大于120o。成孔中应经常检查钻头直径，发现磨损超过1cm时应及时修复。
钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5～25KPa，砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍孔壁，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。
钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量钻杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。
钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
成孔垂直度偏差，一般按不超过1/100控制。单桩桩位偏差沿轴线方向≤15cm，垂直轴线方向≤10cm，钻孔孔径及垂直度测试数不小于总数的10%。
5.1.6成孔泥浆的配制管理
合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。
① 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2；
② 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；
③ 泥浆的粘度控制在18～20秒，含砂量小于3%；
④ 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。人工造浆配比：水91%，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%, 浆糊粉0.03～0.05%；
⑤ 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；
经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。
成孔泥浆性能技术指标（表）
注入孔口泥浆性能指标
项 次
项 目

技术指标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.15
2
漏斗粘度
正循环成孔
18”-22”
3
含沙量
正循环成孔
大于3%
排除孔口泥浆性能指标
项 次
项 目

技术指标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.30
2
漏斗粘度
正循环成孔
20”-26”
5.1.7 第一次清孔
当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔沉渣厚度应不大于30cm， 清孔时间一般控制在30分钟左右；为确保孔壁质量，一清泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.25，手触泥浆无颗粒感觉，一次清孔即可结束。
5.1.8 钢筋笼制作
钢筋笼分节制作，一般分节长度为8m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，工程桩错开长度650mm，试桩错开长度850mm，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。
钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；
主筋保护层为60mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组砂浆垫块，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。 环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。
成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。成型一批后按钢筋验收规范GB50204—2002中有关验收批标准进行验收。钢筋笼以10套为一验收批。
5.1.9 钢筋笼安装
吊放钢筋笼时，可利用机架直接吊放钢筋笼。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±50mm以内。
钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。如下放有阻，应查明原因。如焊接垂直度不好，应重新调正后再下放。如为孔径缩径，则因提出钢笼重新扫孔至符合要求。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。
钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：
1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1.3m左右；
2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；
3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；
4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。
5.1.10 钢筋笼安装导管安装及二次清孔
本工程导管直径为208mm，下导管前应准确量好导管总长度。
检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。
当钢筋笼安放完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设闷头连接泥浆管，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的进浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15（用泥浆比重计测量），因本工程砂层较厚，返浆比重可放至1.20。二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度不大于30cm，在满足沉渣厚度控制指标后，验收合格后及时签证，并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。
5.1.11混凝土施工
按设计要求桩身砼强度为C30。采用Ф208导管进行水下混凝土灌注， 商品砼质量及砼灌注应按下列要求控制：
导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在30cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。
采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18～22cm，石子采用5～25mm碎石，含砂率在45%，混凝土初凝时间控制在3～4小时，配料单应在混凝土开浇时及时附好。严格把好质量关，每天混凝土须附上配料单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，每根桩的混凝土灌注前须做好一次坍落度试验，不合格混凝土予以退回，商品砼不得在现场加水搅拌。
混凝土的灌注应在二次清孔后30分钟内进行，若超过30分钟应重新测量孔底沉渣厚度，如不符合要求应重新进行清孔。同时，混凝土因故搁置时间超过3小时，不再使用。
混凝土灌注前安放好隔水球后，导管提离孔底30cm，混凝土初灌量必须符合规范要求，料斗采用1M3容积，装满提升开压水板时，商品混凝土车内混凝土连续放入，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.5m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌注后，经过测试确认混凝土面埋入导管1.5m以上，方可小幅度提升。
混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在5～7m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。
注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止钢筋笼上浮。
混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少1米，以确保截桩后混凝土强度符合设计要求。
灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。
按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后送试验室测定其抗压强度。
5.2高压旋喷桩施工
5.2.1施工流程
定位放样

钻孔

插管

旋喷

高压旋喷注浆

冲洗

移位

5.2.2 施工工艺
施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。
1）场地平整 先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。
2）测量定位
首先采用全站仪根据高压旋喷桩的里程桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。
3）机具就位：人力缓慢移动至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。
4）启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进：
采单管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，高压水喷嘴边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，至设计标高后停止钻进。
5）浆液配置：高压旋喷桩的浆液，搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。
6）喷射注浆
在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。
旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。
喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆旋转30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为260mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度。保证桩顶密实均匀。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。
7）冲洗
喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
8）重复以上操作，移机进行下一根桩的施工。
5.2.3 控制要点
1）根据本工程的地质描述和现场的基本情况：采用TY-201型钻机：
2）本工程所处的地层情况较复杂，因此旋喷桩在钻进过程中，必须做好护壁工作：
3）本次旋喷桩施工，是防渗帷幕的旋喷桩，因此必须做好施工顺序，我们在施工过程，必须钻1个桩位隔2个桩位施工，防止相邻桩体串孔和穿浆：
4）压浆管下管时宜边射水边下旋喷注浆管，水压力不宜超过1.0MPa。
5）浆液宜在旋喷前1小时内搅拌。水灰比宜为0.8，水泥参量在25%，并根据需要参入外加剂：
6）旋喷注浆管进入予定深度后，应先进行试喷：
7）发生故障时，立即停止提升和旋喷，排除故障后复喷，复喷高度不小于50cm：
8）必须保持高压水泥浆和压缩空气各管路系统不堵、不漏、不串：
9）拆卸钻杆继续旋喷时，须保持钻杆有10cm的搭接长度。成桩中钻杆的旋转和提升必须连续不中断：
10）做好压力、流量和冒浆量的量测和记录工作：
11）施工完毕应把注浆泵、注浆管及输浆管道冲洗干净，管内不应有残存浆液。
12）旋喷作业前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须要满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。
13）当土体密度较大，一次喷浆达不到设计桩径时，可进行第二次复喷。
14）在旋喷过程中，钻孔中正常的冒浆量应不超出注浆量的20%。超出该值或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。
15）管道以下部份，在施工中通过调节喷射压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和旋转提升速度予以控制。
5.3 SMW工法井施工方案
深层搅拌桩采用二轴或三轴深层搅拌机器,32.5普硅水泥掺量：20%,水灰比：1.5,搅拌桩的搭接长度：Φ650为200mm，Φ850为250mm：
H型钢型号：HN-700×300×13×24型钢，HM-500×300×11×15型钢：

5.3.1 SMW工法工艺流程图
测量放样

挖桩导向槽

搅拌桩施工

插H型钢

井底注浆固化
浇砼压顶

第一层挖土支撑

第二层挖土支撑

第三层挖土

基坑砼底板浇筑

坑内排管

顶管

制作窨井

沟槽回填

拔H型钢

5.3.2测量放样
根据设计施工图坐标放出基坑中心置位,然后根据基坑中心位置，放出基坑边线和桩位边线，见下图：

5.3.3挖桩槽
根据放好样的桩槽位置，挖搅拌桩导向槽,见下示意图:

5.3.4深层搅拌桩部分主要工序施工技术质量控制
（1）严格按照图纸定出搅拌桩的内外边线，并将内外线引到两端固定的建筑物上，或地面钉桩固定，并经常反复校正。
（2）施工前，于沟槽施工范围内间隔50cm插一根小木桩，按设计图布置好孔位，并于沟槽边拉一根带刻度的测绳，为桩机移位定孔复核。
（3）桩机移位，间距40cm，需专人复测孔位，确保桩间搭接25cm，不得多移。
5.3.4.1 确保桩标高措施
（1）桩顶标高：根据设计图纸将桩顶标高引测到沟槽两侧的砼路面上，用水泥钉与红漆作好标记，并将标高引测到周围固定建筑物上，作为复测校正用；因桩机在路面上施工，地面平整，只要将标高引测到机台木上即可，推算出机台木距桩顶的距离，即可控制桩顶标高。
（2）桩底标高控制：量出搅拌机搅拌轴长度，桩长加上桩顶距机台木顶面的距离，用红漆在搅拌轴上作好标志，每次施工控制好搅拌轴段的长度，即可控制桩长与桩底标高；施工时经常复测机台木顶面标高，若有变化，随时调整。
5.3.4.2 保证桩体垂直度措施
（1）在铺设道轨枕木处要整平整实，使道轨枕木在同一水平线。（2）在开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求；
（2）用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，以确保搅拌轴垂直，从而达到对桩体垂直度的控制；
（3）施工过程中随时对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测，这样通过对机械的控制达到对桩体垂直度的控制。
5.3.4.3 保证加固体强度措施
（1）压浆阶段时不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。若发生断桩，则在向下钻进50cm再喷降提升。
（2）采用“一喷二搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60%，第二次喷浆量控制在40%，且两次喷浆提升速度控制在0.5m/min；严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度。
（3）控制重复搅拌提升速度在0.8M—1.0m/min以内，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。
（4）相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时，否则喷浆时要适当多喷一些水泥浆，以保证桩间搭接强度。
（5）预搅时，软土应安全搅拌切碎，以利于与水泥浆的均匀搅拌。
(6)水泥浆要严格按设计水灰比进行配料，水泥浆拌好后，在倒入集料斗之前，要用筛网清除水泥中的结块和杂物，为使水泥浆不发生离析，只能在压浆前倒入集料斗中。
（7）水泥浆配制时，水泥及外掺剂应进行严格称量。
（8）水泥必须具备质保单及安定性实验合格后方可使用。
（9）按要求做好水泥土试块，并进行养护，送检测定其强度，确保桩体水泥土强度达到设计要求。
（10）施工过程中，做好每根桩的原始记录及相关资料。
（11）每根桩的水泥掺量必须符合设计要求，如遇特殊情况掺量发生变化必须向甲方及设计单位反映，经许可后方可进行施工。
5.3.5 H型钢的插入施工
5.3.5.1 H型钢的检查、运输及堆放
因型钢需多次重复利用，所以每次使用前，必须重视检查工作，使用过的型钢，在拔出、运输、堆放过程中，容易受外界因素影响而变形，如不整理，不利于插入。检查时，发现缺陷随时调整，整理后，在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形，避免碰撞。堆放场地应平整坚实，不产生大的沉陷。

5.3.5.2 H型钢插入前表面处理措施
为减少插入、拔出时周围水泥土体与H型钢表面间的摩擦阻力，在H型钢插入前，必须在其表面均匀刷涂减摩剂，并经严格检查后方可用于插入施工。且搅拌桩顶制作围檩前，事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离，以利拔桩。
根据图纸要求，在搅拌桩上定出每根型钢的中心位置，并用小木桩做好标记。
保证型钢垂直度措施
（1）设立导向装置，以保证插入的垂直度达到要求。
（2）插入过程中，必须吊直型钢；当型钢倾斜时，必须及时调整、校对，使其垂直度符合要求时，方可进行插入施工。
在钢筋混凝土围檩制作前应先把H型钢中挖除，挖土的深度应从最低1根H型钢头往下1.20m，以满足拔桩时的需要H型钢外露高度。
5.3.5.3 H型钢的拔除方法
(1)、先采用液压千斤顶将H型钢上顶，使其松动；
(2）、然后采用振动锤利用振动方式或者采用卷扬机强力起拔将H型钢拔出。
(3）、采取边拔型钢边进行注浆充填空隙的方法进行施工。

围护结构渗漏，预防措施：
基坑开挖过程中，发现局部搅拌桩喷浆不匀，水泥土联结不牢的情况下，发生渗漏，此时针对该处可用双快水泥浆压堵。
若发现桩体局部桩与桩联结不牢，发生渗漏，可压双快水泥浆（快凝水泥浆）堵漏进行封堵。
若发现桩体局部有断桩现象，可于围护结构外围进行压密注浆，并掺早凝剂，进行快速封堵，并补充增强该处围护结构强度。
搅拌桩严格按设计图纸施工，不得出现无计量施工，以及桩体搭接尺寸不够，桩体少喷浆，喷浆不均匀，漏喷浆等情况的发生。
搅拌桩必须达到养护强度后方可开挖施工，以免其强度未达到，顶管施工，导致后靠背桩体开裂，发生渗漏。
严格控制好支撑预应力，不得强行加压支撑，以免桩体受力开裂，发生渗漏现象。
5.4压密注浆
设计考虑到防止管涌，杜绝地下承压水的渗透和加固软弱地基，对基坑底板下的地基进行压密注浆加固。本工程注浆采用以水泥和水玻璃进行双液分层注浆，注浆率为15%(浆液体积)，加固厚度为3m，作为顶管工作井、接收井底板软地基加固和防止地下承压水造成基坑渗漏，回涌的屏障。
注浆材料的制配：
压密注浆的水灰比控制在0.5，其施工配合比见下表：

32.5级硅酸盐水泥
拌和水
水玻璃（35BE）
总重量
1
0.5
0.06
1740kg/m3
注浆设备及工具选用：
序号
机具设备名称
型号及规格
机具设备作用
1
穿心锤(振动锤)
80KG
将注浆管振入地层
2
压浆泵
BW—200
高压注浆泵
3
灰浆搅拌机
0.4M3
制备浆液
4
贮浆池
1.5M3
用砖砌自制
5
注浆花管
Φ38T3
注浆射浆管,H=500。注浆管道H=1000
6
拔管机
0.5T
自制小卷扬机及机架作提升专用
7
高压橡胶管
Φ38
输浆软管
注浆采用注浆花管，用同步振动机将注浆头压入地层，注浆管间距1.00米，梅花型布置。
注浆量控制：
工程所在位置土层空隙率n=56.5%，注浆厚度3.00m，在淤泥质粘土层中注浆，可灌系数K=0.2，浆液扩散半径R=50cm，则每注一孔全柱的被加固注浆量为：
Q=K*V*n*1000
注浆量Q=0.2*（3.0*0.52*3.14）*0.565*1000=266（L）。相当于0.266m3（浆液量）。
测量放样定位
注浆工艺流程：

插入注浆管至底标高

制配水泥浆

开始注浆

提升注浆管50cm

再注浆

再提升注浆管50cm

再次注浆循环至设计标高

注浆时采用D25注浆花管，采用同步振动锤振入设计所示标高。用BW—200注浆压力泵注压，注浆压力控制在1.0Mpa左右，每次注浆历时10min。注浆自下往上进行注压，每提升0.5米注浆一次。为避免浆液在地层中相互串通和浆液上冒，注浆采用注1隔3跳跃的方式施工。
5.5基坑开挖与支撑
5.5.1基坑土方挖土
（1）深度小于4.5m的基坑土方，采用0.8m3普通挖土机开挖，深度大于4.5m的基坑土方，采用12m长臂挖土机开挖，土方随挖及时外运。顶管井三道支撑分三次挖土，开挖下层土体时砼支撑强度必须达到设计要求。开槽埋管沟槽土方开挖分二次开挖，开挖时顶圈梁砼强度达到设计要求，第二道钢支撑必须先撑后挖，及时浇筑垫层和底板。基坑开挖土方及时外运，如需临时堆土必须与基坑控制在安全距离外并及时用绿网覆盖，并做好基坑排水工作。
（2）开挖到第一道围檩中心线以下300mm前浇筑顶围檩，待围檩强度大达到70%后架设支撑，再继续开挖，开挖到第2道钢筋砼围檩中心线以下300mm再浇筑第二道围檩，钢筋砼围檩必须有可靠的支托
（3）基坑围护结构和圈梁达到设计强度后进行，第二道支撑以上土体采用0.8m3挖土机，第二道支撑以下使用12m长臂挖机。开挖过程中先由机械开挖至设计支撑顶面，然后由人工在支撑位置开槽，挖至第一道支撑中线线底30cm标高，然后进行下道支撑的安装。
机械挖土至设计标高以上200mm，剩余土体采用人工开挖，如局部有暗浜洼坑应用砾石砂填实至设计标高
开挖到设计底标高后，应于4h内浇筑垫层，并在48h内浇筑底板；
开挖过程中如发现渗漏，必须随时封堵；基坑周边堆载应小于20KN/m2,严禁单侧堆载；
基坑开挖，支撑应充分利用时控效