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V型滤池施工方案
第一章 工程概况
本单体为新郑市第二水厂供水管线的重要组成部分，滤池是净水厂中工艺及结构最复杂的工程。池体部分位于设计地面以下，滤池工作内容包括：基坑开挖、垫层、底板、池壁、池柱、顶板及其它附属工作。
滤池东西长 36.56米，南北宽35.81米，池体总体高度为4.5米左右；垫层采用300mm厚三七灰土垫层，100mm厚C15素砼垫层；水池主体结构砼标号为C30，抗渗等级为S8。顶部为球形网架、基础、框架柱为C30级。
第二章 编制依据
1、施工合同
2、新郑市第二水厂施工组织设计
3、新郑市第二水厂施工图纸、设计变更、及图纸会审内容
4、施工规范、标准、技术规程
第三章 施工工艺及顺序
一、工艺流程：
1.1、滤池部分：
场地平整→测量放样→基坑开挖→垫层砼→底板砼→池柱→池壁→顶板→水池满水试验→水泥砂浆找平→水泥砂浆粉刷→基坑回填土。
1.2、反冲泵房：
土方开挖→砼垫层→底板砼→池壁→顶板
1.3、鼓风机房：
土方开挖→砼垫层→底板砼→池壁→顶板
1.4、屋顶网架：
土方开挖→砼垫层→底板砼→池壁→顶板→网架安装→屋面板
二、施工顺序
因滤池部分池底标高较多，池内板、预留洞，挑板比较多，给施工造成一定的难度。这就要求在严格按照图纸施工。同时预埋件数量也较多，标高、位置、尺寸要求精确。根据以往的施工经验，将滤池沿高度和水平方向划分为以下几个施工段：

施工段一、先施工A、B段抗浮板基础，因在A处西北角池体内有砼管槽一处、槽底标高为-1.6m，因此根据施工要求，在标高-1.6m处留置水平刚性止水钢板一道；
施工段二、B段池内板顶标高为-0.85m，板厚200mm，拟在-0.85m处留置水平刚性止水钢板一道。
施工段三、同时施工A、B、C、D段，在+1.0m处设置水平刚性止水钢板一道。C段内斜板预留插筋和挡水板插筋。
施工段四、完成+1.0m到4.55m顶板，主体完成；
第四章 主要工序施工方法
一、测量放样
根据甲方提供的高程基准点测设出滤池原始地面的标高，并作好记录，报监理复核，作为以后测算挖土量的依据；根据甲方提供的基准点的坐标用全站仪测设出滤池四个角的坐标，并把这四个角的坐标引到滤池的外侧加以保护，作为滤池的控制点，每隔一星期对控制点复核一次。
二、土方开挖
根据现场场地，基坑四周均采用放坡，坡度为1:0.75。土方开挖采用机械大开挖，人工配合清除基底预留土层。
1、施工部署
首先根据滤池的坐标控制点，放出滤池的外边线，然后根据第四章提出的施工顺序进行开挖。采用一台挖土机，将挖出的土方运到其它构筑物地势较底的地方进行场地平整，具体步骤如下：
放线、验线→机械挖土→清槽→放基底边线→支垫层模板→校核尺寸和标高→验槽
2、操作工艺
2.1、先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开始开挖。
2.2、机械挖土分两步进行，挖土顺序是先浅后深，依次进行，先按图纸挖至设计标高最浅处，放线后，依次挖出第二深处，然后放线，依次挖至最深设计标高。
2.3、在开挖至距离坑底50㎝以内时，测量人员抄出50cm水平线，随时注意观察坑底标高的变化。
2.4、机械挖至最后一步时，测量人员随即放出基底边坡线，开始进行基槽验收，合格后由人工挖除20cm预留土体，每隔4~6m调置一标高控制点，纵横向组成标高控制网，以准确控制基底标高。用尺量好50cm标准尺杆，随时校核基底标高。并在清理好的基底上放好坑边线。
2.5、基底平整完后，及时进行垫层的施工。
3、注意事项：
3.1、每层土开挖前反复校核轴线尺寸，确认无误后再开挖。标高变化处，先挖浅处，再挖深处。
3.2、挖土时注意边坡的稳定性，注意施工安全。
3.3、根据设计图纸绘制的土方开挖示意图严格控制尺寸，严禁超挖后用土回填；
3.4、基础内土壁修坡严格按照尺寸进行，未经变更，按照设计图纸进行；
三、灰土垫层
基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工，灰土拌合在制定的场地进行，灰土严禁隔夜使用，铺灰土前，将基槽内浮土清除，在平面上设置标高临时控制点，以控制灰土面的标高。灰土厚度为300mm，压实系数为0.95，灰土压实后，按照规范到实验室送样。严格控制斜面灰土施工质量，拟按照500mm宽度分层堆放，每层高度不超过300mm，分层堆实至设计标高。根据放线尺寸，人工用铁锨将斜面多余的土方消掉，以满足施工要求；
四、垫层施工
基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工，浇垫层前，将基槽内浮土清除，每4m2设一标高临时控制点，以控制垫层的标高。垫层厚100mm，其侧模板采用50×100mm方木，垫层平面尺寸为底板结构尺寸周边增加100mm，垫层混凝土强度等级为C15，采用商品混凝土，采用平板振捣器拖平振实，混凝土随浇筑随压平抹光，转角处抹成圆角。
五、钢筋工程
1、钢筋工程概况
滤池所用钢筋主要包括底板、滤梁、池壁、滤梁柱、顶板、进水孔、出水孔、检查井、钢筋混凝土溢流堰等。
2、施工准备
1、测量准备
根据坐标控制点，在垫层上放出滤池轴线和壁板、柱位置线；底板上层钢筋绑扎完成后工地测量人员必须组织测放墙、测放墙，柱插筋位置线（用红油漆标注）。
底板混凝土浇筑完成，支设竖向模板前，在板上放出壁板、柱子平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在竖向钢筋上部标出标高控制点。
2、技术准备
钢筋工长，技术人员及翻样人员要认真阅读审查图纸，详读设计图纸总说明及设计变更通知单。作出钢筋加工配料单，配料单送交技术部及钢筋工长确定后，经现场技术负责人审查并签认后方能进行钢筋的加工。
对于钢筋接头的连接，在连接加工前，要对每批钢筋进行接头工艺检验，。
试验人员要作好原材料进场的复验工作，对复验合格的原料钢筋要挂好复验合格标识牌，对未做复验的原材料钢筋挂好待验标识牌（标识牌要注明钢筋的炉号、规格、型号和数量）。
3、垫块
基础底板的保护层采用40mm厚垫块；池壁和的保护层采用30mm厚垫块；现浇板保护层采用15mm厚垫块。
4、绑扎铁丝
直径≤12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，直径＞12mm钢筋采用20号铁丝绑扎。铁丝的长度见下表。
表6—11
钢筋直径
（mm）
6—8
10—12
14—16
18—20
22
25
6—8
150
170
190
220
250
270
10—12

190
220
250
270

14—16

250
270
290

18—20

290

3、作业条件：
3.1、对进场加工钢筋的施工人员要进行进场教育，对全体员工认真组织好技术交底，对特殊作业人员进行培训。如：电焊工需培训合格，持证上岗。
3.2、钢筋工种的技术人员要根据设计图纸、施工规范及钢筋工程的构造要求，按构件编制详细的配料单，并交技术部门和钢筋工长审查，核对其每根钢筋的直径、式样、根数等项目是不是存在施工图与配料单不相符的情况。
3.3、核查钢筋场的原材料，如钢筋的品种、规格以及数量是否能满足配料单及施工图的要求。
3.4、核查钢筋的原材料是否具备必要的合格证，出厂质量证明书和试验报告单，而且要将合格证证件与实物加以核对，根据钢筋表面标志和每捆或每盘上附带的标牌必须作到清楚无误。
3.5、现场钢筋原材料缺少配料单及施工图上所需要的品种规格要及时向材料部门提出计划单并注明需进场的时间，如根据施工工期近期内原材料无法进场时，需用其它的品种、规格代换，须拟定代换方案，并取得技术部和设计单位的认可后，方可进行代换。
3.6、对进场的钢筋机械由专业人员进行调试，达到机械试运行正常并作好调试记录，办好交接方可进行操作。
3.7、配料单上的钢筋要注明进场先后顺序，后台加工时按先后顺序加工，加工成型的半成品钢筋堆放地点和顺序要挂牌安排妥当，以便半成品钢筋运往现场时取用有序。
三）、钢筋加工
1、钢筋调直
钢筋冷拉调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率为4％，在钢筋调直场地按钢筋的总长度计算出伸长值，并在地面上划出标志。
2、钢筋成型
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
钢筋弯曲加工使用弯曲机成型，轴心直径要控制在钢筋直径的2.5倍。另外，成型轴加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢筋的形状正确，平面上没有翘曲、不平现象。箍筋弯钩的弯折角为135度。箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10d。
抗浮板马凳筋为钢筋制作，型号为φ14@1000mm。
钢筋加工完后分规格、型号码放，并按部位挂标识牌，以免弄混。
四）、钢筋绑扎
1、底板钢筋绑扎
工艺流程： 核对池壁、滤梁柱及节点的位置→画底板钢筋分档标志及弹线→铺设底板下层钢筋 →基础底板下层钢筋绑扎及保护层→底板下层钢筋验收及查出问题处理→安装底板马凳绑扎底板上层钢筋→墙、柱插筋绑扎和定位→办理隐检和质量评定签认手续→办交接检签认。
1.1、核对池壁、滤梁柱、滤梁柱、配气渠及节点位置：在底板及基础梁的钢筋绑扎前钢筋工长、技术员、质检员根据设计图纸和变更认真仔细检查核对其池壁滤梁柱、配气渠及节点位置和截面尺寸以及轴线、标高是否与设计图纸一致，确定无误后方可进行底板及基础梁的钢筋绑扎。
1.2、画底板钢筋分档标志及弹线：画底板钢筋分档标志采用红油漆，底板的底筋纵横向分档间距，外皮的第一根钢筋应距基础底板外皮线50mm。然后采用红粉进行弹线，弹线时线要拉直，弹好的分档线不得出现弯曲、不直等现象。
1.3、铺设底板下层钢筋并搭设基础梁绑扎架：底板下层钢筋先铺横向（面对图纸方向），接头位置在跨中1/3处按50%错开。
1.4、底板下层钢筋绑扎及保护层控制
1.4.1、底板下筋的接头位置在跨中1/3处错开50%，接头在钢筋成型时均采用闪光对焊。
1.4.2、底板钢筋要严格按照已弹好的红粉线进行绑扎，钢筋绑扎时，靠近底板外侧两行钢筋的相交点，每点都必须绑扎牢固，中间部分的相交点可相隔交错绑扎。
1.4.3、摆放保护层垫块，垫块采用50mm厚的垫块，其间距为1m梅花型布置。
1.4.4、底板下层钢筋绑扎完毕自检合格后报质检部门验收，对验收提出的问题及时处理，要注意绑扣不能松动。
1.5、安装钢筋支架并绑扎底板上层钢筋：
1.5.1、钢筋支架摆放要垂直于底板面筋的下层钢筋，其两支架间的间距为2m。
1.5.2、底板面筋绑扎，底板面筋的绑扎方法同底筋。
1.6、池壁、池柱插筋绑扎和定位
1.6.1、根据垫层的壁柱位置线，安放壁柱插筋（测量放线人员在底板面筋上放出各池壁的边线用红油漆标识清楚），插筋的接头要相互错开，并绑扎牢固。
1.6.2、钢筋工长、技术员及质检员要拿着图纸到现场对所有插筋全部核对，绝对不能出现错用钢筋、遗漏钢筋和池柱等现象发生，并仔细检查其位置，确保插筋位置的准确性。
1.6.3、池壁、柱子插筋定位：池壁钢筋采用插斜钢管与池壁水平钢筋和底板面筋绑扎牢固，柱插筋采用定位框及外绑柱箍两道。
1.6.4、底板钢筋、基础梁钢筋及壁柱插筋按区格全部完成后，自检合格并办理隐蔽工程验收记录和质量评定记录，通知甲方、监理等进行验收，并办理签认手续，钢筋班组与下道工序混凝土班组办理好交接签认手续，并在现场作好验收合格标识。
2、滤梁柱钢筋
柱竖向受力筋架设→套柱箍筋→连接并绑扎竖向受力筋→画箍间距线→绑箍筋
2.1、柱竖向受力筋架设：柱竖向受力筋按位置架设。
2.2、套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在底板预留的钢筋上，然后绑扎定位钢筋，立柱子钢筋。
2.3、连接并绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起后，按要求绑扎，质量应符合设计及有关规范要求。
2.4、画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。
2.5、柱箍筋绑扎、连接：箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直。
2.6、柱主筋封头处理见下图：
2.7、柱筋保护层垫块采用30mm厚的垫块，其间距为1m，与柱子主筋绑扎牢固。

3、池壁钢筋
工艺流程：拆除插筋的定位钢筋→搭设竖向钢筋定位架→绑定位横筋和池壁竖筋连接→绑其余横竖钢筋和池壁拉筋→池壁保护层。
3.1、拆除插筋的定位钢筋或钢管：砼浇注完成后，池壁砼接触面要凿毛并清理干净，在清理的同时拆除插筋的定位钢筋或钢管，拆下来的钢管分尺寸码放整齐以备待用。
3.2、搭设竖向钢筋定位架：底板混凝土完成后，办完验收交接手续，然后在池壁的端部或池壁拐弯处搭设竖向钢筋定位架，竖向钢筋定位架的搭设间距，要保证水平钢筋不弯曲为宜。
3.3、绑扎定位横筋和池壁竖筋连接
3.3.1、定位横筋要绑扎在钢筋定位架上，绑扎完成后要在定位横筋上画好池壁竖筋的位置线，要求横筋的位置线与预留筋垂直，再连接池壁竖向钢筋。
3.3.2、池壁竖向钢筋连接：池壁竖向钢筋采用电渣压力焊。竖向钢筋连接完成后与定位横筋绑扎牢固。
3.4、绑其余横竖钢筋，池壁钢筋的交叉点要求逐点绑扎牢固，双排钢筋之间要绑扎拉筋，其纵横间距为300mm。
3.5、池壁保护层：池壁的保护层采用30mm厚垫块，池壁钢筋绑扎完成后，将垫块和池壁的竖筋绑扎牢固，垫块按纵横间距按1米布置。
4、顶板钢筋绑扎
工艺流程：清理模板上杂物→画下层钢筋间距线→摆放下层钢筋→绑下层钢筋→安装顶板马凳→绑上层钢筋→垫块设置→办理隐检和质量评定签认手续→办交接检签认。
4.1、清理模板上杂物，按钢筋间距弹线。
4.2、铺设方法先横向（面对图纸）后纵向，绑扎方法采用一面顺扣交错绑扎，板的下层筋划分档标志并弹线进行绑扎。
4.3、钢筋支架摆放要垂直于顶板面筋的下层钢筋，其两支架间的间距为2m，板的上层筋拉通线绑扎。钢筋的接头形式采用闪光对焊或钢筋搭接焊，采用闪光对焊时在钢筋成型时对焊好，采用钢筋搭接焊搭接长度：单面焊10D、双面焊5D（D为钢筋直径），同一截面焊接接头＜50%，接头错位距离＞35倍D，且不小于50cm。
4.4、摆放保护层垫块，垫块采用30mm厚的垫块，其间距为1m梅花型布置。板上面铺设脚手板，防止行走造成钢筋间距不均匀、弯曲及有效高度失控。
4.5、顶板钢筋按区格全部完成后，自检合格并办理隐蔽工程验收记录和质量评定记录，通知甲方、监理等进行验收，并办理签认手续，钢筋班组与下道工序混凝土班组办理好交接签认手续，并在现场作好验收合格标识。
五、模板工程
一）、模板设计
1、垫层模板
垫层厚度为100mm，垫层模板采用50×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上；未在基坑边沿的用短钢筋固定。
2、底板模板
侧模模板采用木模板，当模板无法加固时采用砖模，沿底板边线砌筑240mm厚砖墙，高度同底板厚度，积水坑等采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
3、池壁模板
池壁模板采用15mm厚多层板面板，50×100mm方木作竖楞（方木均经压刨找平），φ48×3.5mm架子管作横楞，φ10mm@450mm对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。详见下图：

直段墙模板内竖楞50×100mm方木间距200mm，外横楞用2×φ48×3.5mm架子管间距450mm布置，外墙采用φ10mm对拉止水螺栓布置间距450mm，内墙采用φ10mm穿墙螺栓布置间距450mm，与ε型扣件配套使用，间距同上：
为了保证整体池壁模板的刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而形成了整套的壁体模板体系。
4、池柱模板
柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖楞采用50×100mm方木，方木均经压刨找平，每15cm一道。柱箍采用φ48×3.5mm钢管，每400～600mm一道，最底一层距地面250mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用φ48×3.5mm架子管刚性支撑，与其它柱子连成整体（详见下图）。

对于截面大于600的柱子（KJ－A、B、C、D），柱箍采用φ48×3.5mm双钢管，双钢管之间增加φ10对拉螺栓一道，间距同上。
5、顶板模板
顶板模板采用15mm厚度多层板。主龙骨采用100×100mm@1000mm单面刨光方木，次龙骨选用50×100mm@200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序，同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不该刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见下图。

顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立杆间距为1000mm，水平竿间距为1200mm，支撑均采用可调节顶托。
二）、模板加工
1、模板加工要求
柱的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。
2、模板加工管理
模板加工完毕后，必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分，然后刷封边漆加以利用
三）、模板安装
1、模板安装的一般要求：
钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
2、底板模板安装顺序及技术要点：
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用木模。
3、池壁模板安装顺序及技术要点：
3.1、模板安装顺序：
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模。
3.2技术要点：
安装壁模前，要对池壁接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
4、柱模板安装顺序及技术要点：
4.1、模板安装顺序：
搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板。
4.2、技术要点
模板与模板竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
5、顶板模板安装顺序及技术要点：
5.1、顶板模板安装顺序：
满堂脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板外墙模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序。
5.2、技术要点：
顶板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙模板连接，然后向中央铺设。
四）、模板的拆除：
1、池壁、柱子模板拆除
在混凝土强度达到1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。在同条件养护试件混凝土强度度达到1.0MPa后，先松动穿墙螺栓，使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣。
2、顶板模板拆除：
顶板模板拆除参考顶板混凝土同条件试件抗压强度试验报告，在混凝土强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶板模板时从一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。
顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，将作业面清理干净，以防扎脚伤人。
五）、模板的维护及维修
1、模板使用注意事项：
组装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其他硬物。用撬棍调整模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。
2、多层板维修：
多层板运输、堆放要防止雨淋水浸；多层板严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起多层板起层和变形；多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；对操作面的模板要及时维修，当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD—01环氧木模保护剂，多层板一般周转次数为6次，当拆下的模板四周破环、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。
六）、模板安装允许偏差及检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移
5
尺量检查
2
柱、墙、轴线位移
3
尺量检查
3
标 高
＋2、－5
用水准仪或拉线和尺量检查
4
基础截面尺寸
±10
尺量检查
5
柱、墙截面尺寸
+2、－5
尺量检查
6
垂直度
3
线垂或2m托线板检查
7
相邻两板表面高低差
1
用直尺和尺量检查
8
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检查
9
预埋管件中心线位移
3
拉线尺量检查

六、混凝土工程
一）、混凝土工程概况
序号
部 位
强度等级
抗渗等级
1
垫 层
C15

2
滤池部分
C30
P8
3
鼓风机房
C30

4
反冲泵房
C30

5
网架基础
C30

6
其它附属结构
C30

二）、总体安排
本工程全部采用商品混凝土，混凝土采用输送泵送到预定浇筑位置，汽车输送泵车均能满足运输。
根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。
三）施工方法
1、准备工作
1.1、钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件（包括钢板止水带、钢套管等）工程的预检、安装工程等相关验收项目已经完成（经监理方签认）；混凝土浇筑令、开盘鉴定等相关准备资料签认完毕。模板内的垃圾、木（锯）屑、刨花、泥土及粘在模板上杂物（包括混凝土屑）必须清除干净；钢筋上的油污、混凝土等杂物必须清理干净。木模板的湿润工作已经完成（但不得有明水）。混凝土泵、泵管铺设、已经准备（或调试）好。浇筑混凝土的人员（包括试验、水电工、振捣工等）、机具（包括振动棒、电箱等）、等季节性施工的保温覆盖材料、水、电（需要调试的必须预先调试好）等已经安排就位。浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输通畅。
1.2、测量准备：根据模板支设位置控制混凝土工程平面边界；在板上焊接钢筋，弹出标高控制线来控制板、梁混凝土浇筑的标高；在墙、柱模板上端口部位弹制标高线来控制混凝土的浇筑高度。
1.3、由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
1.4、施工前认真查阅图纸、方案、相关安全、质量规范，对重点部位单独交底，作到施工中重点突出，心中有数。
1.5、凝土搅拌站提供的商品混凝土必须符合国家现行标准《预拌混凝土》的规定，并保证加料计量器具的定期校验、骨料含水率的经常测定（雨天施工应增加测定次数）等搅拌环节具有可追溯性，同时严格按配合比通知单对各种原材料进行计量，混凝土搅拌的最短时间为90s。
1.6、浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
1.7、混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通。
2、主要措施
2.1商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。
2.2、为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的减水剂，掺量必须经过实验室确定。为保证混凝土的缓凝时间达到4～6小时，能够满足混凝土出机至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水，如却需要时必须加稀释剂。混凝土入泵坍落度控制在160～180mm。
2.3、预拌混凝土采用罐车运输（保证运至浇筑地点时温度T：5℃≤T≤25℃），并保证运输到现场混凝土的坍落度必须符合配合比申请单和开盘鉴定上要求坍落度规定（根据施工温度、场外运距、堵车情况、场内运输方式、场内运距长短、施工部位钢筋的疏密程度等因素来确定），现场在新到混凝土车后部用小桶接取混凝土测定其坍落度(每车测一次)，并作好记录，与要求值偏差为±30mm。混凝土搅拌站保证运输到现场混凝土不产生明显离析现象。
2.4、现场内混凝土采用汽车泵运输。
2.5、流水段划分及施工缝的留置位置见第三章。
底板不留施工缝，池体不能留竖向施工缝，施工缝位置亦留置在底板面以上500㎜范围处，施工缝内放置通长钢板止水带；柱子施工缝设置在底板顶面处，顶板不设施工缝。
2.7、混凝土浇筑
2.7.1、垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面模平压光。
2.7.2、底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。
2.7.3、柱子混凝土采用汽车泵浇筑，循环浇筑，每次浇筑高度为40㎝（用50振捣棒），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。
2.7.4、池壁混凝土浇筑采用汽车泵，采用布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度为40㎝（用50振捣棒），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。
2.7.5、顶板混凝土浇筑同底板。
2.8、施工流程
2.8.1、清理：在混凝土浇筑前先用一台12m3空压机将模板内杂物吹扫干净。
2.8.2、混凝土浇筑和振捣一般要求：
2.8.2.1、本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
2.8.2.2、浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
2.8.2.3、浇筑竖向结构（池壁、柱子、顶板和池壁柱子连接处）混凝土前，底部先填一层30～50㎜厚的同配比去石子砂浆。
2.8.2.4、浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋套管的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
2.8.2.5、使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏移动间距不大于50㎝。振捣上一层时插入下一层混凝土5㎝以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
2.8.3、垫层混凝土浇筑
基槽验收合格后，用泵车进行混凝土浇筑。混凝土振捣采用平板式振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养护采用浇水养护，保持混凝土表面湿润。
2.8.4、底板混凝土浇筑
底板混凝土采用汽车泵浇筑方式，为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝；柱子根部浇筑完后打毛；池壁下部80㎝高混凝土要求和底板一起浇筑（由木工支设吊模）。
2.8.5、柱子、池壁混凝土浇筑
柱子、池壁混凝土浇筑前要先填以30～50㎜厚的同配比去石子砂浆。柱子、池壁混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度为40㎝（用50振捣棒），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。振捣棒不得触动钢筋和预埋管件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。池壁浇筑时振捣棒每隔6米放一台，不得来回搬动。
2.8.6、顶板混凝土浇筑
顶板混凝土采用汽车泵和地泵同时工作的浇筑方式，要求有两班混凝土工同时作业，为保证顶板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。对于四周池壁处及板柱接头处要用30振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋，并加密棒点。振捣完毕后用2米刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面标高，严格控制平整度，尤其壁柱根部。
2.8.7、混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒。
2.8.9、混凝土的养护
浇筑完毕的底板及顶板混凝土在12h内必须用塑料薄膜覆盖并浇水，浇水养护时保持混凝土湿润状态养护14d。浇筑完成的混凝土强度≤1.2Mpa（通过同条件实验来确定）前，不得上人和进行其它作业。柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。
2.8.10、试块制作
每工作班混凝土浇筑不超过100m3时，取样不少于一次，大于100m3不超过1000 m3时，按每100 m3一次取样，每次取样应至少留置一组28d强度的标样试块，同时要留置同条件试块（顶板3组，1组用于1.2Mpa，1组用于拆模，1组用于结构实体检验用；池壁2组，1组用于1.2Mpa， 1组用于结构实体检验用）。
抗渗试块留置：每工作班混凝土浇筑不少于两组，试块应在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，其余试块同条件养护。同条件试块置于现场带蓖加锁铁笼中做好标识同条件养护。
2．8．11混凝土浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：
2．8．11．1一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°～45°角。
2．8．11．2振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
2．8．11．3混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。
2．8．11．4每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
2．8．11．5振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。
2．8．11．6振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等物。

七、水泥砂浆找平
一）、概述
滤池顶板上要求做20厚水泥砂浆找平层。水泥用325#普通硅酸盐水泥，砂宜用中砂，含泥量不大于3%，不含有机杂质，级配要良好。
二) 、操作工艺
1、 找平层施工前，结构层应进行隐蔽工程检查验收，并办理手续。
2、 需事先处理之处应按图纸及规范要求做好处理。
3、 工艺流程：基层清理→管根堵孔、固定弹线找平→洒水湿润→打底找平→抹水泥砂浆→碾压、养护→验收
4、 基层清理：将顶板上面松散杂物清扫干净，突出基层表面的硬块要剔平扫净。
5、 撒水湿润，在抹找平层之前，对基层撒水湿润，但不能用水浇透，适当掌握，以达到找平层、基层能牢固结合为度。
6、 冲筋、贴灰饼：根据厚度要求拉线找平贴灰饼。
冲筋，冲筋间距为1.5m，冲筋后进行找平抹灰。
7、 找平层要留置分隔缝，缝宽20mm，距离控制在6m×6m范围内。
8、 拐角、根部等处在大面积抹灰前先做，有坡度要求的部位，必须满足排水要求。
9、大面积抹灰在两筋中间铺砂浆（配合比应按设计要求），用抹子摊平，然后用短木杆根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平整度。
10、铁抹子压第二遍、第三遍：当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可开平、压实，完成第三遍抹压，这道工序，宜在砂浆终凝前进行。
11、砂浆的稠度应控制在7cm左右。
12、养护：找平层抹平、压实后，常温时在24h后浇水养护，养护时间一般不小于7d，干燥后即可进行道工序施工。
八、水池满水试验
一）、试验条件
池体混凝土强度和抹面砂浆强度达到设计要求；池体防水层施工以前以及回填土之前。当混凝土达到设计规定强度后，进行水池的满水试验，试验前应对预留空洞和预埋套管进行严密封堵；满水试验程序严格按照规范（GBJ141-90）有关规定进行。
二）、试验前的准备工作
将水池内清理干净，修补欠缺、临时封堵预留孔洞、预埋管口及进、出水口等，不得渗漏；检查水位观测标尺，标定水位测计；准备现场测定蒸发量的设备.
三）、满水试验流程
1、充水：向水池内充水应分三次进行，第一次充水高度为设计水深的1/3，第二次充水高度为设计水深的2/3，第三次充水到设计水深；充水上升速度不宜超过2m/h，相邻两次充水的时间间隔不应小于24h，每次充水宜测读24h的水位下降值，在充水过程中和充水后，发现渗水量过大时，应停止充水，待完成处理后继续充水。
2、水位观测：充水时的水位可用水位标尺测定；充水至设计水深进行渗水量测定时，应采用水位测针和千分表测定水位，水位测针的读数精度应达0.1㎜；充水至设计深后至开始进行渗水量测定的间隔时间不小于24h；测读水位的初读数与末读数之间，应为24h；连续测定的时间可依实际情况而定，如第一天的渗水量符合标准，应再测定一天，如第一天的渗水量超过允许渗水量，而以后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测时间。
3、蒸发量测定：现场测定蒸发量的设备，可以采用直径约为50㎝、高约30㎝的敞口钢板水箱，并设有测定水位的千分表，水箱也应检验不能渗漏；水箱固定在提升井上，水箱中充水深度可在20㎝左右；测定水池中水位的同时，测定水箱中的水位。雨天时不宜进行满水试验。
渗水量的计算公式：q=A1/A2[(E1-E2)-(e1-e2)]
式中 q —渗水量（L/(㎡·d)）
A1、A2 —水池的水面面积,浸湿总面积(㎡)
E1、E2 —水池中水位测针的初读数,初读后24h的末读数(㎜)
e1、e2—读数E1、E2时水箱中水位测针的读数(㎜)
九、抹灰工程
一）、抹灰工程概述
本工程导流墙采用20㎜厚1:2水泥砂浆粉刷；池体外壁地下部分刷防水水泥砂浆。
二）、施工准备
1、材料准备
水泥（普通硅酸盐）、砂子（中砂）、界面剂、防水剂
2、机具准备：手推车、铁锹、铁抹子、塑料抹子、小白线、小扫把、灰桶、木抹子、线锥、筛子(孔径5mm)、托灰板、方尺、木杠、2m靠尺板、砂浆搅拌机、扫帚等。
三）、作业条件
1、作业面已清理干净，墙面修整完毕。
2、施工用照明设备到位，并设有配电箱。
3、施工用架子及脚手板已到位。
4、施工用标高已抄测完毕，并已经过复验。
5、已做好工程验收和工序交接检查工作。
6、已做好材料试验和试配工作准备，严把材料进场复试关，相关材料已经进场。
四）、施工工艺：
1、工艺流程：
清理准备→测量放线→基层处理→贴灰饼、钉钢板网→水泥浆甩毛→施工间歇→水泥砂浆扫毛→施工间歇→水泥砂浆找平→检查清理
2、砂浆的搅拌及运输：
2.1、砂子要求颗粒坚硬洁净，使用前过筛，不含粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害杂质。
2.2、水泥砂浆配合比， 1:2 =水泥:砂子。
2.3、应设专人控制砂浆配合比，入机前做好称重工作。
2.4、砂浆搅拌时间应控制在1.5～2min/次范围内。
3、搭架子：
为了方便上部墙体的抹灰，必须搭设脚手架，脚手架高度同墙体高度，为双排架，上面满铺一层脚手板，根据墙体的抹灰情况进行上下调整。两排立管间距为1.5m。
4、墙体抹灰：
4.1、先用托线板检查墙面平整垂直程度，大致决定抹灰厚度，再在墙的上角两头各做一个标准灰饼，大小5cm见方，厚度以墙面平整垂直决定，平均厚度控制在20mm范围内。
4.2、根据标准灰饼用托线板或线锥挂垂直做墙面下角两个标准灰饼（高度位置一般在地面上15