中曹司大桥施工方案.docx

实
施
性
施
工
方
案

目 录
第一章．编制说明及编制依据…………………………………3
第二章．工程概况………………………………………………3
第三章．主要施工工艺…………………………………………7
第四章．季节施工和夜间施工措施……………………………34
第五章．质量目标及质量保证措施……………………………35
第六章．安全目标及安全施工保证措施………………………38
第七章．保证工期措施…………………………………………46
第八章．现场文明施工措施……………………………………47
第九章．减少扰民噪音、降低环境污染措施…………………49
第十章．环境保护………………………………………………50
第十一章.与业主、监理等部门配合措施 ……………………53
第十二章.降低成本措施 ………………………………………54
第十三章.附图、附表 …………………………………………55
第一章 编制说明及编制依据
第一节 编制说明
本《施工方案》作为指导施工的技术性文件，编制时对各分部分项工程的工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周转材料配备、主要技术措施、安全、文明施工及降低成本等诸多因素尽可能做了充分考虑，突出其科学性、适用性及针对性。
第二节 编制依据
1、中华人民共和国《招标投标法》、《合同法》、《建设工程质量管理条例》。
2、交通部颁发的现行《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》
3、中曹司大桥加固工程工图设计及相关的技术及规范和本工程的实际情况。
4、中曹司大桥桥梁竣工图；
5、《中曹司大桥技术鉴定检查报告》（No.CTCHE-JY(QJG)-「2010」第030号），重庆公路工程检测中心，2010年6月30日。
6、 《贵阳市中曹司大桥加固工程初步设计咨询审查报告》，贵阳市交通发展投资（集团）有限公司。
7、本公司具有的类似工程施工经验。

第二章 工程概况
第一节 工程概况
贵阳市中曹司大桥位于贵阳绕城公路南二环，大桥于1988年6月开工建设，1990
年5竣工，桥长654.2m，跨越两条公路、两条铁路。大桥主桥为8×60m等截面箱肋单波双曲拱桥，采用钢管脚手架搭设空腹式拱桥现浇施工，拱轴线为悬链线，L0=60m,f0=10m,矢跨比为1/6，拱上建筑为梁式，采用圬工横墙支承钢筋混凝土桥面板。西侧引桥为1跨13m简支板，东侧引桥为8×13m简支板。桥梁全宽12.5m，桥面布置为：0.5m防撞护栏+1.25m人行道+9m车行道+1.25m人行道+0.5m防撞护栏。桥面铺装为9cm厚混凝土铺装。桥梁原设计荷载为汽车-20，验算荷载为挂-120，人群荷载3.5KN/m2。
第二节 主要病害
1） 拱上横墙开裂
拱上横墙的主要病害为横墙竖向开裂，横墙裂缝位于中间，特别是2#、3#横墙均在人洞拱顶开裂。拱上横墙技术状况标度评定为4。
2） 主桥桥面板病害
主桥桥面板的主要病害为现浇桥面板纵向开裂，部分预制桥面间接缝渗水。桥面车行道板技术状况标度评定为4。
3） 引桥空心板病害
引桥空心板的主要病害为空心板板底铰缝脱落，并有横向裂缝。
4） 桥面铺装破损
中曹司大桥桥面车行道采用普通混凝土铺装，桥面大面积破损，易引桥车行道不平顺，增大汽车对桥梁的冲击。桥面铺装技术状况标度评定为3。
5) 桥台病害
桥台的主要病害为前墙与侧墙开裂，挡块破坏。东侧(小河)桥台贵阳面水平向开裂，长度约11m,缝宽最大为1.6mm；花溪面斜向开裂，可见长度约10m，缝宽最大为2cm,上下面错开约5mm。西侧（金竹）桥台贵阳面水平向开裂，长度约12.5m，缝宽最大为2cm，上下面错开约3cm，可见的斜向裂缝长度约5m,最大缝宽为3cm。西侧（金竹）桥台前墙有1条竖向开裂，缝宽0.4mm，长为4.1m。两岸桥台侧墙水平向或斜向开裂推测其原因为桥台处对应桥面因重车碾压而下沉下沉，内部填料膨胀、挤压导致桥台侧墙开裂并错位。桥台技术状况标度评定为3。
6) 其他桥梁病害
大桥出现的其他病害主要有：
① 人行道护栏局部开裂、破损。
② 部分引桥空心板边混凝土破损、露筋。
③ 2#引墩墩身被熏黑，且发现局部混凝土脱落。
④ 主拱圈局部区域有渗水现象，第一跨拱圈贵阳侧拱肋金竹侧拱脚H1位置处空洞，面积约为30cm×15cm。
⑤ 2#拱座（花溪侧）出现两条裂缝，裂缝最宽0.2mm，深度约2cm。
第三节 加固措施
1.主拱圈
对拱脚采用增大截面法进行处治，对拱顶采用粘贴钢板法进行处治，对局部渗水点及空洞采用压力灌浆法进行封闭。
2、 拱上横墙
对空腹式横墙采用设置混凝土拉杆的处治措施，对实腹式横墙采用
粘贴抗剪钢板的处治措施。
3、 主桥行车道板
主桥行车道板分两种构造形式，其中装配式行车道板38跨，现浇行车道板58跨前期对板底底面的病害，包括裂缝、混凝土破损、铰链脱落等均需根据设计要求进行加固处治。
4、引桥行车道板
引桥行车道板采用板底粘贴碳纤维布进行加固处治。仅对小河岸第5跨、第8跨，总共1 6块板进行加固处治。加固修复工艺流程及施工要点参见主桥行车道板处治相关部分：‘
5、引桥桥台
对引桥1#、11#桥台采用台身植筋扩大截面法及台内换填土、增加排水措施进行加固处治。具体措施包括对台身外侧及内侧均植筋增加30cm的C30混凝土，台后换填土采用透水性材料，并设置排水管及片石盲沟。对桥台破损挡块，凿除后重新植筋浇筑。
6、桥面铺装处治
凿除原有铺装层，重新铺装10cmC40混凝土+7 cm沥青混凝土桥面铺装。用植入竖向连接钢筋来确保桥面铺装与原有行车道板的紧密粘结，并在铺装层中设置横向加强钢筋，使铺装层与行车道板共同受力。
7、其他处治措施
(1)修复混凝土破损
采用混凝土修补胶修补各处结构表面破损。
(2)修补裂缝、铰缝
对拱座等各处裂缝进行处治，对宽度大于0. 15mm的裂缝应采用自动低压渗注法或压力灌注法修补，对宽度小于0. 15mm的裂缝可采用表面封闭法进行封闭。对铰缝破损处采用结构修补胶进行表面封闭，采用压力灌注法进行补强，若破损严重，应清理铰缝重新浇筑混凝主。
8、新增桥面构造及附属设施
第三章 主要施工工艺
第一节 施工程序
加固处治应遵循以下的施工工序，以确保工程的旄工质量。
主桥加固施工流程：凿除桥面铺装，拆除管线等—搭设施工支架、清理裂缝、加工加固用钢板、碳纤维板等其他施工准备工作一拱座裂缝处治、修补其他下部结构外观缺陷等一植筋浇筑混凝土增大拱脚截面—拱顶区粘贴钢板一修补拱上横墙裂缝－施工横墙混凝土拉杆和抗剪钢板一修补上部主桥行车道板外观缺陷及裂缝等—对行车道板底面粘贴纵向碳纤维布一设置现浇车行道板横向预应力碳纤维板—植筋浇筑桥面混凝土铺装层一新桥面系施工。
引桥加固施工流程：凿除桥面铺装，拆除管线等一搭设施工支架、清理裂缝、加工加固用钢板、碳纤维板等其他施工准备工作一修补下部结构外观缺陷及裂缝等一修补空心板外观缺陷及裂缝等—部分空心板底面粘贴纵向碳纤维布一植筋浇筑桥面混凝土铺装层一新桥面系施工。
引桥桥台加固施工流程：开桥台一修补桥台裂缝一植筋浇筑混凝土增大台身截面一台内填料、排水施工一新桥面系施工。
桥梁加固施工竣工后，应在通车前按相关要求重新设置标志、标牌等。

第二节 各关键工序施工方法
一、裂缝修补
对宽度小于0.15mm的裂缝采用表面封闭法进行封闭，对宽度大于0.15mm、小于1mm的裂缝采用自动低压注浆法修补，宽度大于1mm的裂缝采用压力灌注裂缝胶修补。
1.1表面封闭法施工
1）沿裂缝走向骑缝凿出“U”形沟，沟宽大于2mm，深大于1.5mm，清除沟内杂物；
2）采用裂缝修补胶填充、封闭沟槽
3）待裂缝修补胶固化后采用快封胶封护表面。
1.2自动低压渗注法和压力灌注裂缝胶修补施工
1）材料要求
混凝土裂缝采用注射裂缝修补胶进行封闭，其基本性能指标应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）的要求，详见“裂缝修补胶（注射剂）基本性能指标”表。
2）施工工艺
（1）施工工艺流程
以一定压力（压力要求详见采用产品说明书）将低粘度、高强度的裂缝修补胶液或修补裂缝用聚合物水泥注浆料注入裂缝腔内，其具体工艺流程如下：
裂缝周边混凝土表面处理 → 埋设注浆咀 → 封缝 → 封缝检查 →
配制浆液 → 注浆 → 封口处理 → 质量检查
（2）施工操作要点
A、裂缝周边混凝土表面处理
灌缝前应首先对裂缝周边混凝土进行处理，选用钢丝刷、角磨机清除裂缝表面的灰尘、浮渣、松散层；然后用空压机将裂缝中混凝土碎屑、粉尘清除干净；再用棉纱浸丙酮或二甲苯或酒精将沿缝两侧各5cm宽范围擦洗干净，并保持干净。
B、埋设注浆咀
沿裂缝方向骑缝埋设注浆咀，当一个注浆咀注浆时，其他注浆咀可当排气咀使用。
将注浆咀固定在预定的位置上，在注浆咀四周及外表面用张厚5mm的建筑结构胶将灌浆咀密封、粘结好。
C、封缝
其目的在于使裂缝成为一个封闭性的空腔。通常根据裂缝的大小和注浆的要求，进行封缝。对细小缝可用环氧胶泥或环氧树脂浆液贴脱脂玻璃丝布直接封缝。如有渗漏也可配合使用水泥加水玻璃密封堵漏。封缝质量直接影响灌浆质量，所以要认真制作。
D、封缝检查
为保证封闭空腔的密闭性能和承受注浆压力，应对封缝进行密封效果检查。程序是，待封缝胶泥或水泥砂浆固化后，沿缝涂一层皂液，从灌浆嘴向缝中通压缩空气，若无冒泡封缝效果好，可以进行下一工序，否则应予以修补。
E、注浆
灌浆前接通管路打开所有灌浆咀上的阀门，再一次用压缩空气将管道及裂缝吹扫（原已吹扫干净）一遍，对灌浆机具设备进行检查，并试运转正常方可正式灌浆。根据裂缝的区域或大小不同，可采用单孔或分区群孔灌浆。在一条缝上灌浆可由一端到另一端。注浆压力要求详见采用产品说明书，压力应逐渐升高，不得骤然加压。达到规格应保持稳定，以满足灌浆要求，保证灌浆质量。
注浆结束的标准应以不吸浆为原则，一般吸浆率≤0.1L/min，再继续压注几分钟即可停止灌浆。灌浆结束后应立即拆除管道，并清洗干净。
F、封口处理
待裂缝修补浆液达到初凝不外流时，拆下注浆嘴或注浆合等设施，再用快固化胶液把灌浆嘴处抹平封口。灌浆工艺完成。
3）施工安全要求
（1）裂缝修补胶、丙酮、二甲苯及酒精为易燃物品，严禁靠近火源。
（2）施工时操作人员必须穿保护性服装，戴防护面具、手套；接触到皮肤立即用大量清水冲洗。若不慎溅入眼睛，须立即用水清洗并寻求诊治。
（3）配置和使用场所，必须配置灭火器以备救护。
（4）封闭环境作业时，施工现场要有通风换气措施。
（5）工序完成后工具应及时清洗，以便下一次使用。
4）质量要求
灌浆工艺完成后要进行灌浆质量检查，具体检测措施如下：
（1）对每个注浆裂缝通入压缩空气或压入水（注浆压力的70%~80%）进行检查，若有漏水、气等现象为不合格。应采取复注浆措施进行处置，直至无漏水、气等现象为止。
（2）对重要裂缝当裂缝修补胶达到完全固化期时应立即钻芯取样进行检查。钻芯取样应符合下列规定。
A、芯样应骑缝钻取，但钻取前应探明构件钢筋所在位置，要避让构件内部钢筋。
B、芯样直径不小于50mm。
C、取芯造成的孔洞，应立即采用强度等级较原构件提高一级的豆石混凝土填实。
D、芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法，详见《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）附录G。当检测结果符合下列条件之一时判断为符合设计要求：
沿裂缝方向施加的劈力，其破坏发生在混凝土内部（即内聚破坏）
破坏虽部分发生在界面上，但这部分破坏面积不大于破坏面总面积的15％。
二、混凝土劣质表面修复
2.1施工流程：清理劣质混凝土—钢筋除锈和阻锈处理—修补蜂窝麻面、露筋和混凝土空洞—混凝土表面喷涂阻锈剂
2.2主要施工工艺
1）劣质混凝土清理：凿除空洞或蜂窝麻面区域不密实混凝土和浮浆至新鲜坚固的混凝土骨料出露—用高压水枪清除灰尘、油污等一切影响修补材料与结构面良好结合的杂物—用钢丝刷清除表面杂物—用水冲洗施工表面 。
2）钢筋除锈和阻锈处理：采用电动钢丝刷将钢筋上的锈迹清理干净、露出清洁的金属表面，再用钢筋阻锈剂涂刷两遍，每遍间隔时间控制在10～15分钟。
3）蜂窝麻面及露筋修复：准备修复剂—基层处理—分层涂抹修补剂—表面修饰—养护。
4）若遇修补区域较大时要采取分块、分条错缝施工，每块面积不小于10m.
5)当修补区域深度大于3cm时，可以在结构修补剂中掺入干净、表面干燥的骨料，但骨料粒径不大于10mm。
三、绞缝、空洞修补
对绞缝破损处采用结构修补胶进行表面封闭，采用压力灌注法进行补强，若破损严重，应该清除绞缝从新浇筑混凝土。
压力灌注法施工程序：
1、孔洞的处理
a将孔洞周围已松动的混凝土剔除
b材料的配置严格按说明书执行
c表面不得有碎石、浮浆等杂物，灌浆前24h表面应充分湿润，灌浆前1h应吸干积水。
2、立模
灌浆灌浆施工区域支设模板，模板不得漏浆，四周采用密封材料封堵。
3、加压灌浆
a灌浆孔设在空洞平面中心位置，灌浆压力控制在0.5MPa左右，实际施工压力根据现场确定
b灌浆过程中若出现跑浆现象要及时处理，停止灌浆，从新封堵好后在进行灌浆。
C灌浆开始后腰连续进行，不能间断，灌浆过程中严禁振捣，脱模前避免震动影响。
4、拆模养护
灌浆完成后覆盖薄膜进行养护，根据本过程施工时间，该模板可在灌浆完成后24h内拆模。
四、植筋施工工艺
1、材料要求
（1）钢筋
本项目采用植筋所采用HRB335钢筋，必须符合国家标准GB1499-1998的有关规定。
（2）植筋胶
本项目种植钢筋的胶粘剂为A级胶，必须采用专门配制的改性环氧树脂胶粘剂或改性乙烯基酯类胶粘剂，其安全性检测详见“锚固用胶安全性检验合格指标”。
2、施工工艺
（1）施工工艺流程：
总体施工艺流程：
A、对结合面的表面垃圾清除，并进行凿毛处理；
B、按设计要求植入钢筋；
C、按设计要求绑扎钢筋网；
D、浇注混凝土；
E、养护。
植筋施工工艺流程：
准备→钻孔→清孔→孔除尘→孔干燥→钢筋处理→配胶→注胶→插筋→养生。
（2）施工操作要点：
A、垃圾清除及凿毛
结构体的表面垃圾及油污应清除，并采用人工方式对表面凿毛。浇注混凝土前应充分保持结构体表面湿润，且表面无水珠。
B、植筋
植筋工具
植筋的工具：冲击钻（配足设计植筋孔径相对应的钻头）、钢筋探测仪、吹气泵、气枪、植筋胶注射器、毛刷（或钢丝刷）。
植筋工艺
准备：
检查被植筋的混凝土面是否完好，用钢筋探测仪测出植筋处混凝土内的钢筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋，如设计植筋位置有钢筋，可以对植筋位置做适当调整。
钻孔：
a 按上述标记钻孔位置，利用电锤钻孔（严禁使用气锤钻孔，防止出现混凝土局部疏散、开裂）。
b 孔径的选定，按照产品提供说明执行。孔径比钢筋直径大4mm；孔的深度应根据设计具体要求确定，植筋胶厂商提供的配套资料作为参考。孔的深度必须大于、等于设计值，本项目设计植筋深度按设计要求施工。实际操作，根据孔径和对应深度要求钻孔，经检查满足要求即可终孔。
清理孔洞（除尘、干燥）：
钻孔成批量后，逐个清除孔内灰尘，利用压缩空气或用水清孔，用毛刷刷三遍、吹三遍，确保孔壁无尘（如梁、柱、板孔内潮湿，需用防潮湿结构胶。
钢筋处理：
检查钢筋是否顺直，用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙醇清洗干净，凉干使用。无锈蚀钢筋则可不进行除锈工序。
配胶和注胶
根据植筋胶生产厂家的使用说明、种类要求配置，注胶要一次完成。
首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次打出的胶不用，待胶流出成均匀灰色方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿5-6秒钟，再扣动一下胶枪。注射下一次孔时，按下胶枪后面的舌头，因为胶枪为自动回压，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。
插筋：
插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶与钢筋全面粘结，并防止孔内胶外溢。按照植筋固化时间表的规定时间进行操作，使得植筋胶均匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再扰动，等植筋胶养生期结束后再进行钢筋焊接、绑孔及其它各项工程。插筋、养护期间，桥上应避免震动的影响。
养生：
在室外温度下自然养护，温度低于5℃，应改用工温改性结构胶，养生时间一般在24小时以上。
（3）植筋的操作要求：
A、植筋孔按设计要求布孔定位后，配备钢筋探测仪，用钢筋探测仪测定孔位处有无受力钢筋，有钢筋时位置应当变更。尽量避免伤及原有钢筋。植筋前应检查有无裂缝，在裂缝处不宜植筋。
B、植筋孔位置和直径除应满足设计要求外，还必须满足下列基本要求：净边路＞钢筋保护层厚度，并且必须植入原构造箍筋内侧；被植入钢筋的结构物深度≥植筋孔深度+40mm。
C、植筋采用HRB335级带肋钢筋，应符合GB1499-1998国家标准要求，并要求采取机械切断，端面不允许采用氧割。
D、钢筋植入深度按设计文件执行，植入度应扣除混凝土表面剥落层及出现裂缝层。
E、植筋施工应控制时机，一般宜在桥面铺装、混凝土浇注施工之前进行，避免植入钢筋长期暴露锈蚀，否则要采取防锈、除锈措施。
F、施工中避免对混凝土工程面产生过大震动，钻孔时应尽量避免使用依靠凸轮传动原理工作的电锤，应使用电动、气锤原理工作的冲击钻。
G、在胶固化期内禁止扰动钢筋。
H、清孔时不仅要采用吹气筒或气泵等工具，同时也必须采用毛刷等设备清除附着在孔壁上的灰尘；在雨天施工时，要用较为清洁的水清洗孔壁，清洗后孔内积水不用排出，但要注意，经长时间浸泡的孔，要用电锤钻头扫一下孔壁后再洗孔。
I、尽量避免雨天施工。
（4）工程验收
按照《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）中附录N锚固承载力现场检测方法及评定标准执行。本项目为采用非破损的方法检测即可。
A、现场抗拔试验（施工前的试验）：
现场先选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的混凝土进行植筋，达到强度要求后，进行抗拔试验，检验标准以设计抗拔力不被拔出为准，此时混凝土完好即为合格。然后才可以批量操作。
B、现场抗拔试验（施工后的验收试验）：检验标准同样采用设计抗拔力不被拔出为准，同规格的钢筋每100根随机抽样一组，每组为3根，进行试拉，如达到安全拉力钢筋不被拉出，说明植筋施工质量合格。具体技术参数见下表。
植筋技术参数表
序号
钢筋直径d
(mm)
孔径D
(mm)
设计抗拔力F
（T）
1
Φ12
16
2.5
2
Φ16
20
6.8
3
Φ22
26
11.7
五、 钢板粘贴施工和混凝土拉杆、碳纤维布及碳纤维板
1、钢板粘贴加固施工工艺
1） 用角向砂轮打磨贴合面，除去灰尘、油污，用压缩空气彻底喷吹一遍，清除浮尘，保持表面干燥。缺损处用快封胶修补，如缺损较大可在挂钢板时充填粒径5～10mm干燥、洁净的石子，使其与钢板胶粘剂结合为一体；
2） 在钢板上钻锚固螺栓孔和注入孔；
3） 在拱顶腹部的待粘贴钢板截面附近准确放出悬挂钢板用的螺栓钻孔位置；
4） 对钢板的两面进行喷砂除锈，用丙酮擦拭干净，除去灰尘、油污；
5） 在钢板贴合面每个螺栓孔周围用快封胶粘贴3个4mm厚小螺母，用于控制灌浆胶层厚度和保证紧固螺栓时钢板不变形。
6） 在支架上将钢板托起悬挂在螺栓上，拧紧螺母；
7） 在钢板的两长边每间隔约50cm插入一根长约15cm，内径7mm的软塑料管作为排气管，插入钢板内约11cm，钢板的四角处应设排气管；
8） 在注入座、钢板周边、螺栓与钢板间的间隙处，用抹刀抹快封胶，密封要认真仔细，杜绝气泡、砂眼等缺陷出现，并应进行气密性检查（具体方法参见裂缝修补的相关措施）；
9） 待密封材料固后，采用脚踏泵或其他注入工具，由位置底处向高处逐一注入钢板胶粘剂，注入压力要求大于10kg/cm2。一边注入一边用橡胶锤敲击钢板，由声音判断是否注满。最后一个排气管要在维持注入压力的情况下封堵，以防胶层出面空洞；
10） 钢板胶黏剂自然养生约24小时后，切断排气管，铲出注入座；
11） 在钢板表面用防锈涂层进行防锈处理。
2、 混凝土拉杆
对空腹式横墙采用设置混凝土拉杆的处治措施，对实腹式横墙采用
粘贴抗剪钢板的处治措施。
全桥共有28处空腹式横墙需要处治。混凝土拉杆设置在横墙孔洞上部半圆的中部，厚度为50cm (及截面为0.5×0.6m=0.30m2),一个横墙设置一道拉杆，其纵向主筋两端植入横墙内。
全桥共有9处实腹式横墙需要处治。采用粘贴抗剪钢板法的方法。处治范围在拱波上方1.0m范围内，采用压力注胶法在横墙两侧粘贴3块长6.4m、宽20cm、厚8mm的钢板，锚固螺栓采用膨胀螺栓，其钢板粘贴加固施工工艺参见前面所述的粘贴钢板工艺。
在混凝土拉杆处治或粘贴钢板处治前应对横墙裂缝进行处治。处治采用“自动低压渗注法”进行灌注修补。
3、粘贴碳纤维布加固修复工艺流程
对现浇行车道板采用板底纵向粘贴碳纤维布的同时横向设置碳纤维板进行加固处治。纵向碳纤维布加固范围在底板跨中4m范围内粘贴1层纵向碳纤维布，每块宽度20cm,相邻间距为10m,共22块。横向碳纤维板设置3道，相邻间距为2m。
3.1 施工流程：定位放线—结构表面处理—涂刷底层树脂—结构面找平处理—侵渍树脂的配制与刷涂—碳纤维布粘贴—表面防护—养护、检验。
3.2 粘贴碳纤维布加固修复施工要点
3.2.1 定位放线
首先认真阅读设计施工图，结合现场，明确要加固的结构范围及部位。然后弹出要加固部位的纤维位置线，为便于混凝土基层处理，每边位置线应适当放大2 -3cm.
3.2.2混凝土表面处理
1)对被加固构件表面的浮渣、装饰层及剥落、疏松．腐蚀等劣化混凝土予以清除；对于不平的地方，首先由人工剔凿处理，然后用修复材料对其凹凸不平处进行修复；严重不平的地方，应分多次修补。
2)按设计要求，对存在的裂缝进行灌缝或封缝处理。
3)用电动工具将被粘贴混凝土表面打磨平整，去除表面浮浆、油污等杂质，打磨1—2mm，直至完全露出新的混凝土面。
4)对转角粘贴处进行倒角处理，并成圆弧状，圆弧半径不应口于20 mm。
5)将打磨过的构件表面，用无油压缩空气吹除粉尘，并保持表面清净。
6)对于湿度较大的混凝土构件，应先进行人工干燥处理，然后再进行打磨处理。
3.2.3 涂刷底层树脂
1)采用人工或机械搅拌方法，将树脂各组份分别搅拌均匀。使各组份无沉淀现象。
2)按照一定的比例，将两种树脂混合在一起并加以搅拌。为防止气泡的产生，搅拌时请以同一方向搅拌，大约搅拌十几分钟后，使各组份能够混合均匀即可。
3)用滚筒将底层树脂均匀涂抹于清洁的混凝土表面、不要漏剧，也不能太多。
4)当用量太大时，应分批量搅拌，以免一次搅拌太多而不均匀，或者因此造成浪费。
3.2.4 找平处理
1)在底层树脂表面指触干燥时，就可以对基层进行找平处理。
2)按同样的步骤，进行找平材料的配制。
3)混凝土表面凹陷处用找平材料填补平整，且不应有棱角。
4)转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径不小于20 mm。
5)待找平材料表面指触干燥时即可进行下一步工序施工。
3.2.5 浸渍树脂的配制与碳纤维的粘贴
1)按以上步骤将浸渍树脂配制好。
2)根据设计要求，按设计尺寸裁剪好碳纤维布。
3)将浸渍树脂液均匀地涂抹于所要粘贴的部位。
4)用滚筒沿纤维方向多次滚压，挤除气泡，并使浸渍树脂充分浸透碳纤维布。
3.2.6 养护、检验
1)在树脂固化期间，应避免对碳纤维布的扰动。
2)施工期间，著温度太低，应采取加温措施，以加速固化。
3)质量检验允许误差：
①尺寸位置偏差≤20mm。
②粘贴空鼓率量≤5%，且单个空鼓面积≤100cm2，若大于100 cm2，则宜将空鼓处的片材切除，重新粘贴。
4)必要时可在现场进行正拉粘结强度试验。 ，
5)必要时可对碳纤维片材和配套树脂类粘结材料进行现场产品质量检验。
6)在特殊环境下的结构采用碳纤维片材加固修复混凝土结构时，应对碳纤维加固系统采取必要的保护措施。
3.2.7 施工安全注意事项
1)碳纤维材料为导电材料，施工时材料应尽量远离电气设备及电源。
2)树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。
3)施工人员应根据现场使用树脂材料采用相应的劳动保护措施。
4 设置碳纤维板加固修复工艺流程
定位放线—钻孔、植筋，安装锚固块一混凝土表面处理—碳纤维板现场下料、夹持一碳纤维板安装、预应力张拉、粘贴一碳纤维板及锚具、锚固区防护一养护、检验。
4.1张拉粘贴碳纤维板加固修复施工要点
预应力碳纤维板施工采用国家201010183803.7号专利技术：“铰式锚及纤维复合材料预应力张拉方法”。碳纤维板采用波形齿夹具锚（国家022445 87．0号专利）进行张拉锚固。
主要施工工艺及技术要求如下：
1)钻孔、植筋，安装锚固块
a．在安装碳纤维板张拉端和固定端锚固块的位置按照设计图纸要求钻孔并植入高强度螺杆。钻孔前应注意用钢筋探测仪标出钢筋和波纹管位置，调整钻孔位置，避免钻孔损伤主钢筋和预应力钢筋；
b．根据植入的高强螺杆位置在锚固块钢板上钻孔。建议采用塑料泡沫板拓印高强螺杆的位置，保证在锚固块钢板上开孔位置的准确；
c．安装锚固块。在螺杆固化达到设计强度后，先对锚固块钢板与混凝土粱的接触面进行打磨、清洁等表面处理，然后涂抹粘钢胶，将锚固块粘贴在粱底，并用螺母将锚固块固定在预先植入的高强螺杆上。
2)混凝土表面处理
a．在锚固块安装完成后，在混凝土表面上划出两个锚固块的中心位置的连线，连线左右各30mm范围内为预应力碳纤维板粘贴位置，对这些粘贴位置的混凝土表面进行修补、打磨、找平、清洁等表面处理；
b．根据碳纤维板粘贴位置附近确定卡板位置及卡板植筋位置。在卡板植筋位置应注意避开并避免损伤主钢筋和预应力筋。
3)碳纤维板现场下料、夹持
a．根据锚固块的位置进一步复核碳纤维板的下科长度；
b．根据下料长度截取碳纤维板；
c．在碳纤维板的两端的夹持长反内，用丙酮将碳纤维板两面擦洗干净；
d．配制特制快速粘结胶，将其涂抹在碳纤维板夹持长度内的上下表面，然后放入波形齿夹具锚中，并迅速用电动扳手将波形齿夹具锚的上下波形齿板拧紧；
e．在碳纤维板的粘贴表面，先用丙酮擦洗干净，并涂抹碳纤维板粘结胶；同时在梁底混凝土的粘贴表面也涂抹相同的碳纤维板粘结胶。
4)碳纤维板安装、预应力张拉、粘贴
a．通过连接螺杆将两端已经被波形锚夹持的碳纤维板安装在锚固块上； ．
b．用套筒将张拉螺杆和连接螺杆相连接，并安装反力钢板；
c．在反力钢板与锚固块只见放入千斤顶；
d．驱动千斤顶油泵，将碳纤维板进行预应力张拉。预应力张拉采用张拉力和伸长量双控，误差控制在6%以内；
e．在碳纤维板的粘贴表面，先用丙酮擦洗干净，并涂抹碳纤维板粘结胶；同时在粱底混凝土的粘贴表面也涂抹相同的碳纤维板粘结胶；
f．待碳纤维板张拉完成后，拧紧后锚固螺母，就可以拆下千斤顶和反力钢板等：
g．用卡板将碳纤维板紧贴混凝土表面，遇碳纤维板与混凝土表面仍有较大间隙的地方，补充碳纤维板粘接胶，是空隙被粘接胶填满。
5)碳纤维板及锚具、锚固区防护
a．在碳纤维板、锚固块、锚具、连接螺杆等表面涂抹一层碳纤维板胶，厚度为5 mm以上，目的是对钢构件、碳纤维板材料进行防护；
b，在锚固块和锚夹具的区域挂钢丝网，锚喷或涂抹高牯结砂浆进行钢材的防腐蚀保护。
6) 施工安全及注意事项
a．施工中应严格遵守执行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)、《公路养护安全作业规程》 (JTG H30-2004)、《公路工程施工安全技术规程》进行施工，做到专用设备；专职使用；
b．为保证施工安全、结构安全及工作的顺利开展，在施工前必须对施工机具、临时设备及其它保障措施进行详细检查、核对，在确保万无一失后方可施工；
c．碳纤维板为导电材料，使用碳纤维板时应尽量远离电气设备及电源。使用中应避免碳纤维板的弯折。碳纤维板配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射，树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。现场施工人员应根据使用树脂材料采取相应的劳动保护措施；
d．在碳纤维板张拉的过程中，要对粱体挠度的变化进行观测，如果挠度变化有异常情况，应停止张拉，并检查原因。
5、桥面铺装处治
利用人工配合3.5m3空压机凿除原有铺装层，重新铺装10cmC40混凝土+7 cm沥青混凝土桥面铺装。用植入竖向连接钢筋来确保桥面铺装与原有行车道板的紧密粘结，并在铺装层中设置横向加强钢筋，使铺装层与行车道板共同受力。
在破处桥面的同时其建筑垃圾用5T自卸汽车人工装车运往业主指定的弃渣场。
5、其他处治措施
(1)修复混凝土破损
采用混凝土修补胶修补各处结构表面破损。
(2)修补裂缝、铰缝
对拱座等各处裂缝进行处治，对宽度大于0. 15mm的裂缝应采用自动低压渗注法或压力灌注法修补，对宽度小于0. 15mm的裂缝可采用表面封闭法进行封闭。对铰缝破损处采用结构修补胶进行表面封闭，采用压力灌注法进行补强，若破损严重，应清理铰缝重新浇筑混凝主。
6、新增桥面构造及附属设施
(1)伸缩缱
全桥桥面共增设12道伸缩缝，1号台处为1道D80型伸缩缝，2号拱座、3号墩～9号墩、10号拱座处为1道D60型伸缩缝。
(2)人行道与护栏
改建桥面人行道与护栏，人行道护栏采用不锈钢护栏，防撞栏采用钢筋混凝土结构。
(3)路灯
路灯单侧布置，置于右侧分隔带上，高9m，间隔为25m。管线宜设置在护栏外侧，具体电路及相关设计等非土建类工程应委托有专业资质的单位进行设计和安装。
(4)排水系统
桥面排水系统根据桥墩位置或拱上横墙位置进行布置，引桥排水装置布置在1号台、2号引墩、4号引墩、6号引墩，单侧布置于弯道内侧；主桥排水装置根据拱上横墙位置布置，纵向间距约为20m，桥面左右对称布置，排水管道顺桥墩至墩底或顺拱上横墙、拱肋、桥墩至墩底将桥面雨水排入城市雨水管网。采用直径为10cm的排水管。
第三节、特殊材料基本性能指标、试验方法及标准
1、裂缝修补用材料
裂缝修补胶（注射剂）基本性能指标
检验项目
性能或质量指标
试验方法标准
钢-钢拉伸抗剪强度标准值（Mpa）
≥10
GB/T 7124
胶体

性能
抗拉强度（Mpa）
≥20
GB/T 2568
受拉弹性模量（Mpa）
≥1500
GB/T 2568
抗压强度（Mpa）
≥50
GB/T 2569
抗弯强度（Mpa）
≥30,且不得呈脆性
（碎裂性）破坏
GB/T 2570
不挥发物含（固体含量）
≥99%
GB/T 14683
可灌注性
在产品使用说明书规定的压力下能注入宽度为0.1mm的裂缝
现场试灌注岩后取芯术验测
2、植筋用锚固胶
锚固用胶安全性检验合格指标
性能项目
性能要求（A级胶）
试验方法标准
胶体

性能
劈裂抗拉强度（Mpa）
≥8.5
GB5-0367~2006附录G
抗弯强度（Mpa）
≥50
GB/T 2570
抗压强度（Mpa）
≥60
GB/T 2659
粘结
能力
钢-钢（钢套筒法）拉伸抗剪强度标准值（Mpa）
≥16
GB 0367-006-附录J
约束拉拔条件下带胁钢筋与的粘强度（Mpa）
C30 Φ22 L=150mm
≥11
GB 0367-006-附录K
C60 Φ22 L=125mm
≥17
GB/T2973
不挥发物含量（固体含量）
≥99%

第四节、钢筋工程
1、材料要求
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，应无老锈和油污。钢筋要有出厂质量证明书及复试报告。
焊条的牌号应符合设计规定。
2、钢筋制作
施工前组织技术人员交底，并编制相应的质量控制措施及作业指导书，安排绑扎顺序、排放规则、及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中的疑难重点。
钢筋应严格按图纸施工，下料前详细阅读图纸及设计变更，钢筋料表应分出工程部位和具体位置，料表的检查由工地分管技术人员负责，钢筋在加工场制作成型后，挂料牌分类堆放，运送到现场前，下料人员应配合施工员分类交底。
钢筋的连接方式，采用绑扎搭接和焊接连接。钢筋接头宜设置在受力较小处，同一根钢筋上宜少设接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头相互错开。
3、钢筋安装
（1）核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
（2）熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。
（3）钢筋绑扎施工前，在模板上划出位置线，按照划出的位置线，先行放置主筋，后放置分布筋。钢筋的绑扎采用22号铅丝八字扣绑扎。
（5）钢筋绑扎完毕后，摆放或绑扎砂浆垫块，用于控制保护层厚度。
（6）钢筋绑扎完毕后，加强成品保护，严禁踩踏和攀爬。
第五节、模板工程
本工程模板采用定型组合钢模板施工。
1、 材料及主要机具要求
（1）定型组合钢模板：长度为600、750、900、1200、1500mm；宽度为100、150、200、250、300mm。
（2）定型钢角模：阴阳角模、连接角模。
（3）连接件：U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。
（4）支承件：钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。
（5）钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。
（6）隔离剂：专用钢模板隔离剂，不宜用废机油。
（7）主要工具：斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
2、作业条件
模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，模板组装形式，连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。
3、模板安装
（1）安装桥台模板
A、工艺流程：
弹位置线 → 抹找平层作定位墩 → 安装模板→ 安拉杆或斜撑 → 办预检
B、按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位，以便保证轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。
C、安装模板：模板按桥台大小，现场安装，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧。
D、安装模板的拉杆或斜撑：模板每边设2根拉杆，固定于事先预埋的钢筋环上，用经纬仪控制