E3惠州炼油二期钢结构施工方案最终版.docx

炼油区工艺及热力网

钢结构施工方案

编制： （戴 宇 ）
审核： （陈满超 ）
批准： （李友战 ）

编制单位： 陕西化建工程有限责任公司中海油惠州炼化二期项目经理部
编制日期： 年 月 日

目 录
第一章.工程概况 3
第二章.编制依据 4
第三章.施工准备..................................................6
第四章.钢结构制作................................................8
第五章.钢结构安装 21
第六章.钢架焊接 27
第七章.吊装 32
第八章.脚手架的搭设 34
第九章.油漆防腐 38
第十章.二次灌浆 39
第十一章.人员组织及工机具计划 40
第十二章.安全、文明施工、质量技术措施 42
第十三章.危险源预防 49
第十四章.应急预案 52
第十五章.工程进度表.............................................54

第一章. 工程概况
1、简介
1
工程名称
E3地块炼油区工艺及热力管网
2
工程地点
广东省惠州市大亚湾经济开发区石化工业区
3
安装单位
陕西化建工程有限责任公司
4
计划工期
77个日历天
2、主要工程量
惠州炼油二期炼油区工艺及热力管网钢结构安装，钢结构总量约8000余吨。本工程特点为工程量大，工期紧，质量要求高，结构连接方式为焊接，管廊构件断面较大，长度较长，安装构件较高较重。为确保管廊钢结构安装优质、按期完工，特编此方案以指导施工。
3、天气情况
项目建设地地处北回归线以南，濒临南海，属于典型的亚热带海洋性气候。主导风向为东南风，次主导北风向为西北和西南风，历年平均风速3米/秒。本地区台风影响的起止时间为5~10月，尤以7~9月份居多。
历年平均气温：21.8℃，极端最高气温：38.5℃。
年平均降雨量：1989.4毫米，历年最高降雨量：2347.2毫米。
多年平均蒸发量为：1400毫米。

第二章.编制依据
2.1相关的施工及验收技术规范、标准和标准图集
GB50661-2011 《钢结构焊接规划》
GB50205-2001 《钢结构工程质量验收规范》
SH/T 3507-2011 《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》
SH/T 3607-2011 《石油化工钢结构施工技术规程》
YB 3301-2005 《焊接H型钢》
GB50046-2008 《工业建筑防腐蚀规范》
GB/T8923 《涂覆涂料前钢材表面处理》
SH/T3603-2009 《石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规范》
SH3548-2011 《石油化工防腐工程施工质量验收规范》
GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
JGJ59-2005 《建筑施工安全检查标准》
JGJ46-05 《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ33-2001 《建筑机械施工安全技术规程》
2.2施工合同；
2.3施工组织设计；
2.4炼油区工艺及热力管网钢结构施工图；
2.5陕西化建质量管理体系、职业健康安全管理体系和环境管理体系文件等；
2.6施工现场勘测及类似工程施工经验。

第三章.施工准备
3.1施工准备
准备工作包括基础的验收与检查；拼装胎架的制作检验；构件材料、吊装机械、运输机械、小型工机具的进场检验等工作。
基础验收：检查复核上道工序提交的相关资料，复核基础的轴线、标高、地脚螺栓的偏移量是否合格，合格后方可交接进行钢结构的安装；
基础表面处理要求：清除基础表层浮浆并凿毛，设置好垫铁组。
胎架的制作：胎架主要是用于门形钢架及桁架结构拼装工作，由于现场场地条件较好，用枕木根据拼装结构的尺寸、重量、施工的需要等要求摆放在地面上，抄平、找正即可。
机械、机具、设备进场：本项目主要使用的机具有25吨汽车吊（3台）、50/120吨汽车吊（各1台，根据现场进度情况穿插安排）及各种测量仪器。进场前向业主提交有效的合格证及检测鉴定报告等资料，经确认后，方可使用。
构件、材料进场：所有构件在领用前，必须进行构件质量检查（构件外观、质量证明文件等），并对所有进场构件做好记录。构件进场检查项目包括外观质量、构件外形尺寸等。 构件表面不应有疤痕、泥沙等污垢；中线、标高线、构件编号标志齐全、明确。

表1：柱外形尺寸允许偏差表

项目
允许偏差
检测方法或工具
备注
标高
±3.0mm
钢尺检查

柱脚螺栓孔中心对柱子轴线的距离
2.0mm
钢尺检查

柱截面尺寸
±4.0mm
钢尺检查

柱身扭曲
5.0mm
钢尺检查

翼缘板对腹板的垂直度
b/100，且不应大于5.0mm
钢尺检查
B为翼缘板宽度
柱身弯曲失高
H/1500且不应大于5.0mm
钢尺和拉线检查
H为柱高
表2：钢梁外形尺寸允许偏差表
项目
允许偏差
检查方法或工具
备注
梁长度
±L/2500，±10.0mm
钢尺检查

侧弯失高
L/2000，且不应大于10mm
钢尺拉线检查

扭曲
h/250，且不应大于10.0mm
钢尺检查

腹板局部平面度
5.0mm
1M直尺及塞尺检查

翼缘板对腹板的垂直度
b/100，且不应大于3.0mm
钢尺检查

3.2成品保护
大量的施工物资、构件进场后，由材料经理负责管理，并做好详细出入库登记。构件卸车、倒运过程中，必须做好相应的保护措施，构件与构件；构件与车厢不得直接接触，必须用枕木分隔开来；同时在吊运时，对吊点部位必须用胶皮包扎，以免破坏油漆涂层。在堆场堆放时必须在构件下方均匀设置枕木，构件的堆放层数不得超过三层，枕木的摆放位置必须每层相同，以免构件受力不均而变形。

第四章.钢结构制作
4.1工艺流程
出厂
放样
原材料的矫正
号料
剪冲锯
气割
零件平直
半成品库分类堆放
二次下料
拼接
焊接
矫正
小装配
焊接
矫正
端部铣平
总装配
焊接
矫正
端部铣平
成品钻孔
铲磨除锈
油漆包装
退火处理

弯制煨
（滚圆）模压
边缘加工
（铣、刨、铲）
制孔
（冲、钻）

4.2加工工艺
a.材料拼接
焊接H型钢翼缘与腹板间当采用全焊透T型接头的对接与角接组合焊缝时，角接焊缝的焊脚高度不应小于腹板厚度的0.5倍；当采用双面焊缝时，角接焊缝的焊脚高度为腹板厚度的0.7倍。焊接H型钢当翼缘板与腹板均需要接拼时，两拼接缝的间距应大于200毫米。H型钢柱的接头宜位于框架梁上方1.1~1.3M左右位置，并且与支撑节点的净距不小于500mm，其对接接头采用全融透焊缝，焊接H型钢翼缘板与腹板的T形接头角焊缝，焊缝质量等级为三级，但外观质量标准应付和二级。翼缘板与腹板的拼接次永平直对接，焊缝质量等级为一级。当柱与梁刚性连接时，在翼缘上下各500MM的节点范围内，柱翼缘柱腹板的链接应采用全融透焊缝，焊缝质量等级为二级。焊接H型钢荡妇板厚度大于20MM时，应采用全焊透的对接与角接组合焊缝。焊接H型钢的框架柱，框架梁和设备支撑梁均应按照设计图纸进行制造，框架柱应尽量减少拼接接头，框架梁和设备支撑梁不应设拼接接头。钢板拼接必须在直条下料前完成，先采用埋弧自动焊进行钢板的焊接，焊后按规定要求进行无损探伤，一般为20%X射线探伤，符合GB3323-87标准中的Ⅲ级为合格。20%X射线无损探伤合格后，钢板的调平采用卷板机进行。
钢板对接接头预放收缩量：
板厚δ8～16mm时，为1.5～2mm；
板厚δ20～40mm时，为2.5～3mm。
b.下料
直条下料采用多头切割机，将平直的钢板用行车吊至多头切割机工作台上，根据图纸要求调整好纵向割炬的间距，然后进行切割。
连接件、肋板等的下料采用仿形切割机切割，按制作好的样板先切割一件，检验合格后进行批量生产。
型钢下料采用机械切割。
下料应预留加工余量、焊接收缩量：
所有机加工边的加工余量一般预留为5mm；
接口焊缝每一个接口为1.0mm；
加劲板焊缝焊接收缩量（见表3）
表3： H型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量
1 2 3 4 5 6

δ—板厚度 6 8 10 12 16 m
δ

每对预放收缩量 1 1 0.6 0.17 0.35
1-6—即表示有6对加劲板
纵长焊缝焊接收缩量δ≤25 mm时，每米0.1～0.5mm（每条）；δ＞25 mm时每米0.05～0.2mm；焊接H型钢构件的放样预放量（见表4）。

表4 焊接H型钢构件的放样预放量

t
h
H
δ
t—翼缘板厚度； H—工字型高度；
B
L1
l
L
B—翼缘板宽度； l—件长；
δ—腹板厚度； L—收缩后的长度;
h—腹板高度； L1—预放收缩量;
—焊缝高度；
(注10mm长预放收缩量表)(mm)
H
δ
B
t

预放量
H
δ
B
t

预放量
450
8
160
15
6-7
5-6
800
10
240
20
8-9
6
400
8
200
15
6-7
5-6
800
10
300
20
8-9
5
400
8
300
15
6-7
4-4.5
800
10
360
20
8-9
4
400
10
360
15
6-7
3
800
12
360
25
8-9
3.5
400
12
420
15
8-9
6
800
12
420
25
8-9
3
400
14
420
20
8-9
4
800
14
500
25
10-11
3.5
400
14
420
20
8-9
3.5
800
14
600
25
10-11
3
400
16
420
30
8-9
2.5
1000
12
300
25
8-9
3.5
400
16
420
40
10-11
3.5
1000
12
300
25
8-9
3.5
500
8
200
15
6-7
5-6
1000
12
360
25
8-9
3
500
8
240
15
6-7
4.5
1000
12
420
25
10-11
3.5
600
8
240
15
6-7
4
1000
12
420
25
10-11
3.5
600
8
300
15
6-7
3
1000
16
500
25
10-11
3
600
12
420
15
8-9
4
1000
18
500
30
10-11
3
600
12
420
20
8-9
3.5
1000
20
600
30
10-11
3
600
12
420
25
8-9
2.5
1000
20
600
40
10-11
2
600
14
600
20
10-11
3.5
1200
14
600
25
10-11
3
600
14
600
25
10-11
3

600
16
600
30
10-11
2.5

c.组对
将翼缘板置于H型钢组立机上，使之自动对中；然后把腹板放上对中，点焊固定，组对成┻形；最后将另一块翼缘板组对点焊好成Ⅰ形。定位焊采用CO2气体保护焊，在两侧每隔200mm点焊50mm长、3-5mm高的间断焊。
d.焊接
将组对后的H型钢运至龙门自动焊接工作台上（如图2-a所示），置于船形位置，采用埋弧自动焊进行平角位置的焊接，焊缝两端设置长100mm的T形引出板，引出板处焊缝长度不得少于50mm，焊接顺序如图5-b所示。
表5：焊接材料选择
材料
Q235
焊条
E4303
焊丝
H08Mn
1
2
3
4

a) 焊接位置 表5 (b) 焊接顺序
表6：埋弧自动焊焊接工艺规范
焊缝高度
焊接层次
焊丝直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
≤12mm
1
4
500-550
34-36
26-30m/h
＞12mm
2层3道
4
550-600
36-38
28-30m/h
e.调校
焊接后的H钢的翼缘板必须产生菌状变形，而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，必须采用H型钢矫正机进行矫正。其原理如表6所示，导辊布置在图剖面的前后，以校正垂直，采用矫正辊两侧下压进行。矫正时必须先试校一段（约500mm 长），检查
矫正辊
工件

B
B

表6 矫正原理图
合格后方可正常进行。当板厚较大时，应分几次调校。
经过H型钢矫正机矫正后的H钢有时也还存在扭曲、弯曲变形等，必须采用火焰矫正，其矫正原理如下：扭曲变形、翼板不平采用线加热方式进行；弯曲变形采用点加热或三角形加热进行，如表7所示。

(a)扭曲变形加热方式 (b)翼板不平加热方式

(c)侧向弯曲变形加热方式 (d)起拱弯曲变形加热方式
表7
火焰矫正注意事项：
对于变形较大部位的矫正，宜采用中性焰矫正。
对于变形较小部位的矫正，宜采用氧化焰矫正。
线状加热时加热宽度为板厚的0.5-2倍左右。
加热深度一般控制在钢材厚度的40%以下。
若一次加热未达到矫正效果，则需要做第二次加热，此时加热温度应略高于前次。同一部位加热矫正不得超过两次。
表8：加热线宽度对钢板弯曲的影响（700℃）
变形
钢板厚(mm)
弯曲量(mm)
加热深度
(mm)
20
30
40
60
80
20
3.8
5.3
6.6
8.0
—
2-3
30
—
3.2
4.1
5.6
6.5
2-3
40-60
—
2.1
2.5
3.2
3.7
3-5
火焰矫正程序:
做好矫正前准备，检查氧、乙炔、工具、设备情况，选择合适的焊矩、焊嘴。了解矫正件的材质，及其塑性、结构特性、钢性，技术条件及装配关系等，找出变形原因。用目测或直尺、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。
检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反面进行火焰矫正，直至符合技术要求。有退火处理规定的矫正件，需消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。
f.铣端面
将经调校检验合格的H型钢置于端铣机的支承架上，采用千斤顶固定好，先铣好一端（只要端面均加工到位即可）；然后将H型钢调头，按图纸要求的尺寸量好长度、打上标记，然后完成其端面加工。
g.组装
拼装必须按次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊经检验合格方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。组装时的点固焊缝长度须大于40mm，间距为300～400mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部位组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4
.3技术要求
钢结构制作必须严格执行图纸技术要求和有关标准的规定。钢结构制作的工序较多，对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。施工过程各工序具体控制要求见表9～14。

表9：切割余量表
切割方式
材料厚度(mm)
割缝宽度留量(mm)
气割下料
≤10
1-2
10-20
2.5
20-40
3.0
40以上
4.0

表10：号料的允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
表11：气割的允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
零件宽度，长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0

项目
允许偏差(mm)
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
表12：端部铣平的允许偏差表
表13：焊脚尺寸K值表
焊接方法
尺寸偏差(mm)
K＜12
K≥12
埋弧焊
+4
+5
手工电弧焊及气体保护焊
+3
+4
表14：焊缝宽度及余高值表
焊接 方法
焊缝形式
焊缝宽度c
焊缝余高h(mm)
Cmin
Cmax
埋弧焊
Ⅰ形焊缝
b+8
b+28
0-3
非Ⅰ形焊缝
g+4
g+14
手工电弧焊及气体保护焊
Ⅰ形焊缝
b+8
b+8
平焊：0-3
其余：0-4
非Ⅰ形焊缝
g+4
g+4
构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。
铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2。对天吊车梁的受拉翼缘尤其应注意光滑过渡。
5.4验收
钢结构的焊缝质量按图纸规定的焊缝质量等级进行评定，符合图纸要求的级别为合格。焊接H型的允许偏差按图纸技术要求和表11中规定执行。钢结构在成品出厂时应提供钢结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：
施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。
制作中对技术问题处理的协议文件。
钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。
焊接工艺评定报告。
焊缝无损检验报告。
涂层检测报告。
主要构件验收记录,预拼装记录。
构件发运和包装清单。
应注意以下事项：
a.为保证制作的精度和外形尺寸，钢板应在矫正机上矫平整。
b.工字梁下料时，应采用多头氧乙炔火焰切割机进行切割，以保证板材下料后的平直度。
c.构件制作应考虑焊接收缩量，加放L/1000的收缩量。
d.钢构件钻孔均采用钻模板制孔，特殊情况下采用划线制孔，孔位要求准确、严禁现场打孔。
表15：焊接H型钢的允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
图例
截面高度(h)
h＜500
±2.0
h
b

500≤h≤1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度(b)
±3.0
腹板中心偏移
2.0
e

翼缘板垂直度(△)
b/100
3.0
△
b
h
b
△

弯曲矢高
L/1000
且不应大于10.0

扭曲
h/250
且不应大于5.0

腹板局部
平面度(f)
t≤14
3.0
b
10
1
1
f

f
10

t≥14
2.0
e.构件的组对和焊接，在组装平台胎架上进行，以保证构件的成形和外观几何尺寸。
f.为保证工字梁的焊接质量，纵向角焊缝均用CO2气体护焊，按如下规定的焊接工艺参数施焊。
表16：手工电弧焊工艺参数表
焊条牌号
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（v）
焊接速度
（mm/min）
E4303
Φ3.2
90～110
21～23
110～130
Φ4
160～190
22～24
130～150
表17：CO2气体保护焊工艺参数表
焊丝牌号
焊丝直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（v）
焊接速度
（mm/min）
气体流量
（L/min）
H08Mn2Si
Φ1.2
230±5
35±1
800±20
17
g.工字梁因翼缘板较窄，变形较小，采用千斤顶冷矫正或火焰加热矫正。

第五章.钢结构安装
5.1管廊钢结构安装工艺流程图如下：

施 工 准 备

材料及构件到货验收

基 础 验 收

柱基础找平安装

立柱吊装

检查垂直度、标高、位移

联系梁、支撑安装

钢桁架整体吊装

钢架整体焊接

二 次 灌 浆

防腐油漆

检 查 验 收

骏工资料整理

5.1钢构件到货验收
5.1.1对照设计图纸对产品进行实物验收，构件的实际尺寸应符合安装要求。验收时，制作构件的允许偏差见下表规定。
项 目
允许偏差
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离
±L/1500 ±15.0
柱底面到牛腿支承面距离
±L1/2000 ±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
牛腿面的翘曲(Δ)
2.0
柱身弯曲矢高
H/1500,且不大于5.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
b/100 且不大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
5.0
5.1.2出厂构件应符合设计要求并具备完整的检验资料及产品合格证，内容包括：
⑴ 原材料及构件的质量证明文件，试验、复验报告；
⑵ 零部件、构件的产品检验记录；
⑶ 焊接质量无损检测报告；焊缝重大修补记录。
⑷ 施工图、设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；
⑸ 防腐涂料涂装检验记录。
5.2材料及构件的存放与运输
5.2.1钢构件的存放
⑴ 构件应按规格和型号分类堆放,编号在构件醒目处
⑵ 堆放场地应平整、干燥坚硬,不得将有积水或易积水的区域作为堆放场.
⑶ 构件的堆放应整齐平整;横竖垂直,严禁发生倾斜,支翘应合理设置垫块,不得使钢构件与土壤接触，H形构件应立放(腹板垂直)不得横放,每个构件的支点不得小于二个,支点的位置宜在构件端部1/7跨度左右,如采用叠放,叠放层数不得超过三层,层间支点应上下对齐,支撑柔度较大的构件应捆扎成束堆放,其支点不应少于三点,且不宜叠放
5.2.2钢构件的倒运
⑴ 装卸、运输过程中均不得损坏构件和防止构件变形。
⑵ 必须走施工平面图中的设备运输道路。
⑶ 倒运的构件应按安装的需要进行，防止不必要的二次倒运。
⑷ 构件倒运时，应在平板车上垫好枕木，并用葫芦链条拉紧,防止构件在运输过程中松动和滑移。
5.3基础验收
立柱基础验收应符合下列规定：
5.3.1基础混凝土强度达到设计要求，四周回填夯实完毕。
5.3.2基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
5.3.3基础、预埋件应符合下表规定。
项 目
允许偏差(mm)
标 高
±3
水平度
L/1000
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
0～＋20.00
螺纹长度
20.00

5.4钢立柱安装：
5.4.1每个钢立柱上设120×70垫铁6组，垫铁位置布置于柱底板立筋板下方。在垫铁上安装临时钢板一块，上下调节斜垫铁，采用水准仪将临时钢板找平，钢板找平后即可进行立柱的安装。垫铁找正和钢立柱安装示意图如下：

5.4.2以黏性土混粉砂为主，夹碎石、卵石，稍湿，松散～稍密的混合地质层，每根立柱最大重量约5.6t,故钢立柱安装采用单根立柱吊装工艺，采用50t汽车吊作业，每根立柱吊装后把地脚螺栓螺母拧紧，用经纬仪找平找正，然后用缆风绳，倒链固定好。以2轴6根为1组进行框架梁连接形成一个整体,从东往西逐步进行安装。然后各层横梁安装。
5.4.3框架；管廊安装允许偏差检测应符合下表规定。
表18：框架、管廊安装允许偏差
项目
允许偏差值
柱轴线对行，列定位轴线的平行偏移和扭转偏移
3.0
柱实测标高与设计标高之差
±3.0
柱直线度
H/1000，且不大于15.0

柱垂直度
H＜12000
H/1000，且不大于10.0
12000≤H＜24000
H/1000，且不大于20.0
24000≤H＜36000
H/1000，且不大于25.0
36000≤H＜48000
≤30.0
H≥48000
≤35.0
相邻层间两柱对角线长度差
5.0
相邻柱间距离
±3.0
梁标高
±3.0
梁水平度
L/1000，且不大于5.0
梁中位置偏移
2.0
相邻梁间距
±4.0
竖面对角线长度差
15.0
任一截面对角线长度差
15.0
注： L为梁的长度； H为柱子高度
5.5横梁及斜支撑的安装
安装横梁应遵循先下后上,先安装主梁，后次梁，先安装框架梁，后安装平台支撑梁的原则来进行，安装横梁时应严格保证梁的尺寸以及水平度，以之控制整个框架的整体尺寸。联系梁安装完毕后，进行剩余斜撑的安装,构件全部安装完后集中焊接。
表19 横梁安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
同一根梁两端顶面的高差
L/1000且不应大于10.0
2
主梁与次梁表面的高差
±2.0

5.6钢桁架安装
5.6.1所有钢桁架按两根立柱拼装成一个整体，采用地面拼装焊接整体吊装工艺。先按比例 1：1在装配平台上放桁架实样。然后根据构件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并按施工图及规范要求2/1000起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。钢桁架具体拼装顺序：先将钢桁架底部按图纸采用25t汽车吊配合拼装，注意起拱量的控制;再拼装立杆,立杆采用临时角钢固定定位;再安装顶部构件。
5.6.2桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。
5.6.3钢桁架长度少于20m的将采用单台吊车吊装，大于24m和单个桁架重量大于25t的将采用2台吊车抬吊，单台吊车吊装采用4个吊点吊装，2台吊车抬吊采用8点吊装，吊点尽量设置在桁架底部或中部横梁上，具体吊装过程和机具选择见吊装方案。
5.6.4钢桁架安装质量验收见下表：
钢桁架制作尺寸的极限偏差
项次
项目
极限偏差（mm）
示意图
1
两端支承面最外侧距离L
L≤24m　

+3.0
-7.0

两端支承面最外侧距离L
　L>24m
+5.0
-10.0
2
桁架跨中拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
10.0
-5.0
3
杆件轴线在节点处错位

—
4
桁架支座端部上下弦连接板平面度
±3.0
—
5
节点中心位移
±10.0
—
第六章.钢架焊接
6.1焊接材料的选用与管理
6.1.1 焊接材料的选用
焊接母材
手工焊条
Q235B
E4303 J422
6.1.2焊材的管理
焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下：
（1）焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库。
（2）焊材应由专人发放，并作好发放记录。
（3）焊条要按规定烘烤，烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂现象。
（4）焊条烘烤次数不得超过三次。
（5）焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回。
（6）焊条、焊剂烘焙温度
名 称
烘焙温度(0C)
烘干时间(h)
备注
焊条
酸性焊条
100～150
1～2
恒温箱内贮存，温度80～100℃
碱性焊条
300～400
1～2
恒温箱内贮存，温度80～100℃
6.2.焊前准备
（1）焊前应进行技术和安全交底。
（2）焊接工艺评定合格后方可进行正式焊接。
（3）焊条在使用前必须按规定烘焙， E5015、或E5016焊条的烘焙温度为400℃。烘焙2小时后缓冷放置于100-150℃保温箱中存放，随用随取，焊条应放入保温筒内。
（4）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。
（5）衬板和引弧板应按规定的规格制作加工，保证其尺寸，坡口要符合标准。
（6）在焊接前，将坡口表面、坡口边缘内外侧30-50mm范围内的油污、铁锈等杂物清除干净，露出金属光泽。
（7）定位焊焊接方法、焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
（8）施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。
（9）焊接作业区手工电弧焊风速大于10m/s，应设防风棚或采取其他有效的防风措施后方可施焊。
（10）雨天气或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方可施焊。
（11）现场施焊前应检查脚手架等临时设施是否安全可靠。
6.3焊接工艺
手工电弧焊条直径适用的焊接电流
焊条直径㎜
2.5
3.2
4.0
5.0
电流﹙A﹚
50～80
100～130
160～210
200～270
6.4焊接一般规定
a、焊接前复查装配质量和焊区的处理情况,合格后方可焊接。
b、对接接头、自动焊角接接头及要求全熔透的焊缝，在焊道的两侧设置引弧和引出板，其材质和坡口与焊件相同。埋弧焊的引出板引出焊缝长度应大于50㎜，手工电弧焊和CO2气体保护焊应大于20㎜，焊后用气焊切除磨平，不得用锤击落。
c、引弧要在焊道处，不得擦伤母材。
d、焊接时的起落弧点距焊缝端部须大于10㎜，弧坑要填满。
e、多层焊接要连续焊接，注意各层间的清理和检查，有缺陷及时清除后再焊。
f、焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺再处理。
g、焊缝的返修按返修工艺进行，同一部位的返修次数不得超过两次。
h、雨天时，不得露天焊接，风速超过或等于10m/s时，采取防风
措施。
6.5焊接质量检查
6.5.1设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表20的规定。
表20 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊 缝 质 量 等 级
一级
二级
 内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
 内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。
框架柱，支撑重要设备的梁及框架梁的拼接，对接焊缝等级为一级。
梁，柱节点坡口焊，桁架的拼接，对接焊缝为二级。
框架，管廊，设备支吊架，塔平台的角焊缝为二级。
操作平台，通道的角焊缝为三级。
焊接H型钢腹板和翼缘的焊缝应采用全焊透的对接与角接组合焊缝，焊缝等级为二级。
所有焊缝满焊，焊缝长度除注明外，不得小于60mm，所有受力焊缝高度。
6.5.2焊缝的外观质量按下表进行验收
表21 焊缝的外观质量
项次
项目
焊缝质量标准
检验
方法
一级
二级
三级
1
气孔
不允许
不允许
每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径
目测
2
咬边
不允许
＜0.05t且小于等于0.5mm；连续长度小于等于100mm，且焊缝两侧咬边累计总长度不得超过该焊缝长度的10%
≤0.1t且≤1.0mm，
长度不限
目测
3
夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t
且≤20mm
目测
尺量
4
弧坑裂纹
不允许
不允许
允许存在个别长度≤5mm的弧坑裂纹
目测
注：t为连接处较薄的板厚。
6.5.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸偏差按下表进行验收
表22完全熔透组合焊缝尺寸偏差
检查项目
验收标准（mm）
检查方法
一级
二级
三级
焊缝余高c
B＜20：0-3.0
B≥20：0-4.0
B＜20：0-4.0
B≥20：0-5.0
焊接角度尺
焊缝错边
d＜0.15t且不大于2.0
d＜0.15t且不大于3.0
焊接角度尺
6.5.4部分焊透组合焊缝和角焊缝的外形尺寸允许偏差见下表
表23 组合焊缝和角焊缝的外形尺寸允许偏差
检查项目
验收标准（mm）
检查方法
焊角尺寸Hf
Hf≤6
Hf＞6
+1.5
0
+3.0
0
焊接角度尺
角焊缝余高c
+1.5
0
+3.0
0

6.6焊接注意事项
为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。特别是钢桁架拼装焊接应