大洲站路基高边坡爆破施工方案修改(终).docx

目 录
1.编制说明 4
1.1编制依据 4
1.2编制范围 4
1.3编制原则 4
2.工程概况 5
2.1工程地形地貌 5
2.2工程地质 5
2.3工程特点和难点 5
2.4爆破施工区环境 6
3.爆破施工方案 14
3.1总体施工方案 14
3.2爆破区域划分 14
3.3主要开挖及爆破施工方法 17
3.3.1静态破碎法 17
3.3.2小直径浅孔爆破法 19
3.3.3大直径（90mm)深孔控制爆破法 21
3.3.4爆破施工工艺 26
3.4既有线安全防护方案 27
3.4.1双层立面防护排架 27
3.4.2平面覆盖防护 30
4.爆破试验 30
4.1小直径浅孔爆破试验 30
4.1.1主要设计参数 30
4.1.2试验炮孔布置 31
4.1.3试验炮装药结构及堵塞 31
4.1.4试验炮起爆网路 32
4.1.5施工工艺流程图 32
4.2大直径深孔爆破试验 33
4.2.1主要爆破参数设计 33
4.2.2装药结构及堵塞 34
4.2.3爆破起爆网路 34
5.爆破安全校核及控制措施 35
5.1爆破振动检算 35
5.2爆破振动监测 37
5.3爆破规模的确定 37
5.4爆破飞石控制 37
5.5爆破安全警戒距离确定 38
5.6爆破振动控制措施 38
5.7爆破现场管理技术措施 39
6.施工临时设施 39
6.1施工便道 39
6.2施工用水、用电 39
6.3施工驻地 40
６.4施工通讯 40
7.施工工期计划 40
8.施工组织 40
8.1成立爆破施工队 40
8.2劳动力配置 40
8.3施工准备 41
8.4机械、设备配备 41
8.5工程材料进场及使用 42
8.6爆破施工组织程序 42
8.7爆破施工组织 43
8.7.1成立爆破组织指挥系统 43
8.7.2爆破组织实施 44
8.7.3爆破安全警戒 44
8.7.4警戒方案 45
8.7.5起爆时间 45
9.质量目标及保证措施 46
9.1质量目标 46
9.2质量保证措施 46
10. 安全保证体系及措施 47
10.1安全生产目标 47
10.2安全生产领导小组及职责 47
10.3安全保证措施 48
10.4火工品管理与使用规定 50
10.5各类施工人员职责 52
11.环保措施 53
12.文明施工措施 54
13.工期保证措施 54
14.应急预案 57
14.1应急救援领导小组及专业救援组职责 57
14.2应急准备及措施 58
14.3石方爆破工程的预防监控措施 58
14.4应急响应程序 61
14.5检查和教育 61
14.6应急处置程序启动条件 62
14.7各类事故应急处理及救援方法 62
14.7.1爆破事故 62
14.7.2火灾事故 63
14.8善后处理 63
14.9应急预案附件 63

大洲站临近既有线路基高边坡
爆破施工专项方案
1.编制说明
1.1编制依据
（1）鹰厦铁路沙县改线工程SXGXSG标段工程招标文件、合同文件、设计文件、施工图纸等。
（2）国家、铁路总公司、建设部、业主及地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例等。
（3）《民用爆炸物品安全管理条例》（国务院令第466号）。
（4）《爆破安全规程》（GB6722-2003）,《爆破安全规程》[（GB6722-2011）2015年7月1日正式实施]。
（5）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运［2012］280号）。
（6）《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则》的有关规定。
（7）现场调查所获各种资料。
（8）我公司积累的类似工程相关施工工艺、工法以及投入管理人员的管理水平、技术状况、装备力量及多年来的施工经验。
1.2编制范围
鹰厦铁路沙县改线工程SXGXSG标段K334+184.11～K336+080范围内的K335+150～K335+450段、K335+575～K335+700段、K335+775～K336+075段（右侧）、K335+950～K336+050段（左侧）等临近既有线石方开挖爆破工程。
1.3编制原则
（1）坚持“确保既有线正常运营及安全施工生产”，施工技术措施、安全防护措施到位，最大限度的减少施工对铁路既有线正常运营的干扰，确保施工期间行车安全。
（2）坚持“总体布局、全面开工，分段突击、快速推进，均衡生产、确保重点”的原则。
（3）运用平行、交叉、流水等科学手段组织施工，工期安排遵循“合理可行、留有余地”的原则。
（4）本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效建成该工程，并以先进可靠的施工方法和工艺控制投资，降低成本。
（5）坚持“高标准、高质量、科研先行”的原则，以“高、精、尖”为要求，配置与选择施工设备、技术、工艺，关键特殊工序遵循先试验、后实施，做到安全可靠。
（6）遵循“重视环境、保护环境”的原则，做到不扰民，不污染环境。
2.工程概况
2.1工程地形地貌
本段线路通过剥蚀丘陵区，跨越沙溪及其狭窄的河流阶地区，剥蚀丘陵地形波浪起伏，相对高差约40m，丘陵大多浑圆状，自然坡度约50度，植被发育。阶地区地形平坦狭长，房舍密集，丘陵区乡村公路较发达，施工区有采石场及化肥厂。
2.2工程地质
根据勘察揭示，场区的岩土层按其成因分类主要有：（1）、素填土（Q4ml）；（2）、第四系全新统冲积层（Q4ml+pl），主要由粉质粘土、卵石土等组成；（3）、白垩系中统沙县组（K2s）泥质粉砂岩；（4）、白垩系中统沙县组（K2s）砂岩；（5）、早白垩系石英正长斑岩。
2.3工程特点和难点
1、爆区属于紧邻既有线的扩堑开挖工程，岩石坚硬，且环境复杂，对爆破安全要求极高，只能在铁路天窗时间爆破。
2、既有边坡高度大，且坡度较陡，爆破时容易产生滚石侵线情况，必须加强防护，严格控制。
3、爆区紧邻既有线，爆破时需对振动和飞石进行严格控制，特别是不允许出现任何爆破个别飞石，以实现安全环保爆破。
2.4爆破施工区环境
大洲站起终点里程为K334+184.11～K336+080，石方爆破工程中，有长500m的山体紧靠既有铁路，待挖山体高于既有铁路6～22m。既有铁路相对高度22m的岩石高边坡，坡面坡度为1：0.75，且有浆砌护墙，而坡脚4m外就是既有鹰厦电气化铁路有铁路高压贯通电线、供电接触网、道岔、信号机、信号电缆盒等铁路设备，环境复杂，属于城镇复杂环境爆破开挖工程。根据计算本标段待开挖山体总方量约82000m3,根据设计地质资料及现场勘察，岩质坚硬，整体性较好。
爆破I区距铁路线最近距离5m,距化肥厂区约50m,区内有公路穿过；爆破Ⅱ区距铁路线最近距离2m,距职工宿舍楼最近处1.5m；爆破Ⅲ区距铁路线接触网支柱最近距离0.4m；爆破Ⅳ区距铁路线最近距离2m。详见附图1《爆破区域平面位置图》。
本工程K335+150～K335+450段、K335+575～K335+700段、K335+750～K336+075段路基开挖（爆破）工点与既有铁路平面关系、典型横断面图、现场照片等详见图2-1～图2-12。
（1）K335+150～K335+450段长度约300m，开挖区域距离既有鹰厦铁路最近处约2m。
Ⅰ
化 肥 厂 区

图2-1 路基爆破区与邻近既有铁路平面关系示意图（右侧K335+150～K335+450段）

图2-2 路基爆破区K335+250横断面示意图
I

图2-3 路基爆破区K335+150～K335+450段现场照片（一）

I

图2-4 路基爆破区K335+150～K335+450段现场照片（二）

I

图2-5 路基爆破区K335+150～K335+450段现场照片（三）

（2） K335+575～K335+700段路基，长度约125m，开挖区域距离紧邻既有鹰厦铁路接触网支柱。
图2-6 路基爆破区与邻近既有铁路平面关系示意图（右侧K335+575～K335+700段）

图2-7 路基爆破区K335+625横断面示意图（右侧K335+575～K335+700段内）

Ⅱ

图2-8 路基爆破区右侧K335+575～K335+700段现场照片

（3）路基K335+775～K336+075段（右侧），长度约300m，路基K335+950～K336+050段（左侧），长度约100m，开挖区域距离紧邻既有鹰厦铁路接触网支柱。
Ⅲ
Ⅳ

图2-9 路基与邻近既有铁路平面关系示意图（K335+775～K336+075段）

图2-10 路基K335+775横断面示意图（K335+775～K336+075段内）

图2-11 路基K335+950横断面示意图（K335+775～K336+075段内）
Ⅲ

图2-12 路基爆破区右侧K335+775～K336+075段现场照片

爆破区域Ⅲ
Ⅳ

图2-13 路基爆破区左侧K335+950～K336+050段现场照片

3.爆破施工方案
3.1总体施工方案
本工程爆破施工临近既有线，开挖石方边坡较高，岩质坚硬整体性好，爆破区域狭长，爆破施工安全风险高，施工难度大，防护工作量大。针对以上环境及爆破特点，我们针对不同位置环境特点，采用静态破碎、机械凿岩、浅孔控制爆破、深孔控制爆破等综合爆破施工方法完成本工程。
（1） 按各开挖区域平面上距离既有线位置的不同分为岩墙静态（机械凿岩）开挖区（宽度3.0～5.0m）、安全沟爆破区（宽度4.0～5.0m）、近距深孔爆破区（宽度10.0m）、一般深孔爆破区等区域，分别采取不同的开挖及爆破方法，不同的爆破参数设计，起爆网路参数；
（2）爆破安全防护采用钢管排架边坡防护和爆破体表面覆盖防护两种，确保无滚石、飞石进入既有线内；
（3）根据保护物距离爆破区域的变化，设计采用不同的起爆网路，不同爆破方法的最大单响起爆药量和爆破规模，在满足爆破振动安全条件下提高工作效率；
(4)各爆破区域总体施工顺序为：既有线侧安装边坡防护排架 清除表面植被 开挖表土 爆破开挖安全沟（浅孔爆破） 爆破开挖深孔爆破区 边坡爆破、整修 静态破碎（机械凿岩）开挖既有线侧岩墙 下一分层开挖循环。
（5) 爆破开挖施工期间要保证既有线侧岩墙高于其他爆破面1.5～2m,尽量按先开挖边坡侧后开挖既有铁路侧的施工顺序进行。
（6) 爆破起爆临空面方向要顺铁路方向，纵向毫秒微差分段起爆，尽量避免临空面冲向既有铁路方向。
3.2爆破区域划分
施工前将每个爆破区长度、宽度、高度进行统计，按水平划区、垂直分层进行爆破设计，选定爆破开挖类型、确定基本爆破参数，各区域划分参见图3-1、3-2、3-3。各区域爆破方法见表3-1。

图3-2 爆破开挖区域划分平面示意图

静态破碎区
深孔爆破区
浅孔爆破区

图3-3 爆破开挖方法典型断面示意图

表3-1 各区域爆破方法
爆破区
里程
开挖长度
最大开挖高度
施工区域划分
开挖爆破区划分
工程量（m3)
开挖及爆破方法
分层数/
计划爆破次数
K335+150～K335+450
300
26.5
I区
静态破碎区
约38700
开挖宽度3.0～4.0m，静态破碎配合机械凿岩，分层高度1.5～2.0m，钻孔间距0.4m.
7层内
/0次
安全沟浅孔控制爆破区
开挖宽度5.0m，浅孔控制爆破，台阶高度1.5～2.0m，钻孔间距0.8～1.2m，非电毫秒雷管起爆
7层内
/约60次
近距深孔控制爆破区
开挖宽度10.0m，深孔控制爆破，台阶高度3.0～5.0m，钻孔间距2.0～3.0m，非电毫秒雷管起爆
5层内
/约40次
一般深孔控制爆破区
开挖宽度10～20.0m，深孔控制爆破，台阶高度3.0～6.0m，钻孔间距2.5～3.5m，非电毫秒雷管起爆
6层内
/约40次
K335+575～K335+700
125
21.0
Ⅱ区
静态破碎区
27200
开挖宽度3.0～4.0m，静态破碎配合机械凿岩，分层高度1.5～2.0m，钻孔间距0.4m.
7层内
/0次
安全沟浅孔控制爆破区
开挖宽度5.0m，浅孔控制爆破，台阶高度1.5～2.0m，钻孔间距0.8～1.2m，非电毫秒雷管起爆
7层内
/约45次
一般浅孔控制孔爆破区
开挖宽度10.0～20m，浅孔控制爆破，台阶高度1.5～2.0m，钻孔间距1.0～1.2m，非电毫秒雷管起爆
10层内
/约60次
静态破碎机械凿岩区
距离宿舍楼10m以内的区域，采用静态破碎配合机械凿岩，分层高度1.5～2.0m，钻孔间距0.4m.
10层内
/0次
K335+750～K336+075
325
15.0
Ⅲ区
静态破碎区
23500
开挖宽度3.0～4.0m，静态破碎配合机械凿岩，分层高度1.5～2.0m，钻孔间距0.4m.
5层内
/0次
安全沟浅孔控制爆破区
开挖宽度5.0m，浅孔控制爆破，台阶高度1.5～2.0m，钻孔间距0.8～1.2m，非电毫秒雷管起爆
7层内
/约80次
近距深孔爆破区
开挖宽度10.0～15m，深孔控制爆破，台阶高度3.0～5.0m，钻孔间距2.0～3.0m，非电毫秒雷管起爆
4层内
/约40次
K335+950～K336+050
100
6.0
Ⅳ区
静态破碎区
2100
开挖宽度3.0～4.0m，静态破碎配合机械凿岩，分层高度1.5～2.0m，钻孔间距0.4m.
4层内
/0次
浅孔控制爆破区
开挖宽度5.0～10m，浅孔控制爆破，台阶高度1.5～2.0m，钻孔间距0.8～1.2m，非电毫秒雷管起爆
4层内
/约20次
3.3主要开挖及爆破施工方法
3.3.1静态破碎法
本工程静态破碎开挖主要用于靠近既有线5m以内的硬质岩石开挖区域、局部山体陡峭或岩体裂隙发育容易坍塌的部位。同时为便于破碎后的清渣，静态破碎开挖通常配合液压破碎锤机械凿岩，将有裂隙的岩渣更方便挖出。
(1)静态破碎施工流程为：施工准备 清除表土 布设破碎孔
钻孔 无声破碎剂搅拌成浆 灌浆 岩石开裂 清渣
(2)静态破碎钻孔参数为：钻孔直径D=42mm，采用矩形或梅花形布孔，孔网间距a=0.4m,b=0.4m,每次开挖高度H=1.5～2.0m，钻孔超深h=0.2H,采用垂直钻孔。
(3)施工方法：施工时用人工或机械挖除岩石表面的覆盖土层和风化碎裂岩石层，使整个岩石裸露，采用人工风动凿岩机钻孔，并用高压风吹洗干净钻孔内的余水和余渣，清理孔口旁石渣。在静态破碎剂中加入22%～32%（重量比）的水，拌成流质状态后，迅速倒入孔内并确保静态破碎剂在孔内处于密实状态后用封孔材料封闭孔口。施工时应集中人员分片灌注成型，及时撤离已完成的区域。静态破碎剂的反应时间通常情况下为5个小时以内，岩石刚开裂后，可向裂缝加水后支持药剂持续完全反映，可获得更好效果，反应完毕后，岩石被膨胀力破碎。破碎后采用人工配合机械清理破碎层，然后进入下一层岩石的静态破碎。
采用静态破碎方法施工，不需要封锁既有线，可在设计段落内多工作面展开施工，提高工作效率。根据开挖及爆破区域的划分，沿既有线可一次纵向施工30～40m,垂直线路方向布设钻孔8～10排孔，钻孔数量控制在600～800个以内，一次开挖方量200～300m3。
施工前应选择临空面条件较好的地段进行破碎效果试验，试验钻孔数20～30个，排数不少于3排，对钻孔参数进行检验，根据破碎整体效果及裂隙发育情况对钻孔间距、排距进行调整，然后方可进行大面积施工。
（4）施工注意事项：本施工方案，作业人员多，临空面较高，现场要加强安全防护，钻孔人员佩戴安全带，破碎剂灌注人员要穿工作服戴好护目镜，防止破碎剂喷溅伤人。
3.3.2小直径浅孔爆破法
本爆破开挖方法主要用于既有线岩墙后安全沟槽的爆破开挖以及开挖深度在2.5m内的山体开挖地段，在主体爆破开挖前施工，为后续深孔爆破提供安全防护及缓冲平台。
施工时采用由上向下分层爆破开挖，工作面沿既有铁路方向纵向布置，长度一般20～30m，分层高度以1.5～2.0m，可多工作面分别作业或顺序进行。
3.3.2.1爆破施工基本原则
（1）浅孔爆破开挖台阶高度不大于2.0m，采用减弱松动控制钻爆参数设计，沿铁路方向纵向钻爆，爆破临空面方向顺线路方向。每个爆破区一次钻孔20～30排，每排5～6炮孔，总爆破孔数不超过200孔，单响起爆药量控制在3～5kg内。
（2）采用加密布孔，减少单孔装药量，实施减弱松动爆破，严格控制爆破飞石，减小对边坡的扰动。较大块石采用风镐破碎，禁止二次爆破。
（3）爆破区必须全面进行覆盖，避免产生爆破飞石，爆破振动不得影响线路及沿线设施（通信、信号、电力设备等）的安全。
（4）避免爆破石渣大量滑落在防护排架背后，每次爆破前确保防护排架完好，状态安全。
（5）正式爆破前可选取现场安全条件较好的区域进行爆破参数试验，通过试验分析爆破效果，最终选定合适的钻爆参数。
3.3.2.2爆破参数设计
（1）钻孔及装药参数
①爆破高度H=1.5～2.5m
②炮孔直径D = 42mm
③炮孔深度L=1.1H
④炮孔间距a =0.8～1.2m
⑤炮孔排距b =0.8～1.0m
⑥钻孔方式：梅花形布置，垂直钻孔。
⑦炮孔装药量Q = qabH
式中q为单位岩石用药量，取q = 0.25～0.4kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整，试验时先选取小值。
表3-2 小直径浅孔爆破设计参数表（q = 0.30kg/m3）
爆破高度
H（m）
炮孔深度
L（m）
炮孔间距
a（m）
炮孔排距
b（m）
装药量
Q（kg）
装药长度L′（m）
堵塞长度
l（m）
1.5
1.6
1.0
0.8
0.36
0.4
1.2
1.8
2.0
1.1
0.9
0.53
0.6
1.4
2.0
2.2
1.2
1.0
0.72
0.8
1.4
2.5
2.8
1.2
1.0
0.90
0.90
1.6
（2）炮孔布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其平面布置见下图。
既有铁路线
a
a
a
a
b
b
b
b
b
保留岩墙区
深孔爆破区
浅孔爆破区（安全沟）
5.0m
3～4m

图3-4 小直径浅孔炮孔布置平面图
（3）小直径浅孔爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为Ф32mm卷装乳化炸药，按设计药量装入炮孔底部，每个炮孔均装1发非电毫秒雷管，上部全部堵塞，炮孔堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。
装药段
堵塞段
雷管
导爆管
a
a

图3-5 小直径浅孔连续装药结构图
（4）小直径浅孔爆破起爆网路
采用塑料导爆管非电微差起爆网路。每个炮孔内均装1发非电毫秒雷管，所装雷管段别为10段以上，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或2个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。
同段别起爆雷管可采用四通管连接在一起，不同段别起爆微差采用3段或4段非电毫秒雷管接力连接来完成，详见图3-6。
3.3.2.3爆破防护覆盖
在进行小直径浅孔控制爆破时所有炮孔表面都用胶皮炮被或竹笆覆盖，然后上罩8#铁丝网，最后上压土草袋，每个炮孔压土袋30～50kg，确保无飞石飞散。
3.3.3大直径（90mm)深孔控制爆破法
在爆破安全沟槽区外，由于爆破高度及面积比较大，为加快整体施工效率和进度，选用大直径深孔控制爆破。
爆破采用水平划分工作面，垂直分层，从上到下依次施工。施工前应先完成既有线侧的防护排架和开挖爆破安全沟，防止石块顺山坡滚落损坏既有线设备或危及行车安全。

图3-6 小直径浅孔起爆网路示意图
3.3.3.1爆破参数设计
（1）钻爆参数
根据现场条件采用中风压潜孔钻机钻孔，进行深孔大直径爆破。
①梯段高度H
根据本工程现场情况，设计爆破梯段高度一般为2.5m～6.0m，在距离既有线较近的区域台阶高度不大于5m。
②钻孔直径D
采用履带式潜孔钻机，钻孔直径D=90mm，倾斜钻孔，倾斜角度80º左右。
③超钻深度h
按h = 0.1H考虑，在边坡部位炮孔孔底达到边坡，不超钻，采用机械凿岩修坡。
④钻孔深度L
L=（ H+h）/sina =1.1H/sin80º=1.12H。
⑤前排炮孔底板抵抗线W1
W1= H/tgα+B
式中α为台阶坡面角，一般取α=75º；B为从钻机中心至坡顶线的安全距离，取B =1.7m。W1=2.8m
⑥炮孔的单位岩石用药量
取q=0.35～0.50kg/m3,可根据岩石硬度情况进行调整，在试验炮时取q=0.35kg/m3，根据爆破效果确定最终施工q取值。
⑦炮孔间距a、排距b
采用梅花形布孔，a=2.0~3.0m，b=2.0~2.8m，
⑧炮孔装药量Q
Q= qabH
⑨炮孔堵塞长度l
L’＝L－l
爆破设计参数见表3-3 。
表3-3 大直径深孔爆破设计参数表（q=0.40kg/m3）
爆破高度H（m）
钻孔深度
L（m）
炮孔间距a（m）
炮孔排距
b（m）
炮孔装药量Q（kg）
装药长度
L’（m）
堵塞长度l（m）
2.5
2.8
2.0
2.0
4.0
0.6
2.2
3.0
3.4
2.3
2.3
6.3
1.0
2.4
4.0
4.4
2.5
2.3
9.2
1.4
3.0
5.0
5.6
2.5
2.5
12.5
2.0
3.6
6.0
6.7
3.0
2.8
20.2
3.1
3.6
注：1、钻孔直径D=90mm，倾斜钻孔，梅花形布置；
2、炸药采用乳化炸药，每米炮孔装药量按6.5kg/m计算。
（2）炮孔布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其立面布置见“爆破炮孔布置立面图”，平面布置见“爆破炮孔布置平面图”。为达到最佳爆破效果，充分发挥钻爆装运机械设备的效能，同时也为了控制爆破规模，每次爆破区工作面长度（顺线路方向）20～30m，横线路方向炮孔布置个数不超过10个，排数不超过10排。

爆破安全沟
图3-7 深孔爆破炮孔布置立面图

图3-8 深孔爆破炮孔布置平面图
（3）爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为Ф70mm卷装乳化炸药，按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装2发高段别非电毫秒雷管，将2发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中部。
（4）爆破堵塞
炮孔堵塞时，应满足堵塞长度和保证良好的堵塞质量。
采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。
对于有水的炮孔，应先将水处理掉，在进行回填堵塞。
（5）爆破起爆网路
为控制爆破振动，防止因爆破产生岩体滑落等事故发生，深孔爆破时采用孔外微差起爆网路，将爆破振动控制在安全值以内。施工时所有的炮孔内均装高段别的毫秒雷管（10段以上），孔外用4～5段毫秒雷管每2～3个孔连接在一起，根据爆破振动检算允许的最大同时起爆药量和爆区的位置，组成孔外微差起爆网路，保证爆破振动安全，最后用电雷管起爆。起爆方向顺铁路走向，不得朝向既有线。
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
电力起爆

图3-9 深孔爆破起爆网路图
3.3.3.2爆破防护覆盖
爆破时所有炮孔表面都用胶皮炮被或竹笆覆盖，上压土草袋，每个炮孔压土袋30～50kg，确保无孔口飞石飞散。
3.3.4爆破施工工艺
布 孔
钻 孔
装药堵塞
连接爆破网路
测 量
验 孔
起 爆
爆破检查
盲炮处理、排险
解除警戒
人工清渣
爆破警戒，设备人员撤离
施工现场警戒
有安全隐患
无安全隐患
小直径浅孔控制爆破及大直径深孔爆破施工都需要在铁路天窗点内封闭施工，爆破施工要按铁路部门的行车调度安排进行，在爆破装药前由驻站联络员再次进行施工天窗点的确认，然后进行爆破施工，两者施工工艺相似，见图3-10。

图3-10 爆破施工工艺流程图
3.4既有线安全防护方案
本工程开挖爆破区山体陡峭且紧邻既有鹰厦铁路，为防止山体高处石块松散滑落或爆破石块飞散掉入运营线路内对线路及车辆设备造成意外损害，采取爆破开挖区域边坡安装防护排架及对爆破区进行表面覆盖的双重防护措施，确保既有线的安全。
3.4.1双层立面防护排架
在既有线边坡安装双层立面防护排架可有效防止山坡滚石、落石和滑块侵入既有线。
（1）防护排架安装段落及高度
本工程安装双层防护排架根据爆破段落长度及山体高度确定，既满足安全要求又方便施工，主要安装部位见表3-4。
表3-4 双层防护排架安装位置表
爆破区域
排架安装位置
排架长度（m）
排架高度（m）
备 注
Ⅰ
K335+150～K335+250右
100
18.0

K335+250～K335+450右
200
12.0

Ⅱ
K335+575～K335+700右
125
16.0

Ⅲ
K335+750～K335+850右
100
16

K335+850～K336+075右
200
12.0

Ⅳ
K335+950～K336+050左
100
6.0

（2）双层排架安装方法
排架主要材料有直径40mm的钢管、竹排、钢筋网、钢丝绳和φ22钢筋锚杆。双层钢管排架宽度为0.5m，立杆间距1.0～1.5m（根据山体高度可适当调整），横杆间距2.0m，每个钢管结点处用长1.5m、φ22钢筋锚杆锚固在岩体中，坡面撑杆设在立、横杆相交处，长度1.0～1.5m，根据山体平整度现场确定，与立杆连接支撑在坡面上。钢管排架的顶部用直径12mm的钢丝绳拉于地锚固定，在内层钢管竖横杆靠近山体处侧挂绑竹排，在外层钢管架横竖杆上用8#铁丝绑扎φ8@200*200mm钢筋网片，在钢管排架顶部用钢丝网封闭，在排架的两端、中间每隔24m布设剪刀撑，剪刀撑应连接3～4根立杆，斜杆与地面夹角为45°～65°，在相邻两排剪刀撑之间加设一根长斜杆，剪刀撑的斜杆两端用旋转扣件与排架的立杆或横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。钢管排架高度应高于山体最外侧保留岩墙高度1.5～2.0m，确保岩块不越过防护排架顶端。
钢管排架安装示意图如下3-11、3-12。

图3-11 钢管排架正视图

图3-12 钢管排架侧视图
3.4.2平面覆盖防护
为了防止飞石的出现，控制爆破岩石的表面采用平面覆盖进行防护。在进行小直径浅孔爆破时所有炮孔表面都用胶皮炮被或竹笆覆盖，然后上罩8#铁丝网，最后上压土草袋，每个炮孔压土袋30～50kg，确保无飞石飞散。
对于大直径深孔爆破采用两层平面覆盖，第一层胶皮炮被，每二层为土草袋压盖。
4.爆破试验
在正式爆破、开挖之前，进行小规模的浅孔控制爆破试验炮和深孔爆破试验，用以得出山体岩石与爆破有关的力学性质，调整或修正爆破设计参数。
4.1小直径浅孔爆破试验
4.1.1主要设计参数
（1）爆破高度H=1.5m
（2）钻眼直径D=42mm
（3）炮孔深度L=1.6m
　（4）炮孔间距a=1.0m
（5）炮孔排距b=0.8m，
（6）布孔方式：三角形布置，共布置3排炮孔，每排4个，试验炮位置选择在距离既有线20m左右的位置。
（7）钻孔角度：垂直钻眼（90度）
（8）前排最小抵抗线：1.2m
（9）单位岩石用药量：试验炮取q = 0.30kg/m3，
（10）单孔装药量Q = qabH=0.30×1.0×0.8×1.5=0.36kg
（11）炮孔数量：共12个炮孔。
（12）总装药量：12×0.36=4.32kg
（13）炸药种类：采用药卷直径为32mm的乳化炸药，药卷长度为20cm,单管炸药重150g。
（14）试验炮主要设计参数见下表。
试验炮主要设计参数表
爆破高度H（m）
炮孔深度L（m）
炮孔间距a（m）
炮孔排距b（m）
装药量
Q（kg）
装药长度L′（m）
堵塞长度
l（m）
1.5
1.6
1.0
0.8
0.36
0.4
1.2
4.1.2试验炮孔布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其平面布置见图4-1。
4.1.3试验炮装药结构及堵塞
采用连续装药结构，炸药品种为Ф32mm卷装2号岩石乳化炸药，按设计药量在炮孔底部装入炸药卷，每个炮孔均装1发10段非电毫秒雷管。炮孔堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。
1.2m

0.8m

临 空 面

0.8m

1.0m

1.0m

1.0m

图4-1 浅孔控制爆破试验炮孔布置平面图
4.1.4试验炮起爆网路
采用塑料导爆管非电接力微差起爆网路孔外微差分段，沿铁路纵向起爆，每4 个炮孔为一组，组间炮孔的微差起爆时间为50ms，最大分组起爆药量为1.44kg。在炮孔外用1发3段非电雷管将各炮孔接力连接起来，组成孔外微差起爆网络，最后用电雷管引爆。
4.1.5施工工艺流程图
清理作业面
测量布孔
钻孔
检查清孔
安全警戒
连接起爆网路
装药堵塞
核算药量
爆后检查处理
清 渣
爆破效果分析
起 爆
爆破覆盖

图4-2 试验炮爆破施工工艺流程图
①清理作业面：用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。
②测量布孔：由测量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误不大于5cm，并绘制实际炮孔布置图。
③钻孔：由钻机人员按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于10cm，钻孔角度误差不大于1о，炮孔深度误差不大于5cm。
④检查清孔：钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者应重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石屑杂物时，应用小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风，将水及石屑杂物吹净。
⑤核算药量：由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮孔装药量。
⑥装药堵塞：由爆破员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞应严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。
⑦连接起爆网路：装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连好后要有专人进行检查防止漏接错接。
⑧爆破覆盖：按爆破防护措施进行炮被覆盖和布鲁克网覆盖。
⑨安全警戒：爆破前必须做好人员、车辆、机械设备的撤离疏散工作，安全警戒距离为200m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。
⑩起爆：按铁路部门规定的爆破时间起爆。只有在起爆时才能临时警戒中断运营，为了减少爆破警戒时间，必须采用电力起爆或导爆管直接起爆，警戒开始后，由爆破员将起爆电雷管绑扎好，确认警戒完成后在规定的时间准时起爆。
⑾爆后检查处理：爆破完毕并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认安全后解除警戒，若发现有盲炮应按《爆破安全规程》有关盲炮处理的规定及时进行处理，有危石等应及时进行排险。
⑿清渣：爆破完毕确认安全后，开始人工清渣运输作业。
⒀爆破效果分析：由爆破技术人员根据爆破和清渣情况及时对爆破效果进行分析，根据分析结果修正爆破设计参数，为正式爆破做准备。
4.2大直径深孔爆破试验
4.2.1主要爆破参数设计
①台阶高度H=5.0m
②钻孔直径D=90mm，倾斜钻孔，倾斜角度80º左右,采用履带式潜孔钻机钻孔。
③超钻深度h= 0.1H=0.5m
④钻孔深度L=（ H+h）/sina =1.1H/sin80º=1.12H=5.6m
⑤炮孔的单位岩石用药量q=0.35kg/m3
⑥炮孔间距a、排距b，采用梅花形布孔，a=2.5m，b=2.5m
⑦单孔装药量Q= qabH=10.9kg
⑧炮孔堵塞长度l＝L－L’=3.9m
⑨炮孔数量：共12个炮孔。
（10）总装药量：12×10.9=130.8kg
（11）布孔方式：三角形布置，共布置3排炮孔，每排4个，试验炮位置选择在距离既有线20m以外的位置。
4.2.2装药结构及堵塞
采用连续装药结构，炸药品种为Ф70mm卷装乳化炸药，按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装2发高段别非电毫秒雷管，将2发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中部。
采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。炮孔堵塞严禁装入石块。
4.2.3爆破起爆网路
采用孔外微差起爆网路，孔外用4～5段毫秒雷管每2个孔连接在一起，最后用电雷管起爆。起爆方向顺铁路走向，不得朝向既有线。
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
4段
电力起爆

图4-3 深孔爆破起爆网路图

5.爆破安全校核及控制措施
由于爆破作业点周边有工厂、铁路线路设施等，爆破的危害主要体现在爆破地震危害和个别爆破飞石的危害，其它如爆破燥声、爆破空气冲击波和爆破毒气的危害由于单次爆破规模较小和在空旷地带施工，可以忽略不计。
5.1爆破振动检算
（1）爆破振动速度最大值的确定
本工程爆破区附近有铁路、接触网杆、化肥厂宿舍楼等铁路设施及工业房屋等建筑设施，根据类似工程施工经验及国家相关规定，一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物在振动频率10～50Hz时安全允许振动速度为2.3～2.8cm/s，本工程中房屋建筑取爆破振动速度控制值为2.5cm/s；对铁路线路及接触网杆等建筑，取爆破振动速度控制值为8.0cm/s。施工中进行爆破设计时按此值控制最大单响药量。
（2）最大单响起爆药量确定：
根据国家《爆破安全规程GB6722-2003》有关规定，最大单响起爆药量按下式计算：
Qmax = R3 (V/ K ) 3/ a
式中R—爆破位置距被保护建筑物的最近距离（m）；
Qmax—同时最大起爆药量即爆破最大一段装药量（Kg）；
V—爆破引起被保护建筑物的垂直振动速度（cm/s）；
K、α—与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数。
表5-1 爆区不同岩性的K 、α值
岩性
K
α
坚硬岩石
50～150
1.3～1.5
中硬岩石
150～250
1.5～1.8
软岩石
250～350
1.8～2.0
根据该工程周围