减少制酸尾气冒白烟现象.doc

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提高锌精矿烟气制酸硫利用率广西金河矿业股份有限公司硫酸车间小组（发表人：吴甲森）一、小组概况：小组名称广西金河矿业股份有限公司硫酸车间QC小组课题名称提高锌精矿烟气制酸硫利用率活动时间 2009年6月——2009年12月课题类型攻关型课题登记号小组编号 2004002 成立时间 2002年6月小组成员姓名性别文化程度职务职称 QC职责覃乃义男本科副总经理高级经济师顾问李树军男本科冶化厂副厂长高级工程师策划吴甲森男本科车间副主任工程师组长李耀灵男本科车间副主任助理工程师组员覃博浩男高中值班长组员韦海宏男高中值班长组员陈维佳男高中值班长组员叶富男中技机修班长组员姚兴秋男中专技术员组员三、硫酸车间工艺流程图净化锌精矿配料污酸送污水处理干燥上料系统转化焙烧尾气排出吸收冶炼烟气收尘系统锌焙砂烟尘成品硫酸送电解锌系统四、选题：公司要求大力发展循环经济，在现有设备基础上，进行技术攻关，提高资源利用效率，走可持续发展道路。车间要求挖掘内部潜力，加大力气进行技术攻关，提高锌精矿烟气制酸硫利用率。现状自2009年6月以来，硫二系统锌精矿烟气制酸硫利用率为88%左右。选题提高锌精矿烟气制酸硫利用率五、现状调查选定课题后QC小组着手进行调查，自2009年5月以来，，硫二系统锌精矿烟气制酸硫利用率均在90%以下。2009年5、6、7月硫平均利用率为88.8%，见图1：月份 5 6 7 硫利用率（%） 88.6 89.3 88.5 画图：六、确定目标 1、确定目标：制定目标值：锌精矿烟气制酸硫利用率94%以上，如图2所示： 2.目标值可行性分析：（1）公司领导高度重视发展循环经济工作并大力支持车间QC活动。（2）国内同类先进行业锌精矿烟气制酸硫利用率达94%以上。（3）我车间制酸系统采用的是目前国内公认最先进的“3+2”两转两吸制酸工艺。（4）小组成员中有多个具有十年以上实际生产经验，对硫酸生产工艺比较熟悉。七、原因分析：锌精矿烟气制酸硫利用率低工艺设备人员风量调节不当，系统正压操作，S02外漏漏。制酸系统S02 转化率偏低制酸系统S03吸收率偏低净化废水处理工艺不合理。管道、设备老化严重，S02外漏系统烟道堵塞严重，焙烧正压操作，S02外漏焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。培训不够、激励机制不完善八、要因确认通过原因分析，我们找到了8个末端因素，并逐一对这八个末端因素进行确认。确认1风量调节不当：验证时间 2009年6月3—5日验证方法现场验证确认人吴甲森、覃博浩标准焙烧鼓风量9000——16000M3,摘自《沸腾炉酸化焙烧工艺操作规程》（第三版）验证结果 QC小组成员吴甲森、覃博浩6月3—5日到焙烧岗位查看焙烧鼓风量为14500M3，鼓风量在正常范围内。S02并无泄漏现象，硫损失少。结论风量调节不当不是主要原因确认2：制酸系统S02 转化率偏低验证时间 2009年6月10—12日验证方法现场验证确认人吴甲森韦海宏标准 S02 转化率≥98%.摘自《沸腾炉烟气制酸操作规程》（第三版）验证结果车间于6月10、11、12日连续三天现场取样分析S02 转化率，10、11、12日分别为99.95%、99.93%、99.92%；三天S02 转化率达标，制酸尾气只有微量S02排放，硫损失少。结论制酸系统S02 转化率偏低不是主要原因确认3：制酸系统S03吸收率偏低验证时间 6月15日验证方法现场验证确认人李耀灵、陈维佳标准 S03吸收率》99.95%摘自《沸腾炉烟气制酸操作规程》（第三版）计算李耀灵、陈维佳到干吸岗位查看2009年6月S03平均吸收率为99.96%，达到工艺要求，硫损失少。结论制酸系统S03吸收率偏低不是主要原因确认四：净化废水处理工艺不合理。验证时间 7月1—5日验证方法现场验证确认人吴甲森、覃博浩标准净化废酸资源化利用。验证结果 7月1日—5日QC小组成员吴甲森、李耀灵到净化岗位查看废酸排放量、废酸浓度。废酸排放量为18 M3/天，废酸浓度为12g/L。每天打往废水处理站的硫酸为216kg。打往废水处理站的硫酸的量较大，车间硫损失多。净化废水处理工艺不合理。结论净化废水处理工艺不合理是主要原因确认5：缺乏技术培训验证时间 2009年5月验证方法现场调查确认人李树军覃博浩标准每年进行一次岗位技能培训和一次应知应会考试验证结果经查，我车间于2009年5月已对职工进行了岗位技能培训，全体操作工都进行了应知应会考试，并且全部考试合格。结论缺乏技术培训不是主要原因确认6：焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。验证时间 7月20—25日验证方法现场验证确认人吴甲森刘继南标准焙烧风帽孔径φ=5.5mm；锌焙砂残留〈0.8% 验证结果 7月20—25日，车间系统停机清炉后，QC小组成员姚兴秋到炉内检查测量风帽孔径仅为4.0mm，风帽孔径明显偏小。李耀灵统计计算7月份锌焙砂平均残硫为2.8%，锌焙砂残硫偏高。焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高是结论确认7：系统烟道堵塞严重，转化触媒结疤，焙烧正压操作，S02外泄漏验证时间 2009年7月20—25日验证方法现场验证确认人吴甲森、陈维佳标准系统畅通、焙烧微负压。验证结果 2009年7月20—25日，车间系统停机，QC小组成员吴甲森、陈维佳对系统管道、设备进行检查，发现电收尘至文氏管段的管道烟尘堵塞严重，管道内径已经缩小一半。打开转化塔检查发现转化触媒结疤严重，陈维佳检测焙烧下料口部分烟气喷出，硫损失多。结论系统烟道堵塞严重，转化触媒结疤，焙烧正压操作，S02外泄漏是主要原因。激励机制不完善验证时间 7月23—25日验证方法现场验证确认人吴甲森李树军标准有完善激励机制验证结果（1）从2004年开始，厂内实行生产承包制，每年都在完善该制度。（2）每年制定了硫利用率目标值，并按《广西金河矿业股份有限公司冶化厂承包方案》进行奖罚。（3）工作绩效突出的个人和部门都有奖励；根据调查，按《广西金河矿业股份有限公司冶化厂奖励管理办法》的规定，已奖励给4个部门共198人。结论奖励机制不完善不是主要原因九、制定对策经小组成员对八条末端因素进行论证后确认以下为主要原因： 1、净化废水处理工艺不合理。 2、焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。 3、系统烟道堵塞严重，触媒结疤，焙烧正压操作，S02外泄漏十、制定对策表序号要因对策目标措施完成日期负责人 1 净化废酸处理工艺不合理。改进净化废酸处理工艺净化废水资源化利用净化废水经处理后代替新水加入吸收循环槽稀浓硫酸。 09年7月吴甲森姚兴秋叶富 2 2、焙烧风帽眼堵塞变小，焙砂残硫高。清理风帽眼焙砂残硫达标停炉清理风帽眼，使风帽孔径达到工艺要求 09年7月覃博浩韦海宏 3 系统烟道堵塞严重，触媒结疤，焙烧正压操作，S02外泄漏清理烟道，筛分触媒系统畅通阻力小，焙烧微负压。清理烟道，筛分触媒，减少阻力 09年7月吴甲森陈维佳十一、对策实施实施一：改进净化废酸处理工艺。技改前工艺流程图：稀酸循环槽稀酸文氏管斜管沉降器废酸槽废酸贮槽污水站处理后清水（回用）废渣（去转窑）实施过程：在净化工序加装一台压滤机、一个高位槽，从斜管沉降器排放出来的废酸进入废酸槽后泵入压虑机，净化废酸，压滤液再经高位槽直接加入吸收循环槽，稀释吸收塔循环槽浓硫酸。稀酸由废酸变成产品工业硫酸。实施效果：每天产生的18m3左右废酸经处理变成工业硫酸，每天可多回收利用硫酸216公斤，硫利用率得到提高。详见下图：文氏管稀酸吸收循环槽高位槽处理后清水（回用）污水站滤　渣（返料池）压　滤滤　液废酸贮槽废酸槽斜管沉降器稀酸循环槽实施二在锌精矿沸腾焙烧过程中，风帽孔径大小对锌焙砂质量影响较大，因为风帽孔径变小导致开孔率变小，时沸腾焙烧氧气不足，气速过大，从而使锌焙砂质量下降，主要是锌焙砂残留偏高，Fe2+偏高。为此，车间7月份停机检修时对沸腾炉风帽用摇臂轮全部清理一遍。钻头为5.5mm，使风帽孔径达到工艺要求。实施效果：风帽孔径为5.5mm，开孔率达到工艺要求。实施三：理烟道，筛分触媒 1.2009年7月车间停机安排一个小组清理电收尘至文氏管管道，管道内径由清理300扩大到600mm; 2. 另一个小组筛分转化1到5段触媒，补充新触煤2.5吨。实施效果：电收尘至文氏管管道的压降由原来600mm水柱下降到200mm水柱; 转化1到5段触媒压降由原来13000mm水柱下降到10000mm水柱; 十二、确认效果（一）效果检查 QC小组通过实施三个主要措施后2009年8月份硫利用率为94.5%，如图所示：（二）效益检查经济效益：根据活动实际情况，实施前硫利用率为88.8%，实施后硫利用率为94.5%，活动实施后硫利用率提高了（94.5%-88.8%）=5.7%。按年处理40000吨锌精矿计算，锌精矿平均含硫28%。每年可多回收硫酸： 40000*28%*5.7%*98/32=1955.1T 按2009年硫酸的平均价格为350元/T，我们取得的直接经济效益为：1955.1T*350元/T=684285元。社会效益：通过本次QC活动，可节约新鲜用水量（干吸用水），提高水重复利用率，减少废水排放量和处理量，达到回收稀酸的完全利用，减少废渣产生量和排放量，减少SO2排放，很好保护周边环境，社会综合效益明显。十三：巩固措施（1）进一步加强车间基础性管理工作，加强物料管理，防止跑、冒、滴、漏现象的发生。（2）把改进后的净化废酸处理工艺写入《沸腾炉烟气制酸操作规程》并上报技术开发部备案。（3）加强设备维护和管理，确保设备正常运行。十四、心得与展望通过本次活动成功地实现了既定的目标，不仅取得了较好的经济效益和社会效益，也进一步提高了QC小组的团队凝聚力和小组成员的QC技能，积累了宝贵的经验。下一步QC小组将把降低锌砂中Fe2+含量作为小组下一个活动的课题，为公司进一步降低生产成本而努力。

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