路基施工作业指导书1.docx

沉管水泥土挤密桩作业指导书
1 适用范围
沉管水泥土挤密桩的适用范围很广, 因其施工器具简单, 施工速度快, 灵活性高, 不受水、电、场地的限制且造价低廉的特点。所以, 沉管水泥土挤密桩是一种较为理想的治理铁路路基沉降的加固方式。
本文适用于沉管水泥土挤密桩施工。
2 施工准备
2.1 技术准备
⑴编制实施性施工组织设计，内容包括桩孔位施工顺序，施工工艺设计与主要技术措施，安全质量保证措施，劳动、物流组织和材料保障等。
⑵施工范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措施。查清有无地下管线埋设，高空电线有无影响。
⑶测量放线，定出控制轴线、施工场地边线，桩位放线一般可在地面上洒白灰线，在桩位处插上一根系有红布条的小竹签或用短钢钎击深200mm，然后灌入白灰，以保证桩位准确。在不受施工影响的处所，设置若干个水准基点。
2.2 材料准备
水泥土挤密桩：土料选用取土场黄土，水泥可选用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥，水泥土按设计配合比应在拌和站集中拌和，并且根据回填要求随拌随用，经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。
2.3 场地准备
⑴场地平整，基坑开挖到标高以后，按设计修整好坑壁，认真检查场地土情况，对于松软及浅层洞穴要进行处理，并对基坑底平整到设计标高。
⑵对场地土含水率进行测定，以确定最佳含水率。
2.4 主要人员配置
根据工艺流程及各道工序的劳动强度，对施工人员进行分组。每个施工段设指挥和副指挥各1名，安排3个作业工班和1个拌合组。每作业工班9人，其中桩孔定位2人、机长1人、桩基操作手1人、起重工3人、材料填装2人；拌合小组6人，其中筛分2人、计量1人、填料拌合3人。
2.5 主要机械设备配置
⑴成孔设备：2.5t柴油打桩机，桩管直径400mm，长4～10m。
⑵夯实设备：提升式夯实机。
⑶回填设备：铁锹、量斗、铁筛、手推车等。
2.6 工艺试验
施工前应在现场进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，并确定分层填料的厚度和相应的夯击次数。只有当试桩的各项技术参数经监理工程师批准后，方可进行规模施工。
3 技术要求
⑴遇下雨天应采取防雨措施（现场准备棚布），防止土料和水泥土受雨水淋湿；下雨天、大风天禁止施工；
⑵完成的桩孔必须及时回填夯实；
⑶施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实质量，并做好施工记录，进行严格检查。
⑷施工中如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，待查明情况或采取措施处理后方可继续施工。
4 施工工艺及操作要点
4.1 施工工艺流程
沉管水泥土挤密桩桩径0.4m,桩间距0.95m采用正三角形布置。施做隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。施工工艺流程见下图：
水泥土挤密桩施工工艺流程图
场地平整清理
定桩孔位和编号放样
沉桩机就位
沉桩管至设计标高
检查、验孔
拔管
夯实
综合检验
制定机械运行线路和材料堆放场地等计划
投料
成桩

4.2 操作要点
⑴基坑开挖
基坑开挖时应避免坑底土层受扰动，桩顶标高以上应预留约500mm 厚的土层，待地基处理完后再挖至设计标高，整平场地。
⑵放线定位及测量高程
施工前，根据基础平面布置图及桩位图，通过坐标控制点，准确定出每个施工桩位点，并做好标识（小石灰柱或插上一根系有红布条的小竹签），经检验无误后，再进行施工，并做好记录。
⑶成孔
成孔采用柴油锤锤击，沉管法成孔，其施工要求是：
①桩机安装就位后，使其平整稳固，然后吊起桩管，对准桩位，并在桩管与桩锤间垫好缓冲材料，缓缓放下，使桩管、桩尖、桩锤于同一锤线上，借锤击力及桩管自重，将桩管压入土中。
②桩尖开始入土时，先低锤轻击（或低提重打），待沉入土中1—2m 各方面正常后，再用预定的速度、落距、锤击沉管至设计深度。采用锤击打桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔,桩管顶设桩帽,下端作成60°角度锥形活动桩尖,施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记,以便施工中进行钢管深度观测。
③夯击沉管时，当桩的倾斜度超过1.5%，应拔管填孔重打，若出现桩孔斜移，桩靴损坏等情况，应及时回填挤密重打，每次成孔拔管后应及时检查桩尖。
④用柴油锤沉桩至设计深度后关闭油门，及时均速（≤1m /min ，软弱层及软硬交界处0.8m /min）拔管，有困难时可采用旋活桩管后起拔，拔出桩管后立即进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查,合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。
桩孔直径允许偏差不超过设计值±50mm ，桩长允许偏差+0.5m 。
⑷填料的拌制与运输
水泥土要求采用厂拌，各种用料计量准确，配合比符合设计值，水泥土混合料外观颜色均一。采用运输车覆盖运输。水泥土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土严禁使用按作废处理。下雨期间不进行水泥土拌制。
当地下水位较高时,桩身可能有部分浸在水下,这时可用掺入三七灰土或10 %～20 %(体积比) 的水泥,以提高其早期强度和抗水性。
⑸ 水泥土回填夯实
成孔后及时夯填，在向孔内填料前先夯实孔底。桩孔填料前,应清底并夯实,夯击次数一般不少于8 次,然后根据确定的分层回填厚度和夯击次数逐次填料夯实。
水泥土分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度250～300mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实,夯填桩体高度应高出桩顶设计高程150mm。回填夯实，应针对施工机具（锤重、落距），在工艺试验中找出满足密实度要求的夯击次数，作为施工的参数。
夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。
水泥土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。
4.3 施工中的其他问题
4.3.1 提高土中含水量的方法
当土的天然含水量低于10 %时,将使沉管困难。这时可以预先加水浸润以提高土的含水量。当需要浸水的土层深度小于6 m时,宜采用表面浸水法,即在加固范围四周用土筑埂,高约30 cm～60 cm ,往其中注水。如浸水土层深度超过6 m ,表面浸水法所需时间太长,且不均匀。这时可用洛阳铲按1. 0 m～1. 5 m 间距掏尽水孔(孔径约8 cm) ,孔深达设计桩孔深度以上0. 5 m ,孔中填入小石子,其深度为预计浸水的3/ 4 ,然后筑埂放水,浸水后1 d～3 d(冬季稍长) 即可施工,每孔浸润影响半径约为1. 25 m。
4.3.2 缩颈处理
当土层中含水量较高或存在软弱土层时,拔管或爆扩后,桩孔中常产生缩颈现象,缩颈将使桩孔面积减小,夯锤无法下落,甚至使填料中途堵塞。如产生缩颈现象,应认真处理。当缩颈不严重,或只在桩孔上部出现时,可用洛阳铲将孔壁凸出部分铲去。如缩颈严重时,则应采取复打办法解决,即在孔中填入适量生石灰块、干砂和碎砖渣,稍停一段时间后,再将桩管重新打入,将干灰、砖渣挤向孔壁,以吸收土中水分,如此重复几次,缩颈现象即可消除。桩管应铅直打入,如有倾斜,既使土层不能均匀挤密又造成拔管困难,一般要求桩管倾斜率不超过2 %。倾斜的主要原因是土质不均匀,桩两侧土一边软一边硬,沉管时向软土一侧倾斜。当遇上空洞、墓穴或大块孤石、木材、石砌墓穴等障碍物时,更易造成桩管倾斜。施工中应加强观察,一旦发现桩管倾斜率超过2 %应及时停止沉管,并将管拔出,待孔中填入土料后再重新复打。施工前应查清土质是否均匀以及地下障碍物的分布情况,浅障碍物可以挖除,深的不便挖除则可减小桩长,但要适当增加桩数以弥补承载力的不足。地下墓穴、空洞应提前处理。当土质不均时,可在平面上采取间隔跳打的方法。
5 质量控制及检验
5.1 质量控制
⑴施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保水泥土在初凝时间内完成拌和及回填。严禁使用过时、过夜水泥土。对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。
⑵施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。
⑶在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。
⑷雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止水泥土和土料淋湿后冻结。
⑸水泥土挤密桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
5.2 检验方法
⑴水泥土挤密桩所用的水泥品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计，散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计，每批抽样检验1组。
检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间。
⑵挤密桩所用土的质量应符合设计要求，采用较纯净的黄土且有机质含量不应大于5%。
检验数量：同一取土地点、相同土性的土，每1000m3为一批，不足1000 m3也按一批计。每批抽样检验1次。
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法进行检验。
⑶水泥土挤密桩的数量、布桩形式应符合设计要求。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、现场清点。
⑷桩身密度检测方法、数量及标准参见《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）4.9.7：
①孔内填料应分层回填夯实，其压实系数不应小于0.97。
②检测数量：施工单位抽样检测总桩数的3%，且每台班不少于1根。
③检测方法：在全部孔深内，每1m取土样测定干密度，检测点的位置应在距孔心2/3孔半径处，轻型击实试验应符合《铁路工程土工试验规程》（TB10102－2004）的规定。
⑸ 桩间土处理效果的检测方法、数量及标准
在孔之间形心点附近、成孔挤密深度内，每1m取土洋测定干密度、进行湿陷性试验和压缩试验，计算干密度与其最大干密度的比值（最小挤密系数）、湿陷系数和压缩模量。
检验数量：沿线路纵向连续每50m检验3处。
设计要求：消除湿陷性，桩间土最小挤密系数不小于0.88，平均挤密系数不小于0.93。
⑹复合地基承载力检测方法、数量及标准参见《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）4.9.8：
①检测数量：总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。
②检测方法：平板载荷试验。
③设计要求：单桩复合地基承载力特征值及变形模量不小于设计值。
⑺水泥土挤密桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。
表1 水泥土挤密桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
桩位(纵横向)
50mm
按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1.5%
成孔夯实孔底后吊垂球测量垂直度
3
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50-100cm深后，钢尺丈量
6 安全保证措施
⑴成孔时，距振动锤，落距，冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业。
⑵振动或锤击沉桩机，冲击机操作时，应安放平稳，防止成孔时，突然倾倒或锤头突然下落，造成人员伤亡或设备损坏。
⑶已成的孔尚未填夯灰土前，应加盖板，以免人员或物件掉入孔内。
7 环保及文明施工
⑴噪音污染防治:在设备选型时，对本工程使用的机械设备进行详细的声响评估，选择低污染或低噪声设备，并采取消音、隔音、护板等措施降低噪音。
⑵ 大气污染防治:各种机械设备及运输车辆的废气排放量应符合《铁路工程环境保护设计规范》（TB10501）或地方政府的有关规定。
⑶水污染防治:施工现场产生的污水及废水，应集中处理，符合环保部门规定要求。
⑷合理进行施工现场的平面布置，做到计划用料，使现场材料堆放降到最低值，保证场内道路通畅。
⑸运输散装材料时，车厢后封闭，避免撒落，料车离场前，派人用水将料槽及车身、轮胎冲洗干净。
⑹搅拌机产生的污水必须排入沉淀池，保证现场和周围环境整洁文明。

冲击碾压施工作业指导书
1 编制目的
明确冲击碾压施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范冲击碾压施工。
2 编制依据
⑴《路基个别设计图》，图号：第一、二、三、四册；
⑵《路基通用图》，图号：兰州施路（通）04；
⑶《坡面防护及地基处理工程》，图号：兰州施路（通）02-02-09～15；
⑷《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ202-2008）
⑸《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）；
⑹《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；
3 适用范围
适用于新建铁路兰州至中川机场线ZCTL-SG3标路基冲击碾压施工。
4 施工工艺及方法
4.1 施工工艺
路基冲击碾压施工工艺流程见“冲击碾压工艺流程图”。
冲压场地平整
检测含水量和密实度
合格
埋设沉降测点
冲击碾压10遍
检测沉降量及压实度
冲击碾压至设计遍数
检测压实度、沉降量、地基承载力

是
整平振动碾压表层

检测路基标高
进行下道工序
洒水、晾晒及碾压
平地机、洒水车配合
洒水、晾晒或重新冲碾
否
不合格

冲击碾压工艺流程图
4.2 施工准备
（1）清理路基表层杂物，用平地机对冲压工作面进行清理，整平，压路机进行表面松散层碾压，修筑机械设备进出口道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水畅通防止积水。
（2）测量放线，定出控制轴线、冲击碾压与振动碾压场地边线。控制构造物的安全距离。为了避免结构物遭到损坏，必须制定相应的措施，严格控制冲击碾压的范围。用白灰标记出碾压范围，特别是有盖板暗涵和圆管涵的部位，要求标记出结构物的中轴线，并找出结构物前后部位。
冲击碾压水平安全距离
构造物类型
冲压水平安全距离
构造物类型
冲压水平安全距离
桥台、涵洞通道
距桥台翼墙或涵洞通道5m
导线点、水准点、电线杆
10m
其余类型桥台
10m
地下管线
5m
重力式挡土墙
距墙背内侧2m
互通式立交桥梁
10m
（3）根据设计要求的压实度及地基承载力，初步确定冲击碾压参数，在大面积冲击碾压施工前选择有代表性的路段进行碾压试验，通过试验，总结出人员安排、采用的机械设备的规格及性能，确定冲击碾压及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。
4.3 技术要求
（1）检测冲击碾压前的路基含水量，并保证含水量在最佳含水量的-3%～2%范围内，要根据情况适时洒水。
（2）冲击压路机进行冲击碾压，机械行进速度在10～12km/h之间，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾。
（3）施工前在地基面上用6cm铁钉系红布条布设观测点，准确定点，每50m在路基左右幅设3个沉降观测点。冲碾前测量观测点标高，以后每冲碾5次测量一遍标高，以计算沉降量，并做好记录。
（4）压实度检测的平面点数不少于4个，检测时间为冲压前及每冲压10遍。
（5）冲压前及每冲压10遍后的均进行地基承载力检测，承载力检测点位及点数和压实度相同。
（6）冲击碾压范围为路基两侧坡脚线加宽2m以内全部宽度，且冲击碾压宽度不宜小于6m，自行式冲击压实机单块最小冲压施工面积不宜小于1000m2,牵引式冲击压实机单块施工面积不宜小于1500m2，工作面较窄时需设置转弯车道，冲击最短直线距离不小于100m。
（7）冲击碾压施工过程中，施工场地宽度大于冲击压路机转弯半径的四倍时，以道路中心线对称地将场地分成两半，压实行驶路线按图1所示：冲碾顺序应符合“先两边，后中间”错轮进行，轮迹覆盖整个路基表面为冲碾一遍。
6号窄道
5号
4号
3号
2号
1号窄道

图1 冲击碾压路线示意图
(a) 如图，将路面沿行进方向分成多个平行的窄道并依次编号。冲击压路机开始时沿1号窄道冲碾，冲碾到该路段末尾后调头，由距1号窄道半个路宽的4号窄道反方向冲碾，冲碾至该路段起点后，再次转弯调头，对与1号窄道相邻的2号窄道进行冲碾。以此类推，采用上述循环方法，对各窄道进行冲碾施工。冲击压路机行驶路线及方向已在图中标出。
(b) 当施工场地宽度小于四倍转弯半径时，可按图2的冲压方式进行：冲击压路机由1号窄道驶入，冲碾到路段尾端后，直接调头从2号窄道继续冲碾，冲碾至路段另一端后，在调头冲碾与之相邻的3号窄道。以此类推，采用上述循环方法，对各窄道进行冲碾施工。

图2 冲击碾压路线示意图
(c) 根据实际情况在施工场地的两端设置所需的转弯场地。
(d) 每遍冲碾要保证轮迹重叠宽度不小于1/3轮宽。
(e) 以上两图仅为示意图，仅为说明冲击压路机的冲碾路线，具体窄道划分要依据施工现场冲碾路段的具体情况。现场技术人员应提前测量需进行冲碾的路宽、路长，已提前确定冲击压路机行车路线，尽量避免影响施工进度的情况发生。
（8）冲压工程中如果因轮迹过深影响压实进行时，可用平地机平整后再进行冲击压实，如路基表面扬尘，可用洒水车适量均匀洒水继续冲压。
（9）冲碾结束，用平地机整平施工冲碾路段，然后采用振动压路机将路基表面碾压密实平整，若表土干燥，下道应适量洒水，以保证压实效果。
（10）待冲击碾压路基各项检测指标合格后，方可进行上层垫层施工。
5 质量控制及检验
5.1 质量控制
（1）严格控制地基土的含水量，避免土层冲压时形成弹簧土而无法压实，施工时若出现“弹簧”现象，可暂停施工，采取相应的技术措施后方可继续施工。
（2）施工过程中须有专人负责记录，记录资料归档备案。
（3）压路机的行驶速度控制在10～12km/h，如工作面起伏较大应停止冲压工作，对工作面进行平整后再继续工作。
（4）当冲压路基含水量较低时，宜在前一天洒水进行湿润。冲击碾压过程中，应注意冲击波峰，错峰压实，冲击5遍应改变冲压方向。
（5）冲击碾压工作面长度以200～500m为宜，冲击压实时应均匀碾压，相邻两段冲击碾压搭接长度不小于15m。
（6）冲压过程中应匀速冲击压实，变速时必须停机，在一个冲击压实行程中不得变速。冲压过程中应保持正确的行驶方向，并保证不产生漏压现象。上下坡时，应事先选好档位，不得在坡顶上换挡，下坡时，不得使用空挡向下滑行。
（7）冲压边角及转弯区域应采取其他措施压实，以达到设计标准。
（8）正确使用冲击碾压施工工艺。对于双轮冲击压路机应按通过两次为一遍，压实宽度4m为计算单元，并按前述的施工工艺作业。单轮冲击压路机以通过一次的轮宽为压实计算单位。
（9）正确理解冲击碾压有较宽的含水量范围。由于冲击压路机具有高能量的压实功能，相当于超重型击实标准的击实功，达到重型压实度的含水量仅在小于最佳含水量范围内扩大，其大于最佳含水量的范围不会扩大。因此，含水量视土的塑性指数大小，宜控制稠度不小于1.1～1.2。否则土层冲压会形成弹簧土，无法压实。
5.2 质量检验

冲击碾压施工的允许偏差、检验数量及检验方法
检验项目
质量要求
检验数量
检验方法
承载力检测
150KPa
每3000m2抽样检验4处
平板载荷试验
压实度检测
90%
每2000m2不少于4点，且有一处在边坡线上
压实度试验
6、安全及环保要求
6.1 安全要求
（1）夜间施工时，现场必须有符号操作要求的照明设备，施工场地要设置路灯，对于需要保护的结构物、施工中的小桥涵、两侧穿越路基的管线等临时工程应设置围栏，并悬挂红灯警示标志，对于路堤边坡等必须有夜间警示标志。
（2）冲击碾压范围内的出入口应有醒目的安全标记，禁止无关车辆与闲杂人员出入。
6.2 环保要求
（1）施工中产生的废水、废碴应根据当地的环保要求进行处理，不得随意排放、堆弃，做到文明施工。
（2）施工过程中应合理安排施工时间，减少噪声与振动对环境的影响。
（3）避免扬尘，应及时洒水除尘。

强夯施工作业指导书
1 编制目的
明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯施工。
2 编制依据
⑴《路基个别设计图》，图号：第一、二、三、四册；
⑵《路基通用图》，图号：兰州施路（通）04；
⑶《坡面防护及地基处理工程》，图号：兰州施路（通）02-02-09～15；
⑷《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ202-2008）
⑸《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）；
⑹《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；
3 适用范围
适用于新建铁路兰州至中川机场线ZCTL-SG3标路基强夯施工。
4 施工工艺及方法
4.1 施工工艺
路基强夯施工工艺流程见“图1 强夯工艺图”。

图1 强夯工艺图
4.2 施工准备
⑴场地平整，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。
⑵查明强夯场地范围内有无地下构造物和管线及临近房屋，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。
⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线（强夯宽度为路堤坡脚外2m范围内），标出夯点位置并测量夯前标高，在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。
4.3 施工方法
强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约4000m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。在试夯区进行原位测试，取地面下5～10m以内原状土样进行室内土工试验，测定有关土性数据。
⑴夯击点布置：夯击点布置采用正方形排列。
图1 夯击点布置图
第一遍夯击点按正方形网格排列，间距4m，间隔1个夯击点跳夯夯击完成。第二遍选用第一遍已夯点间隙，采用正方形网格排列，依次夯击完成。第三遍夯击选用第一、二遍已夯点间隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。详见图“图1夯击点布置图”。
⑵夯击次数确定
强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：点夯夯能为2000kN·m-3000kN·m，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，强夯基坑内每个夯点的累计沉降量不得低于试夯时各夯点平均夯沉量的95%；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录夯击次数及沉降量，填写“地基处理强夯施工原始记录表”，保证强夯质量。
⑶夯击遍数间隔时间确定
具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。
⑷强夯施工
对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。
4.4 质量检验
⑴强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、尺量。
⑵低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。
检验数量：全部检验。
检验方法：观察、尺量。
⑶强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。
①检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。
检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。
②在每500～1000m2面积内的各夯点之间任选一处，在有效加固深度内，每隔1m取1组土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。
⑷强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径）。
检验数量：检验总夯击点的10%。
检验方法：测量检查。
⑸强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。
强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
范 围
±150mm
沿线路纵向每100m抽样检验3处
尺 量
2
横 坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验3个断面
坡度尺量
5.环保措施
施工现场遵照《环境管理体系的要求及使用指南》(GB/T24000)的要求，建立环境管理体系，制定相应的保护措施，有效减少施工中对环境的破坏或污染，并不断持续改进环境管理体系。作业队在进驻现场直至全部撤离现场期间，必须严格进行现场环境保护。作业队长作为现场保护的第一责任人，全面负责现场环境保护工作，作业队安全员作为协管，负责日常的管理。
5.1噪音控制
在声源处安装消声器；对于噪音较大的设备，采取吸音、隔音、隔振等方法降低噪音；夜间禁止使用噪音比较大的机械；模板和脚手架等支拆、搬运、修理应轻拿轻放，修理时禁止使用大锤敲打，尽量降低人为产生的噪音等。并加强监测，采取专人监测、管理的原则，填写噪音测量记录表，不得超过《施工场界噪音限值》。
5.2废水处理
不得向水体排放、倾倒工业废渣、生活垃圾，设置简易的隔油池和沉淀池，砂石料冲洗、砖石砌体及混凝土圬工养护、拌合站及混凝土运输设施冲洗、水磨石、电石、冷却及基坑降水、地基降水等产生的污水须经沉淀池处理后再利用或排放。
5.3扬尘控制
运输车辆不得超载，装载砂石料或土石方等，最高点不得超过槽帮上缘50cm，两侧低于槽帮上缘10～20cm。为控制车轮产生扬尘，现场车辆出入口处，应设置车辆冲洗设备，易飞扬材料运输采用淋水和篷布覆盖等措施控制扬尘，工地拌合站采用集中搅拌，拌合场地硬化，由计算机控制进料、搅拌、输送全过程，在进料仓上方安装除尘器。
5.4 烟尘控制
禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包装等其它会产生有毒、有害和异味的物质，施工现场禁止采用尾气排放超标的机动车和机械设备。
6 安全保证措施
⑴开孔前机械作业人员必须持有有效的《特种作业证》上岗；操作人员戴蓝色的安全帽、辅助配合人员戴黄色的安全帽；钻孔机械和冲孔机械必须有有效的《出厂合格证》，并且机械性能良好，保养措施到位。
⑵机械严格执行大型机械：“五个一”的管理（及一台机、一个安全防护员、一个操作证、一个运转记录本、一块机械操作规程牌）
⑶施工前先确认没有地下管线；场地平整结实、不下陷；
⑷钢丝绳配置合理、润滑良好；卷扬机上剩余的钢丝绳不少于三圈，钢丝绳无接头、打结、断丝；
⑸机械运转部分润滑良好，传动部分防护罩完整；作业棚完好；
⑹用电开关良好，配置合理；电源线无破损，接头无裸露；
⑺机械在移动过程中，必须有专职安全防护人员在场防护指挥；
⑻防空中和地下管线措施：开孔前先观察地面200米范围内有无地下管线标桩，通过设计图了解作业地点有无地埋管线，通过地方政府和村民了解有无地埋灌溉管道。若有地埋管线，必须用人工先挖探沟，找出地埋管线的埋深和方位，做好标识，采取相应的安全防护措施，申请产权单位派员现场监护或迁移。
⑼当遇见空中管线时，根据钻孔机械的高度确定施工“安全区”和“不安全区”，要保证在钻孔机械正投影范围内没有空中管线的安全区进行施工，待产权单位对空中管线进行迁改后，再进行不安全区的地基钻孔施工。

水泥改良土填筑施工作业指导书
1 编制目的
明确水泥改良土填筑施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范水泥改良土填筑施工。
2 编制依据
⑴《路基个别设计图》，图号：第一、二、三、四册；
⑵《路基通用图》，图号：兰州施路（通）04；
⑶《坡面防护及地基处理工程》，图号：兰州施路（通）02-02-09～15；
⑷《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ202-2008）
⑸《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）；
⑹《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；
3 适用范围
适用于新建铁路兰州至中川机场线ZCTL-SG3标路基水泥改良土填筑施工。
4 施工工艺及方法
4.1 施工工艺
1、施工流程
⑴用全站仪准确测设路基每25m的中桩、边桩位置，边线按每侧加宽50cm进行放样，撒出灰线。
⑵对基底进行检测，做到地基承载力、压实系数、表面平整度、横坡、路基宽度等各项指标均符合范围要求，经监理工程师验收合格。
⑶改良土填筑采用横断面全宽、纵向水平分层填筑施工，严格按“底层准备区段、上料拌合区段、碾压整形区段、检测报验区段”的施工工艺组织施工，改良土填筑各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。
具体步骤如下：验收基底加强碾压层顶面（施工放样）——铺土――检测含水率（撒水闷料）――摆放和摊铺水泥――拌合――碾压――养生。
路基水泥改良土施工工艺流程见“水泥改良土工艺流程图”。

水泥改良土工艺图
4.2施工准备
4.2.1素土
首先通过重型击实试验,确定取土场填料最大干密度、最优含水率，土中硫酸盐含量应小于0.25%。
4.2.2水泥
掺入水泥采用32.5矿渣硅酸盐水泥（也可用42.5普通硅酸盐水泥）作为改良剂，改良土配比掺量按最小4％控制。掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。
4.2.3改良土
水泥改良土垫层(厚度0.5m其顶面不低于原地面)为水泥改良土（水泥的掺量为干土质量的4%）。改良土的具体配合比根据设计要求和取土场土料的塑性指数及液限、塑限等指标通过试验室进行试验确定。
4.3施工方法
⑴铺路（洒水）
①改良土压实后厚度按照25cm控制，采用框格法控制素土卸车间距及松铺厚度。
②专人指挥倒土，当进料达到50cm～100cm时，首先使用推土机进行粗平，由路基中心向两侧形成4%的横坡，然后使用平地机，人工配合精平。精平后每25m一个断面，每断面3个点，测量摊铺素土的顶面高程，用以计算虚铺系数。50cm厚水泥改良土施工分为两层，根据施工经验虚铺厚度按每层28.5cm进行控制。摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物捡除。摊铺后的虚土层整平后先用压路机静压1遍，使其表面平整，并有一定的密实度。
③摊铺过程中现场实测含水率，每50m一个断面，3个点。考虑水泥的水化热及吸水作用，用于拌合水泥土的素土的含水量比水泥土的最优含水率高2%～3%，若含水率过大时，必须翻开晾晒；当含水量不足时，则事先用喷管式洒水车洒水闷料，并确保含水率均匀。
⑵摊铺水泥
素土精平后恢复线路的中线、边线，并用石灰划线打网络格控制水泥用量，装载机运输水泥，人工摆放、摊铺，摊铺前保证水泥撒布均匀。
根据实验数据，改良土的最大干密度、压实系数和水泥用量。
⑶拌合
水泥改良土摊铺完成后，路拌机及时进行拌合，拌合机应匀速、平衡行走，路拌机每道拌合有效宽度2.2米，注意每道搭接宽度不小于30cm，确保工作区内无漏拌。路拌机根据层厚调整拌合深度，保证达到下承面1cm以上，拌和两遍。
拌合过程实验人员及时挖验拌和程度，现场随机抽样检测水泥均匀程度、含水率、灰剂量等指标，确保本层拌和彻底，无夹层现象。混合料拌合均匀后色泽一致，没有灰条、面团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适、均匀。碾压时拌合料的含水量控制在+2%～-3%，考虑夏季水分散失比较快，碾压开始时的水泥土的含水量较最佳含水量大1%～2%为宜。路拌机行走速度按每分钟不超过5米控制。
⑷碾压
混合料拌合完成后，混合料应接近最佳含水率，立即采用推土机进行快速排压封面，以防止土中水分过早散失，然后用平地机由两侧向路基中心进行刮平。对局部低洼处，人工用齿耙将其表面耙松，用新拌的混合料进行找补平整，并检查刮平后平整度满足基床底层的要求。接着采用20t振动压路机在路基全宽内进行碾压。先静压一遍，再弱振一遍，然后强震6遍，根据实验数据能够达到合格，压路机再静压一遍收面。收面后再次测量高程，用于计算压实厚度和松铺系数，如与计划不符合下一层施工时需适当调整。施工过程中注意改良土从开始拌合到碾压完毕的时间不超过水泥终凝时间。
压路机的碾压速度：头两遍1.7Km/h，以后用2.0～2.5Km/h。
压路机碾压过程中，严禁急停、变速、转弯，碾压时交界处相互重叠压实，纵向搭接长度≥2m，沿线路总行行与行之间轮迹重叠≥40cm，上下层填筑接头错开≥3m。
4.4 质量控制与检测
碾压完毕后会同监理工程师共同对改良土的填筑质量进行检测验收，检测，检验项目如下：
①压实度：压实度0.90，沿线路纵向每100m检测2个断面6个点，左右距路肩边线1m处各1点，路基中部1点。
②采用EDTA法检测灰剂量，每100m检测3个点。
③饱和无侧限抗压强度（7天）≥0.8MPa，每2000/层检测一次，试件制作方法为：偏差系数Cv≤10%时，6个试件；偏差系数Cv≤10%～15%时，9个试件；偏差系数Cv＞15%时，13个试件。
④采用尺量法检测厚度，每100m检查3处
⑤其他检测项目。
表4.4-1 基床以下改良土一般项目允许偏差及检验标准
项 目
允 许 偏 差
检验数量
检验方法
高程
±50mm
每100m等间距检查3个断面
（每个断面左中右各1点）
水准仪测量
中线至路肩边缘距离
±50mm
每100m等间距检查3个断面
（每个断面左右各1点）
尺量
宽度
不小于设计值
每100m等间距检查3个断面
尺量
横坡
±0.5%
每100m等间距检查3个断面
坡度尺量
平整度
≤30mm
每100m等间距检查6点
2.5m长直尺量
4.5 养生
第一层完成整幅路基的改良土的施工后，可不必养生，检测合格后便可进行第二层施工。第二层改良土施工流程，工艺同第一层，施工时注意上下两层间的横向施工缝错开3米。第二层改良土碾压密实后，洒水养生并用塑料薄膜进行覆盖，薄膜覆盖必须全断面搭接严实，养生期为7天，期间根据气温和现场情况及时洒水，保持其表面湿润。

路堑施工作业指导书
1、编制目的
明确路堑施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范石质路堑施工。
2、编制依据
⑴《路