单元七 钢材表面处理及船舶二次除锈工艺.docx

第七单元 钢材表面处理及船舶二次除锈工艺
教学课题
钢材表面处理及船舶二次除锈工艺
计划课时
6
教学目标
1.掌握喷丸除锈工艺、酸洗工艺、磷化工艺的原理及操作要领；
2.掌握二次除锈的工艺方法及操作要领；
3.了解钢材预处理流水线不同工位的作用及二次除锈的质量要求
教学重点
1. 喷丸除锈工艺、酸洗工艺、磷化工艺的原理及操作要领；
2. 二次除锈的工艺方法及操作要领；
3.二次除锈工艺的质量要求。
教学难点
喷丸除锈工艺、酸洗工艺、磷化工艺的原理
教学方法
讲授法，分组讨论法，演示法。
教学手段
通过课件多媒体教学
本讲主题
1.钢材预处理流水线及主要工艺参数；
2. 喷丸除锈工艺、酸洗工艺、磷化工艺的原理及操作要领；
3. 二次除锈的工艺方法及操作要领；
4. 二次除锈工艺的质量要求；
5.涂装前表面清理及主要工艺参数。
教
学
过
程
环节
方式
教学内容
一
引入实例
简单介绍钢材预处理流水线，引出本单元的教学内容
二
提出问题
1.船舶钢材表面处理方式有那些？
2.如何判定二次除锈工艺的质量?

三
提出要求
1.掌握喷丸除锈工艺、酸洗工艺、磷化工艺的原理及操作要领；
2.掌握二次除锈的工艺方法及操作要领；
3.了解钢材预处理流水线不同工位的作用及二次除锈的质量要求。
四
分析解答问题
一、钢材预处理流水线及主要工艺参数
目前，船舶钢材表面处理方式主要为：原材料抛丸预处理并涂装车间底漆，喷丸处理，酸洗及磷化处理。
抛丸处理的效率很高，可在密闭的条件下进行，配以粉尘吸收装置则不会福染环境。另一
种预处理流水线则是型钢预处理流水线。两者的工作原理是一致的，只是由于型钢表面比较复杂，抛丸机的抛头位置安放应有一个特定的角度，而型钢的宽度则大大小于钢板的宽度，故型钢流水线的抛头数量较钢板流水线为少，辊道的宽度亦小于钢板流水线的辊道宽度。
抛丸预处理流水线各工位装备情况如下。
（一）钢板校平
钢板校平，通常采用七星辊和九星辊校平机，校平机一般设置在钢板预处理工位之前，但有的钢板预处理流水线，将校平机放在抛丸机后面，这是为了保护枝平的轧辊不受钢板上脱落的氧化皮损伤。钢板校平机的能力各有不同，造船钢板的校平机以能校平4—30 mm厚的钢板为宜。
（二）钢板输送
钢板上料后，各工序的传送由辊道完成。辊道通常为圆柱形，两端有轴承座，辊遭间距为500～50 mm，在喷漆工序完成之后，为了防止与辊道接触一面的车间底漆受到破坏，对辊道的结构形式有特殊的要求，有采用链式点接触型的结构，这是将一块带有数个突出点的钢板，托住经过预处理和涂有车间底漆的钢板，而该承托钢板则由链轮推送前进，这种结构型式，仅使突出点与钢板接触部位的车间底漆受到影响，不会产生大面积的车间底漆损伤。另一种辗道结构形式是采取“八”字型的辊道，仪使钢板的两边与辊道接触，则完全不存在车间底漆在干燥前受到破坏的问题。
为了保证钢板在抛丸处理时不至于变形，在抛丸机内的辊道距离应小于其他工位中的辊道距离，通常抛丸机内的辊道距离不应大于500mm。
（三）预热
预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升至一定的温度以利于喷漆后的干燥。目前国内外在钢材预处理流水线上采用的预热方式有：中频感应加热、液化石油气加热和热水喷淋加热等。不论采用何种方式预热，均应使钢板升温至400℃左右，升温太低，不利于除去水分、油污，不利于尔后喷涂的车间底漆的干燥；而升温太高，则多耗能量，又易使车间底漆在于燥过程中产生起泡的弊病。
（四）抛丸
抛丸在抛丸室内完成。抛丸室安装有抛丸器（俗称抛头）、磨料循环装置、磨料清扫装置、通风除尘装置等。
1.抛丸器
抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机等组成。抛丸器根据叶轮结构不同有双叶盘形和单叶盘形两种。单叶盘的优点是可以倒顺旋转，叶片拆装较容易，但叶片由于单边受力，会有异物进入叶轮或叶片磨薄后容易碎裂。双叶盘的优点是安装位置适应性好，主副叶盘上开有联结螺孔，可配合不同位置的旋转方向来装配叶盘。目前国内标准产品多数是双叶盘型。
2.磨料循环系统
磨料循环系统有机械输送及气动输送两种形式。国内船厂早期设计均采用气动输送与通风除尘合用系统。随着磨料输送量的不断提高，气动输送的能耗太大，故近期设计均采用机械输送形式，即螺旋输送机加斗式提升机，采用横向螺旋输送机还可以抛头直接供料，既能解执底抛头进料的斟难，又可大大降低设备的安装高度。
3.磨料清扫装置
钢板抛丸处理后表面上积聚大量磨料需要清除，清除磨料的清扫装置一般由两部分组成：其整机吸尘部分有吸尘管直接接人除尘器。
4.磨料
用于清除钢材表面氧化皮与锈蚀的磨料有很多种，但用于抛丸处理的磨料既要处理效果好又要便于回收，则大体上有铁丸、钢丸、钢丝段和棱角钢砂四种。
理想的抛丸处理磨料是钢丸和钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1:1到2:1范围之内。为要达到处理后钢材表面粗糙度在40～70微米，磨料的直径以0.8～1.2mm为宜。
（五）喷漆
抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。整个涂漆装置由高压无气喷漆机、自动喷枪、通风去雾装置等组成。自动喷枪的移动用链条传动或气缸传动。以行程开关来控制喷枪的启动和停止。喷枪在钢板的上下两边各置一把，两者运行的方向相反。喷枪与钢板之间的距离通常为300 mm左右，下喷枪的距离应略小于上喷枪的距离。
（六）烘干
钢板喷漆后，直进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸 汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。对使用干性良好的车间底漆（如无机硅酸锌车间底漆）一般可免除烘干工作。
第二节 喷丸除锈及主要工艺
喷丸处理是以压缩空气为动力，将磨科以一定的速度喷向被处理的钢材表面，以磨料对钢材表面的冲击和磨削作用，将钢材表面的氧化皮、锈蚀产物及其他污物除去的一种高效率的表面处理方法。
喷丸处理可以直接处理钢材原材料，在没有抛丸预处理流水线的条件下代替预处理流水线对原材料进行预处理，或对预处理流水线难必处理的超厚板材进行预处理，然后配以手工涂装车间底漆。但喷丸处理的主要对象则是对未经过原材料预处理的钢材装配成的分段、舾装件、结构件进行表面处理，并配以手工涂装防锈漆。此外，喷丸处理也是二次除锈的重要工艺手段。喷丸处理一般在喷丸房内进行，由压缩空气带动喷丸缸内的磨料，经喷丸胶管、喷嘴，射向被处理的钢材表面。 磨料通常使用钢丸、钢丝段、棱角钢砂或由它们按一定比例掺和的混合磨料。颗粒直径以0.8～0.2 mm为宜。磨料需反复回收使用。回收方法有气力回收和机械回收两种。
（一）喷丸除锈工艺装备
1.喷丸房
喷丸房在造船厂内亦称分段喷丸房（间），主要用于分段喷丸。因此，其长、宽、高三向的尺度应根据船厂建造的船舶产品的最大分段尺寸而设定。喷丸房通常由以下系统组成。
分段运送系统：由卷扬机、轨道、平车等组成，也可采用液压顶升运输车运送分段。有的喷丸房设计成可开启的屋顶，则分段运送还可利用高架吊车实现。
喷丸系统：由贮气柜（俗称气包）、空气过滤器（也称油水分离器）、喷丸缸、喷丸胶管、喷嘴等组成。
磨料回收系统：由集丸地坑、皮带输送机、斗式提升机、贮丸箱等组成机械法回收系统；或由集丸地坑、真空吸丸机、容积式分离器、吸丸管道、贮丸箱等组成气力法回收系统。
通风除尘系统：由离心风机、旋风式除尘器、步袋除尘器、吸尘管道等组成。
配电照明系统：由电器控制箱、全室照明灯、手提低压照明灯、辅助工作灯等组成。
2.喷丸缸
喷丸缸是一种连续高速度输送磨料的压力容器，见图7-1。

3．喷丸枪
喷丸枪由喷丸肢管、肢管接头、喷嘴及喷嘴罩组成，新型的喷枪是内胆采用接喷砂陶瓷材料的文丘里带二次补风型喷沙枪，见图7-2。二次补风可以有效地降低喷嘴口因为压缩空气发散而造成的低温结露。由于分段喷丸需较长管路，又考虑到操作的灵活性、柔软性，喷丸胶管管径大小受到一定限制。目前船厂常用的胶管管径为19-125mm(0. 75英寸)和25.5 mm（1英寸）两种。 喷嘴口径大小与清理速度关系很大，也与空气消耗量，磨料喷射量有关。常用的喷嘴口径为9 mm和10 mm两种。

4．压缩空气系统
压缩宅气主要用途是供喷丸缸发射磨料，其次是供喷丸操作者头盔内的呼吸。喷射金属磨料时，压缩空气压力应不低于0.6 MPa，否则会影响处理速度。压缩空气中通常含有水分和油分，会造成磨料结块且污染被处理的表面，如供操作者呼吸则影响健康。故喷丸房的压缩空气系统设置有贮气柜和空气过滤器。
（二）喷丸处理工艺要求
1. 准备工作
进行分段喷丸处理以前，应做好以下准备。
① 清除分段内杂物、垃圾和积水。
② 检查分段搁置情况，是否平稳，是否影响人员进出。
③ 根据操作需要，搭置好脚手架。
③ 排去贮气柜和空气过滤器内的积水和油污。
⑤ 喷丸缸内加满磨料。
⑥ 接好喷丸腔管及喷嘴，检查胶管有无破损，接头是否牢靠，并使喷枪摆放到位。
⑦ 接好低压手提照明灯具。
⑧ 穿戴好个体防护用品，接到帽风。
⑨ 关闭喷丸房大门。
2.喷丸操作
① 开全室通风机，使室内全室通风。
② 开皮带输送机、斗式提升机（气力回收装置则此项可略）。
③ 打开缸压气阀，再开进气阀，然后打开出丸阀，并使出丸量与进风量达到较佳混合比。
④ 操作应分块进行。先下后上、先内后外、先难后易，喷枪应与被处理表面形成70°-85°夹角，喷嘴与表面的距离以300 mm左右为宜。
⑤ 结束后先关闭出丸阀，待胶管内剩丸排尽再关闭进气阀，然后打开排气阀，排除缸内剩气。
⑥ 排除积存在分段内的磨料，用真空回收机将磨料吸人容积分离器，然后将容积分离器内铁丸排放到集丸地坑中。
⑦ 开启气力回收装置、回收集丸坑内磨料（机械回收装置则此项可略）。
⑧ 关闭磨料回收装置（机械回收装置应先关皮带输送机、后关斗式提升机）。
⑨ 关闭全室通风机。
⑩ 质量检查及进行缺陷修补；拆除喷丸胶管与低压照明系统，开启喷丸房大门。
第三节 酸洗工艺及操作要领
酸洗是应用无机酸或有机酸与钢铁表面的氧化皮、铁锈（氧化铁和氧化亚铁的复合水合物）进行化学反应，生成可溶性铁盐，然后将其从钢铁表面清除的工艺手段。酸洗处理应用较多的是舾装件和零部件的除锈。
（一）酸洗方法
酸洗常用无机酸和有机酸。无机酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、氢氟酸等，有机酸有柠檬酸、葡萄糖酸、低碳脂肪酸等。
无机酸作用力强、除锈速度快、原料来源广、价格低廉，而缺点是易产生过蚀现象，即使加入缓蚀剂亦往往难于幸免，且残余酸如清洗不彻底，会继续腐蚀钢铁，使钢铁表面涂层起泡甚至脱落。这些缺点以硫酸酸洗为最严重。
有机酸酸洗速度缓慢，残余酸亦无严重后患，不易重新锈蚀，而且酸洗过程中易形成缓冲溶液，便于pH值控制，处理后基材表面干净，酸洗液的使用期则较长。但有机酸较无机酸贵得多，且化学作用力小，故多用于动力容器内部清理及其他有特定要求的酸洗场合。
为了改善酸洗处理过程，缩短酸洗时间，提高酸洗质量，防止产生过蚀和氢脆，减少酸雾的形成，可在酸洗液中加入各种酸洗助剂，如缓蚀剂、润湿剂、消泡荆等。
（二）缓蚀剂
酸洗被中加入少量缓蚀剂，可大大减慢金属铁的溶解和氢的产生，而对清除氧化皮与铁锈的速度无显著影响。
1.缓蚀效率
缓蚀效率是缓蚀剂作用好坏的标志。在同一酸介质和同等条件下，无缓蚀剂时金属（铁）的失重为Wi，有缓蚀剂时金属（铁）的失重为Wz，它们与缓蚀效率之间的关系如下式所示：

2.缓蚀剂种类与特点
缓蚀剂品种较多，大多为有机化合物。国产的常用缓蚀剂主要有“KC”缓蚀剂、乌落托品（六次甲基四胺）、沈l-D缓蚀剂、4502缓蚀剂（氯化烷基吡啶）、9号缓蚀剂、ⅡB-5缓蚀剂、PD-A型缓蚀剂等。
（三）润湿剂
酸洗中采用的润湿剂，大多是非离子型和阴离子型表面活性剂。利用表面活性剂所具有的润湿、渗透、乳化、分散、增溶和去污等作用，能大大改善酸洗过程，缩短酸洗的时间。常用润湿剂有平平加、OP乳化剂、曲通X-IOO、吐温-80、601洗涤剂等。
（四）酸洗工艺过程
酸洗工艺方法有浸溃法、喷射法和酸膏法。造船钢材（板材、型材、管材）及舾装件、零部件的酸洗，均采用浸渍法，其工艺过程大致如下：
1．除油
除油采用碱液加乳化剂。
2．热水浸洗
除油后，除去碱液，将工件浸入热水槽，热水温度在80℃- 90℃，时间约2 min。
3．酸处理
从热水槽吊出的工件，立即浸入酸槽，酸槽内配以酸、缓蚀剂、润湿剂等。酸液温度一般在40℃～60℃，浸渍时间根据工件锈蚀情况控制，一般为0.5～4 h，应避免时间过长而引起过蚀现象。随着酸槽内酸的工作时间的延长，酸度降低，缓蚀剂亦会消耗，应及时补充。
4．冷水浸洗
工件从酸槽吊出，应进人清水槽，用冷水浸洗，除去附着在上面的酸液。浸洗时，应让工件上下运动以提高清洗效果，浸洗时间约1~2 min。
5．中和处理
经冷水浸洗的工件，表面仍带有少量的稀酸，应进入稀碱渡中中和。稀碱液可用碱粉或水玻璃配制，浓度视需要而定（水玻璃浓度可取0.5%）。
6．冷水漂洗
经中利处理后，工件还得用冷水再次漂洗，洗去中和液和表面形成的少量盐分。
7.磷化处理
酸洗过的钢铁表面呈话化状态，极易在空气中腐蚀，通常应做磷化赴理，使钢铁表面形成一层不溶于水的金属（铁）磷酸盐膜，保护钢铁不在短时期内锈蚀。磷化液采用酸式磷酸盐和磷酸并添加缓蚀剂。磷化液的配比应根据所需磷化膜的厚度决定。
（五）废酸处理
酸洗液使用到一定的程度后，溶液中铁离子浓度大人增加，清洗能力大大下降，便不能继续应用，应更换新的浓酸。由此，产生废酸处理问题。 废酸处理方法可归纳为两大类：一是用铁屑吸收废液中的残酸，制取亚铁盐类，或以碱液中和；二是采用离子交换树脂法、电渗析法、氧化沉淀法等清除废酸中的亚铁离子，使废酸新生。
第四节 磷化工艺及操作要领
钢铁的磷化是指在钢铁表面通过化学方法处理，生成各种不溶于水的金属磷酸盐膜层的过程。磷化的目的主爵是提高钢铁表面的抗腐蚀能力并作为涂料保护的底层，还可提高滑动面耐磨耗性能。
磷化化处理的方式方法有多种。
① 根据处理液组分分类，有磷酸锌系、磷酸锌钙系、磷酸锰系、磷酸铁系。
② 根据处理温度分类，有高温磷化（80℃～90℃）、中温磷化(50 ℃～70℃)、低温磷化(20℃～30℃)。
③ 根据处理工艺分类，有槽浸式磷化、喷淋式磷化、涂刷磷化。
采用不同方式的磷化，可获得各种不同厚度、不同成分的磷化膜，以适应不同的需要。
（一）磷化工艺
磷化处理工艺主要有三类，即槽浸法，喷淋法和涂刷法。三种方法的特点见表7-2。

磷化处理的工艺流程见表7-3.

第五节 二次除锈工艺的方式方法
经过预处理的钢材组成分段后，总有一部分钢材表面的车间底漆由丁焊接、切割、机械
碰撞或因自然原因受到破坏，导致钢材表面重新锈蚀。分段合拢后，在区域涂装阶段，也总
有～部分分段上涂装好的涂层，由于同样的原因遭受到破坏发生重新锈蚀。这样，分段涂装
也好，区域涂装也好，都有一个再次进行表面处理的任务，这相对于原材料处理来说是再一
次除锈，在造船涂装工程中称之为“二次除锈”。
在二次除锈时，车间底漆或原来已有的涂装虽然没有损伤，但不免发生污染，如其表面需要进行涂装的话，则应进行相应的清理处理，称之为“涂装前的表面清理”。
新造船的二次除锈通常采用喷射磨料（喷丸或喷沙）处理和动力工具打磨处理两种方式。
（一）喷射磨料处理
喷射磨料处理通常分为喷丸处理和喷砂处理两种。喷丸处理的磨料一般为钢丸、铁丸、钢丝段、棱角钢砂等。喷沙处理的磨料有河砂、石英砂、铜矿砂等，由于喷石英砂易使操作工人得矽肺病，故一般都禁止使用。
喷丸处理一般都在磨料能够回收的喷丸房内进行，故适合于分段的二次除锈。喷砂处理的磨料大多不回收，因此可在室内进行分段二次除锈，也可在现场进行区域涂装前的二次除锈。成品油船和化学品船货油舱、液舱的特涂工程，均采用舱内喷沙处理。
（二）动力工具打磨处理
动力工具打磨处理，是指采用各种风动或电动的除锈工具，依靠动力马达高速旋转或往复运动带动打磨器具（砂轮、砂轮盘、钢丝刷盘、气铲等）打击或磨削需要涂装的表面，达到清除铁锈及其他杂物的一种机械清理方式。
动力工具体积较小，质量较轻，便于个人携带和操作，应变能力较强。与陈旧的手工工具敲铲除锈相比，动力I具打磨处理具有除锈质量好，生产效率高的优点。缺点是比喷射磨料处理的生产效率低，除锈质量差，表面粗糙度小，所以受到一定的限制，特别是对于一些高性能涂料，动力工具打磨处理不能适合涂料对表面处理的质量要求。
动力工具的动力源有气动和电动两种，电动工具的能源供应方便，但船厂为防止漏电引起触电事故，一般均使用气动工具。为有效发挥工具能力，压缩空气的压力应大干0.5 MP。
1．动力除锈工具
造船厂常用的气动除锈工具有柄砂轮机、端型平面砂磨机、带锥齿轮的平面砂磨、气铲等。此外，还有风锤、敲锈枪和旋转式敲锈轮等，大多用于修船除锈作业。
2．动力工具打磨处理的工艺要点
动力工具打磨处理的工艺要点如下：
① 观察打磨作业环境，做好脚手架、照明等辅助工作，准备好打磨工具，风管接头和个体劳动保护用品。
② 清理周围环境（包括分段内的垃圾、杂物与积水）。
③ 杠端型平面砂磨机或带锥齿轮的平面砂磨机上装妥砂纸盘，对焊缝区、火_烧损区、自然锈蚀K作彻底打磨至呈现金属本色。打磨作业应遵循先难后易，先下后上的原则。
④ 对车间底漆完好的部位作轻度打磨，除去表面的锌盐（对含锌车间底漆而言）或表面老化层（对币含锌的车间底漆而言）。
⑤ 对于区域二次除锈来说，应将焊缝两侧和烧掼区、自然锈蚀区的周围涂层打成坡度，以利于修补涂层叠加时的附着。
⑥ 换装碗型或碟型钢丝刷盘，对焊缝、烧损区和自然锈蚀区进行彻底的旋刷，除去细孔内的黄锈。
⑦ 用直柄砂轮机（小规格）装妥束状（笔型）钢丝刷，对角缝，小孔周围及以上工具难以到达的部位进行旋刷，除净黄锈。
⑧ 用风铲将焊缝周围零星铁鳞与少量焊缝夹渣除净。
⑨ 清扫垃圾和积灰。
⑩ 用碎布或纱团蘸取溶剂除去表面油迹。
提交质量验收。
（三）其他方法处理
除了喷射磨料处理和动力工具打磨处理两种主要方式以外，二次除锈还有许多方式，现分述如下：
1．真空喷丸（砂）
真空喷丸（砂）处理需要专用的真空喷丸（砂）机。真空喷丸（砂）机由磨料室、真空回收室、真空引射器，喷枪及锥形罩和吸丸软管等组成。真空喷丸（砂）处理是利用压缩空气引射，将真空室内空气抽去，使与真空室相连的吸丸管与喷枪锥形罩内产生负压差，从而将喷枪内喷出的磨料和除下的铁锈一起吸人真空器内。真空喷丸（砂）处理虽大的优点是不污染环境，尤其是在船舶舾装阶段，一般喷砂处理不仅要影响其他工种的作业，而且对已经安装好的机械、仪表会带来损害，采用真空喷砂就无这些顾虑。但是，真空喷丸（砂）效率较低，对于凹凸不平的表面和角落别难以回收磨料和尘埃埃。
2．湿式喷砂处理
湿式喷砂处理是一种（二次）除锈的新技术，在磨料（砂）中添加一部分水，以全湿的磨料喷射到被处理的表面，可有效地除去氧化皮、锈蚀、旧涂层等，其优点是可大大减少喷砂现场的尘埃飞扬，有益于环境保护和操作者的健康。
3．水（磨料）喷射处理
水（磨料）喷射处理也是一种（二次）除锈的新技术，是利用夹带磨料（砂）的水，在0.6～0.8 MPa的空气压力下喷射到被处理的表面，能有效地除去氧化皮、锈蚀、旧涂层等。其优点是不仅可大大减少喷砂现场的尘埃飞扬，有益干环境保护和操作者的健康，还能避免磨料与金属打击时产生火花，有利于安全作业。此外，水（磨料）喷射处理时可同时除去被处理表面水溶性盐类，在修船表面处理时，可分层除去质量劣化、附着力降低的涂层。
第六节 二次除锈工艺的要求及质量要求
船舶二次除锈工作的重点在于焊缝区、烧损区、自然锈蚀区，此外还包括车间底漆完好区域与型钢反面、角隅边缘等作业困难区域的除锈与清理工作。
（一）二次除锈工艺的要求
关于船舶二次除锈作业时各都位的具体工艺要求，上海六船厂结合企业标准《钢质船舶除锈涂装工作标准》(Q/CB．SL26-89)作出了如表7-4的规定。

（二）二次除锈工艺的质量要求
对于船体各部位的二次除锈的质量，则根据不同的部位和采用不同的涂料，其要求各不相同。一般来说，处于腐蚀环境恶劣的部位（如外板、压载水舱等）和采用高性能涂料（如环氧树脂涂料、焦油环氧——即环氧沥青涂料、无机锌涂料等）的部位，对二次除锈的质量要求就比较高，反之则比较低。
评定船舶二次除锈质量的标准与二次除锈的方武方法有关。通常，采用喷射磨料方法进行二次除锈时，其质量评定标准与一次除锈（即原材料除锈）质量评定标准通用，而采用动力工具打磨或其他手工方式进行二次除锈时应采用二次除锈质量评定标准。
船舶各部位二次除锈质量等级要求，在中华人民共和国船舶行业标准《船舶除锈涂装质量验收技术要求》中作出了如同表7-5的舰定。

（三）涂装前表面清理及主要工艺参数
二次除锈以后，涂装作业之前，为确保涂料与被涂表面之间的附着力，需要对被涂表面进行清理。涂装前表面清理的主要工作内容为：除水、除盐、除油、除尘，以及除去其他杂物、污垢。
其工艺要求如下。
① 除水：采用布团、棉丝擦去，或用经过除去油分和水分的压缩空气吹干。
② 除盐：采用清水冲洗干净，然后除去水分，使表面完全干燥。
③ 除油：用清洁的、蘸有溶剂的布团或棉丝仔细擦去。
④ 除尘：用毛刷刷去或用压缩空气吹净。
⑤ 其他：被涂表面的锌盐、粉笔或油漆记号，以及其他杂质均在二次除锈作业的同时先行除去。
涂装前表面清理工作应当认真仔细进行，清理后表面的质量要求应达到如表7-6所规定的要求（表7-6选自中华人民共和国船舶行业标准《船舶除锈涂装质量验收技术要求》）。

布置
作业

1.喷丸除锈工艺的原理及操作要领？
2.二次除锈除锈工艺的原理及操作要领？