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汽轮机检修规程

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1 汽轮机设备规范及构造概况。
1.1 设备规范
1.1.1设备规范

#1汽轮机
#2汽轮机

机组型号
N57.50-8.83/535
N57.50-8.83/535

额定功率(MW)
57.5
57.5

额定转速(r/min)
3000
3000

主汽压力(MPa)
8.83±0.49
8.83±0.49

主汽温度(℃)
535+5-10
535+5-10

一级抽汽压力(MPa)
2.433
2.433

二级抽汽压力(MPa)
1.549
1.549

三级抽汽压力(MPa)
0.94
0.94

四级抽汽压力(MPa)
0.372
0.372

五级抽汽压力(MPa)
0.114
0.114

六级抽汽压力(MPa)
0.035
0.035

排汽压力(MPa)
0.0083
0.0083

排汽温度(℃)
42.2
42.2

冷却水量(t/h)
9380
9380

冷却水温度(℃)
30
30

给水温度(℃)
215.1
215.1

进汽量(t/h)
208.5
208.5

转子旋转方向(t/h)
机头向里看：顺时针
机头向里看：顺时针

转子临界转速 rpm
1562
1562

缸数
1
1

级数
19
19

回热抽汽段数：
6
6

临界转速最大振动(mm)
10
10

汽缸重量

转子重量

1.1.2 机组形式：N5.75—90／535型汽轮机为高压、单缸、单轴、凝汽式汽轮机；
1.2 检修准备。
1.2.1 大修开工前的准备：
1.2.1.1 确定检修项目，根据年度检修计划及部颁检修规程设备运行技术状况，上次检修技术台帐，科技推广项目以及结合检修实施的措施性项目等编制机组大、小修的一般项目和特殊项目。一般项目可以不必逐项列出，特殊项目要列项报批；
1.2.1.2 按照厂发设备大修准备工作日程表的要求，报出大修材料预算，其中包括检修所需的主要材料、备品备件，事物用品计划；
1.2.1.3 编制检修进度表和班组检修施工计划；
1.2.1.4 制订重大特殊项目的技术措施和安全措施；
1.2.1.5 汇总设备缺陷、编制缺陷一览表；
1.2.1.6 准备好各种起吊工器具，并检查试验合格；
1.2.1.7 准备好各种技术记录表格；
1.2.1.8 编制好大修综合计划网络图，张贴在施工现场；
1.2.1.9 布置现场施工作业场地，放置汽缸、转子等重物的位置要预先标定；
1.2.1.10 在大修开工前各检修班学习掌握大修项目、设备缺陷、安全技术措施和验收项目。
1.2.2 开工条件。
1.2.2.1 检修项目、进度、缺陷、技术措施，工艺规程、质量标准、安全措施等已被所有参加检修人员所掌握；
1.2.2.2 检修专用工器具安全防护用品，已经检查试验合格；
1.2.2.3 重大特殊项目的施工技术措施和改进方案已经工程师批准；
1.2.2.4 主要材料及备品配件已经准备齐全；
1.2.2.5 必须的劳动保护用品已经配备；
1.2.2.6 劳动力配备已基本满足检修任务的需要。
1.3 检修项目：
1.3.1 大修项目：按照《发电厂检修规程》中“汽轮机大修参考项目表”执行；
1.3.2 小修项目：
1.3.2.1 对在运行中有异常情况的汽轮发电机(包括励磁机)轴承揭盖检查修理；
1.3.2.2 揭开前箱盖，检查修理调节部套及油管路，测量记录调速汽门凸轮间隙。机械部分清扫；
1.3.2.3 所有油泵进行小修更换变质腐烂的盘根，检查轴瓦和换油；
1.3.2.4 对所有油管道阀门进行检查修理，阀门加盘根和开关试验；
1.3.2.5 对疏水管弯头和易磨损的管件进行预防性检查，必要时进行更换；
1.3.2.6 消除设备缺陷。
1.3.3 检修周期和工期；
1.3.3.1 大修周期三年一次(但工期以上级批准的工期为准)；
2 汽轮机本体部分检修工艺。
2.1. 汽缸；
2.1.1 化妆板及保温。
2.1.1.1 施工方法。
a.拆卸化妆板。
b.拆除有碍检修的保温层。
c.修理、校正配齐化妆板各部分专用连接板及螺钉。
d.汽缸保温。
e.回装化妆板。
2.1.2 质量要求及注意事项。
2.1.2.1 当汽缸温度低于180℃时可拆卸化妆板(调速汽门上罩可提前吊下)。
2.1.2.2 严防损坏化妆板，起吊时应注意起吊方式，拆下的化妆板应集中放在指定地点保管。
2.1.2.3 当汽缸温度低于150℃时可拆掉汽缸保温，汽缸温度低于100℃时可拆卸汽缸及导汽管法兰螺丝。
2.1.2.4 拆保温时应将保温材料收集起来，以备再用；
2.1.2.5 化妆板组合后应保证完整美观，平台、扶梯应装牢固，所有螺丝专用连接板应齐全；
2.1.3 汽缸解体；
2.1.3.1 施工方法：
a.拆除热工的有关压力表管、热电偶温度计等；
b.拆除盘车装置，解体靠背轮连接螺丝作修前中心记录；
c.拆除汽缸结合面螺丝，并拔出定位销及调速汽门立销；
d.起吊前应装好导向杆，其下部应用螺母或预丝固定，挂好起吊专用工具，用顶丝均匀地将汽缸顶起5～10mm，并检查调整索具，确认汽缸悬挂水平后，方可正式起吊汽缸；
e.解体并吊走全部上隔板套，隔板及高低压汽封上半部；
f.分解并吊走第一轴承盖并测量修前轴向串动值，将汽机转子推向低压侧、侧量修前通汽部分间隙及汽封间隙；
g.解体各轴承上半部并做好修前记录；
h.测量转子扬度必要时测量轴颈弯曲、叶轮瓢偏；
i.取出工作侧推力瓦块，准准起吊转子；
j.挂好起吊转子的专用工具、调好水平后方可起吊转子(用水平仪在轴颈处检查转子水平)；
k.转子吊走后，拆卸并吊走全部下隔板套，隔板及高低压汽封套；
2.1.4 质量要求及注意事项；
2.1.4.1 当汽缸温度低于80℃时方可揭缸；
2.1.4.2 拆卸汽缸结合面大螺丝时，允许使用加热棒进行加热，不得已时方可使用烤把进行加热，(松汽缸结合面螺丝前应先拆卸前档圈及解开高压汽封连接法兰螺丝)；并仔细将拆下的螺丝和螺栓一同作好记号，螺孔应清理干净；
2.1.4.3 起吊汽缸前应对起吊专用工具进行全面检查，起吊时应由专人指挥吊车及随时检查起吊专用工具的工作情况；
2.1.4.4 为保证汽缸水平均匀地起吊，汽缸四角应设专人测量汽缸吊起高度，高度差不应大于3mm；
2.1.4.5 起吊过程中，禁止把手、头伸入汽缸法兰结合面内；
2.1.4.6 当汽缸脱离导向杆时前后应有人扶住汽缸以防汽缸摆动碰伤叶片；
2.1.4.7 汽缸吊出后，应放在指定地点，并应仔细检查汽缸放置情况，确认无问题时方可摘钩，同时将喷咀贴上封条；
2.1.4.8 吊走上缸后，立即将下缸排汽孔、各级抽汽孔，调速汽门导汽管法孔等用专用的堵板堵好，以防工具或其它杂物掉入；
2.1.4.9 在汽缸上的所有工作应小心谨慎、严禁工具或杂物掉入；
2.1.4.10 拆卸下隔板套时，应及时将露出的压力表管口用胶布贴牢，喷咀组封堵好。
2.1.5 汽缸检查；
2.1.5.1 施工方法；
a. 当检查上汽缸内壁裂纹或拆除喷咀时，为了便于工作可进行上缸翻缸工作；
b. 清扫汽缸法兰结合面涂料，检查汽缸结合面有无漏汽情况；对于漏汽部位应做好
记录，必要时扣缸检查；
c. 检查汽缸有无裂纹及裂纹发展情况，必要时可用砂轮打磨光亮后用放大镜检查有无裂纹，如发现裂纹，严重时应经总工程师批准用挖补的方法消除，对较小的裂纹可在裂纹及两端打上记录(冲眼)加以监视并对裂纹情况做好详细记录；
d. 测量汽缸水平；
e. 检查第一道喷咀有无裂纹、短缺、异物残留现象；
f. 清理汽缸结合面的螺栓和螺母；
g. 执行金属监督项目；
h. 检查结合面的销孔，顶丝及调速汽门立销；
i. 清扫检修压力表一次门，疏水孔道及有关阀门；
j. 检查高低压轴封的疏水孔；
2.1.5.2 质量要求及注意事项；
a. 上缸检查需要翻缸时，应由有经验的人员指挥，场地应足够宽大，所使用的起吊索具应合适，应有足够的强度能承受翻缸时可能产生的动负荷；要仔细检查钢丝绳的绑挂情况，钢丝绳接触棱角处要垫好，保证在翻转时不产生冲击、摆动、滑脱等不安全现象；工作人员应与汽缸保持一定的距离，严禁汽缸下边站人；
b. 使用刮刀清理汽缸结合面涂料时，应沿结合面螺孔连线的方向刮动，防止横向出沟道，造成漏汽，不得用手锤等硬物锤击汽缸结合面；
c. 在汽缸上工作要先登记，禁止穿带钉子的鞋，应穿软底鞋，衣袋内禁止装有金属或其它物件，以防掉入汽缸内，不得在汽缸结合面上放置锉刀，手锤等硬性工具以防损伤结合面；
d. 金属监督项目认真执行，不合格者严禁使用；
e. 测量汽缸水平位置，其水平应保持原安装数值，相差过大时应查明原因进行调整；
f. 螺栓和螺母的螺纹应光滑完整，不应有毛刺或损坏现象，螺纹有严重变形的不能使用；螺母应能用手顺利地拧到底，不应太松或太紧，回装前应涂上二硫化钼粉，或耐高温的防烧剂；
g. 用压缩空气吹扫下汽缸及各压力表管，并保证压力表管畅通无阻。
2.1.6 汽缸组装；
2.1.6.1 施工方法；
a. 全部工作完毕，经验收合格后，进行汽缸内部清理，组合下隔板套等；
b. 吊转子前应检查隔板，轴封是否装错或其它缺陷并进行处理；
c. 吊装转子；
d. 测量回装的高、低压轴封间隙，隔板汽封间隙，阻汽片间隙及动、静叶片间隙等；
e. 吊出转子进行下缸的彻底吹扫，取出下缸的所有孔堵；
f. 正式吊装转子；
g. 校正转子扬度；
h. 组装上隔板，旋转隔板套及旋转隔板；
i. 做旋转隔板开度试验；
j. 结合面均匀地涂抹汽机涂料；
k. 扣上缸；
m. 组装汽缸大螺丝并冷、热紧螺母；
2.1.6.2 质量要求及注意事项；
a. 涂料涂抹厚度以0.5mm为宜；
b. 扣缸前须经分厂等有关部门验收，工作人员要检查上下缸隔板及隔板套，隔板汽封高出或低于汽缸平面情况，保证扣缸后顶不到汽缸；
c. 扣缸前应细致地检查各抽汽孔，疏水孔应畅通；检修时压力表管孔等所加的堵板确认全部撤出；检查缸内确无遗留物，工器具必须认真清点对数；
d. 回扣上汽缸吊起后，使其方向与下缸方向一致后再调水平，其扬度应等于下汽缸(或转子)的扬度，其误差不大于 mm/m；
e. 扣缸过程中，汽缸如不能自由下落，应立即停车，查明原因，扣缸时要扶正，注意不能使其顶住汽缸或碰伤螺丝；
f. 扣缸与起吊程序相反，注意事项相同；
g. 汽缸大螺母组装时应按记号回装，螺母与螺杆之顶部应留有3～5mm间隙；
i. 在扣完上隔板及上汽缸后，均应分别盘动转子，检查是否有磨擦声音；
j. 汽缸螺丝冷、热紧值见制造厂家规定；
2.2 隔板、隔板套及高低压轴封；
2.2.1 解体；
2.2.1.1 施工方法：
a. 吊起上缸后，从前至后按顺序解体隔板套之螺丝(先分解调整隔板套)；
b. 分解调整隔板的定位销、螺栓，吊走上隔板套；
c. 依次吊走上轴封套，隔板及隔板套；
d. 测量修前通汽部分间隙及汽封间隙；
e. 待转子吊后依次吊走下隔板及隔板套；
2.2.1.2 质量要求及注意事项；
a. 吊起隔板时应使用专用起吊夹板，并将绳索调整水平及同心，起吊时应使其保持平稳，防止碰伤叶片及复环，此时还应注意汽封片不得转动和脱落，使用的吊环与其螺孔要相符，拧入有效长度应大于螺纹直径；
b. 所使用的搬手、工具，应均匀合适，必要时应用绳绑好，以免滑脱落入缸内；
c. 分解调整隔板时，应先插好下部销钉或用千斤顶支好下隔板；此时回转连杆应在较高的位置(即油动机上行程位置)；
d. 拆下的零件要妥善保管并应齐全；
2.2.2 隔板的检修；
2.2.2.1 施工方法；
a. 检查清扫喷咀、叶片、轮缘及销子等；
b. 清扫检查测量回转隔板间隙；
c. 检查清扫修理螺丝，销子，压板等；
d. 分解各部轴封，清扫检查疏齿及弹簧良好状况，必要时进行部分更换；
e. 隔板及隔板套清扫检查整修后不得有任何杂物夹藏在任何部件内；
f. 两级调节抽汽回转旋转隔板解体清理完毕后，应将上下旋转板组合好放平，涂上红丹粉进行研磨，检查其滑动与严密情况，必要时进行修刮。
2.2.2.2 质量要求及注意事项；
a. 隔板必须保证完好，无损伤，裂纹，无变形，卷边，孔洞；导叶无断裂，无汽垢，汽封片无卷边，且应装后弹性良好；
b. 翻隔板套时所用的工具，索具要进行检查，钢丝绳的绑扎要牢固，防止脱钩和将喷咀叶片碰坏；
c. 应保持隔板套及隔板水平结合面的平整，不可用手锤等硬物直接敲打；
d. 拆装汽封片时应戴手套进行，切忌不要使汽封片进出汽方向装反，并应涂二硫化粉；
e. 隔板结垢严重时，应用火碱煮垢，火碱浓度为35%～40%为宜，加热到沸腾温度下，恒温5-6个小时，然后用清水冲净，煮过的隔板不应有垢层及返碱现象。
2.2.2.3 隔板的组装；
a. 施工方法:
A. 汽缸内部工作完毕后进行隔板组装前，应将汽缸内部清理干净，特别是装隔板套的开口槽中，要用压缩空气吹净灰尘和杂物；
B. 将隔板组合在隔板套内；
C. 依次将下轴封套，下隔板套及下隔板(调整隔板可先组装)吊入汽缸内。
D. 待转子吊入后组合上轴封套，上隔板套及上隔板；
E. 组合调整隔板与传动连杆销子，检查其开度符合要求；
F. 隔板套穿钉螺丝，要有小顶丝在下边限位或采取其它措施，防止螺丝在解体时掉下，检修时敲打螺丝，注意不要打坏限位螺丝；
H. 隔板或隔板套竖放时要垫实绑好，防止滑倒；
I. 隔板或隔板套在组装时，注意不要夹邦或顶住悬空，务必要装实。
b. 质量要求及注意事项；
A. 组装隔板或隔板套时，其止口位置应涂上二硫化钼粉；
B. 隔板洼窝中偏差不大于 mm，可由隔板汽封来补偿，偏差太大时则必须调整隔板洼窝中心；
C. 隔板套、汽封套及隔板结合面螺栓紧固后，应用塞尺检查结合面无间隙，螺丝防滑圈要翻边保证其止动的作用；
D. 轴封隔板及隔板套组装完毕后，必须盘动转子检查，确定无磨擦声音后方可扣缸；
E. 各汽封间隙见汽轮机厂《证明书》；
2.3 转子；
2.3.1 解体；
2.3.1.1 施工方法；
a. 待盘车装置、上汽缸、上隔板及上隔板套，汽轮机前后轴承上半部吊走后，记录修前通汽部分间隙；
b. 测量转子中心记录；
c. 吊出转子放在专用支架上(吊前天车要找正，用水平仪测量转子前轴承水平)
2.3.1.2 质量要求及注意事项；
a.吊转子前应对天车及专用工具和支架进行一次检查；
b.吊转子前应将推力瓦块取出一侧，把对轮撬开2～3mm，检查确无其它影响起吊工作时方可起吊；
c. 吊转子时应由专人指挥，用水平仪检查转子是否水平，起吊时四角应有人监视起吊情况，严防有卡涩现象；
d. 转子放在专用支架后要检查是否牢固，轴颈等精密部分要加以保护。
2.3.2 检修；
2.3.2.1 施工方法；
a. 清理叶片及叶轮；
b. 检查叶片、拉金、复环等有无松动，裂纹，脱落，变形，开焊等情况，作好记录后进行处理;
c. 做叶片频率试验；
d. 检查汽封套及套装叶轮有无松动、裂纹、磨损等；
e. 检查修理对轮、轴颈、推力盘及中心孔；
f. 检查测量转子弯曲、叶轮瓢偏、轴颈椭圆度。
2.3.2.2 施工方法；
a.转子上的盐垢一定要清理干净，特别是叶片及叶轮平衡孔；
b. 叶片如有击伤、卷边、裂纹应进行处理；
c. 特别注意拉金焊肉的裂纹检查；
d. 对末级叶片应注意汽蚀发展情况；
e. 对开焊的拉金要用银焊条焊好；
f. 主轴应无裂纹、毛刺、磨损、腐蚀及麻坑等；
g. 叶轮应无水垢、盐垢、裂纹、变形和严重的腐蚀。
2.3.3 组装；
2.3.3.1 施工方法；
a.下隔板、下隔板套及高低压轴封下半部清扫组装完毕后吊入转子；
b. 测量记录各通汽部分间隙；
c. 测量并调整推力间隙；
d. 测量转子回装扬度；
2.3.3.2 质量要求及注意事项；
a. 放转子前应清理好轴承油室，并放好轴瓦；
b. 放转子前应仔细检查每级隔板间是否有异物存在；
c. 当转子叶片已插入隔板时，应尽量避免前后方向走车，以防碰坏叶轮及隔板。
d. 修前修后的通汽部分间隙应加以对照，如有相差过大时应查明原因，进行处理，自检合格后必须请生产管理部门进行验收，确认检修质量合格方可正式组装；
e. 通流部分间隙参见质量证明书。
f. 转子各处跳动量及装配间隙参见质量证明书。
2.4 轴承及油档。
2.4.1 解体。
2.4.1.1 施工方法；
a. 取出定位销，松开瓦盖螺丝，吊起瓦盖；
b. 用压铅丝方法测量瓦盖紧力；
c. 解体吊开上轴承；
d. 测量油档间隙及轴承间隙；
e. 用压铅丝方法测量轴承顶部间隙；
2.4.1.2 质量要求及注意事项；
a 拆轴承之前应先通知热工和电气拆掉所有信号和保护原件；清理掉瓦盖上面的尘土及杂物；
c. 使用起重工具应合适，起吊时应平稳；
d. 轴承座，轴瓦，瓦枕的结合面不应用硬物敲打；
e.测量轴承侧隙时，塞尺插入深度应在20～25mm为宜；
f.测量瓦盖紧力及轴瓦顶部间隙所用的保险丝直径为1～1.5mm为宜；
g. 测量瓦盖紧力及轴瓦顶部间隙，两侧平均值去顶部平均值，得数是正值为紧力，负值为间隙；
h. 取下的推力瓦块应编号，两块钨金相对合在一起放在专用箱内，调整环、固定环应做记号妥善保管；
i. 翻下瓦时应由有此项工作经验的人员负责，工作人员不得少于3人，先用铁马微微吊起转子(禁止用吊车进行微吊转子工作)并在轴颈处装一百分表测量轴颈抬高数值，一般抬高值应为 mm为宜；如需翻第一轴承下瓦时，应注意需用撬棍压下调整弹簧后进行，必要时可松开调整弹簧，下瓦翻出后一定要先将轴瓦用木头卡住或撬住，方允许上吊环或调整垫片，以防轴瓦回落伤人，翻下瓦取下推力瓦块时 ，应特别注意热工的轴瓦温度测点。
2.4.2 检查；
2.4.2.1 施工方法：
a. 核对各测量数值应在表要求之内；
b. 测量推力瓦块厚度，并应符合要求；
c. 检查轴瓦钨金是否有脱胎、裂纹、掉块及磨损等现象；
d. 检查轴瓦接触情况；
e. 对有磨损、裂纹、脱胎的轴瓦及推力瓦块应用修刮、挖补等方法修复，并应详细记录其修理部位及修刮情况；
f. 检查推力盘表面情况，如有沟道及表面有严重磨损时，应用专用研磨盘研磨修得，局部损伤轻微时可用油石磨光；
g.检查钨金脱胎可用以下方法；
1.可用煤油渗透检查。
2.可用探伤清洗剂，着色渗透探伤剂及着色渗透三种加一起最后显影检查；
2.4.2.2 质量要求及注意事项；
a. 钨金不应有裂纹，脱胎，掉块及严重磨损，更换或补焊应用二号锡基轴承合金，必要时可用渗透剂进行检查脱胎情况；
b. 推力瓦片厚度差不得大于 mm轴承与钨金接触面不应小于75%；
c. 推力盘表面应无毛刺、损伤；
d.更换或修刮推力瓦块时最后必须将轴瓦组合好，盘动转子研磨，以确保每块瓦片承力均匀，不能用加垫片的方法调整个别瓦块的厚度；
e. 油档齿尖不得厚于 mm，齿不得歪斜，回油孔畅通。
f. 调整垫铁与轴承座洼窝应保持良好的接触，接触面不得小于75%，不应有电蚀现象，垫片应用钢制材料，并不得超过三片；
g. 对于圆筒形瓦，顶部间隙取 D，两侧间隙各为顶部间隙的一半。椭圆形轴瓦的顶部间隙取 D两种瓦的轴颈与钨金接触情况相近，接触尖角为55°～60°，接触面积上的接触点应均匀分布，钨金面光滑平整，不应有明显的沟痕，表面光洁度要在1.6以上。
2.4.3 组装；
2.4.3.1 施工方法：
a. 检查清扫各轴瓦及油室油槽；
b. 装入下瓦；
c. 吊入转子；
d. 记录并调整各轴瓦间隙紧力等；
e. 记录油档间隙；
f. 调整推力间隙配合热工测窜轴；
g. 回装上瓦和瓦枕；
2.4.3.2 质量要求及注意事项：
a. 轴瓦组装前应清扫干净，油室应用面团清扫；
b. 放回下瓦前应清理好油口，确保油路畅通；
c. 各轴承回装时均应再测量一遍间隙，紧力等，且应符合要求；
d. 各轴瓦特别是推力瓦块在安装时应特别注意热工温度接线切勿损坏，以防返工；
2.5 滑销系统；
2.5.1 施工方法: 对所有滑销进行仔细地检查测量；必要时可解体角销、立销、猫爪、横销及联系螺丝，进行仔细的检查，并调整间隙以便符合要求。
2.5.2 质量要求及注意事项；
2.5.2.1 检查前应进行清扫除去灰尘和污垢；
2.5.2.2 斜销、角销、立销、横销及联系螺丝均应光滑，垫圈丝扣完好，组装时应涂二硫化钼粉；
2.5.2.3 分解猫爪时，高压缸抬起不应超过0.5mm，并不得使汽缸移动；
2.5.2.4 滑销系统各部间隙应符合图中要求；
2.5.2.5 检查立销时要有防止汽缸变位措施；
2.5.2.6 调整联接螺丝及滑销间隙时，可用修刮，换垫圈及补焊等办法，联接螺丝调整间隙一般不要采用加垫片的方法；
2.6 盘车装置；
2.6.1 解体；
2.6.1.1 施工方法；
a. 联系电气拉掉盘车装置电动机电源，做好安全措施；
b. 拆除盘车基座的联接螺丝；
c. 拆除盘车润滑油管法兰螺丝，索母接头及有碍起吊的各种物件；
d. 将挂闸杠杆推向工作位置，拧紧复位弹簧止动螺丝；
e. 用天车把盘车装置吊出放到检修现场；
f. 拆除顶壳，分解电机靠背轮及主传动轮；
g. 分解手轮、轴承端盖、分解并吊开螺母杆小盖；
h. 检查记录修前间隙、紧力等；
2.6.1.2 质量要求及注意事项；
a. 拆除油管后要用白布或塑料布包好管口位置；
b. 弹簧止动螺丝要固定牢固，以防弹出击伤人；
c. 盘车装置位置较窄，故起吊(回装)时应特别注意安全并应由专人指挥；
d. 解体过程中要注意检查以便发现问题进行处理；
e. 电动机靠背轮解体前(组装后)应测量靠背轮间隙其要求为3.0±0.25mm。
2.6.2 检修与组装；
2.6.2.1 施工方法；
a. 检查清扫各润滑油管路及进油门；
b. 清扫检查各钨金瓦有无严重磨损、脱胎、裂纹等；
c. 检查各轴承间隙是否合格，有无严重腐蚀；
d. 检查验收合格后依次组合，调整串轴及中心；
e. 组装完毕后应盘动手轮试电动机、传动应灵活无卡涩；
f. 吊装盘车装置，紧固盘车装置连接螺丝，连接各润滑油管路及索母；
2.6.2.2 质量要求及注意事项；
a. 检查主、从传动齿轮、蜗杆、蜗轮齿应无裂纹、毛刺、麻坑等缺陷，齿面接触应达齿宽的2/3以上，蜗轮杆啮合处轴向间隙为0.5～0.7mm；
b. 蜗杆与进油管间隙应为2～3mm，主动齿轮与进油管间隙应为4～5mm；
c. 蜗轮前轴承外盖与轴的止动螺母间的间隙为0.3～0.40mm；
e. 油档环的间隙为0.1～0.14mm；
f. 滚动轴承间隙为0.06～0.15mm，滚动元件及轴承内外圈、无严重腐蚀及麻点，内圈与轴颈有0.02～0.04mm的紧力；
g. 钨金无脱胎及严重磨损，接触面应达到80%以上，轴瓦顶部间隙为轴颈的(1/1000～1.5/1000)，两侧间隙为顶部的一半，轴瓦紧力为0.03～0.05mm；
h. 斜齿圆柱传动齿轮吻合处侧隙为0.26±0.1mm拔叉单侧间隙：1.8～2.5mm，拉杆与拨叉单侧间隙0.1～0.3mm；
i. 对轮中心：圆周偏差0.10mm，平面偏差0.08mm；
j. 各部转动灵活，无卡涩；
k. 油档不漏油；
2.7 靠背轮找中心；
2.7.1 施工方法；
2.7.1.1 装好找中心用的专用工具和百分表；
2.7.1.2 对好对轮记号，穿上一条找正使用的间隙销，其直径小于对轮销孔径0.5mm左右，螺丝穿入后不应有卡涩现象；
2.7.1.3 按转子转动方向盘动转子在0°、90°、180°、270°时测量中心数值；
2.7.2 质量要求及注意事项
2.7.2.1 每次大修后均应进行找中心工作，找中心前必须先与
附属班组取得联系，通知运行，凝汽器汽侧灌水至喉部(带有凝汽器而言)；
2.7.2.2 找中心用的百分表应用10mm量程的，对表时应统一零位数，一律把表对至5.5mm为零位；
2.7.2.3 盘动转子时应在各轴瓦上浇些透平油；
2.7.2.4 如使用天车盘转子时，钢丝绳应至少在轴上绕一圈，盘动时工作人员应离钢丝绳一米以外，并应注意吊钩转动，防止伤人；
2.7.2.5 如用撬棍撬汽轮机转时，应用带铜头的撬棍以防撬坏齿轮；
2.7.2.6 每盘转子后，应将钢丝绳放松，再把汽轮机转子撬一下，使所穿的专用螺栓松动后再记录百分表数值；
3 汽轮机前箱设备的检修工艺
3.1 检修工作一般注意事项：
3.1.1 在系统部件的检修中，应设有专门的检修场地；
3.1.2 所有部件在分解时应有明显的标记，检修后，除有意进行调整外，均应按原位装复，禁止在滑动面上打记号；
3.1.3 所有零部件严禁发生碰撞、挤压等现象，拆下后应放入专用的机件箱内，以防丢失，拆下的连接油管应用塑料布把接口包扎好；
3.1.4 解体时应考虑放油措施，防止脏污热管道和地面，注意油的回收；
3.1.5 各部套及油管路清扫时应遵循以下几个步骤：
3.1.5.1 先用洗油清洗干净；
3.1.5.2 然后用电吹风机或风管吹扫干净；
3.1.5.3 最后用白布清扫干净(油管路除外)；
3.1.5.4 各滑阀及套筒应无飞边毛刺，无锈蚀，无磨损等缺陷，如需打磨时应用细油石轻轻打磨，切勿使用锉刀；
3.1.5.5 清扫检修过程中，禁止使用棉丝，必要时应用干净的白布擦拭。
3.1.5.6 拆装各部套的连接油管路的接头索母时，应方向正确，用力均匀，并应使用双套叉口板手；
3.1.5.7 各部套滑阀及芯杆回装时，应在其表面涂以同机组所用的透平油，以防干磨擦。
3.2主油泵及联轴器：该泵为双侧进油离心式油泵，机组正常运转时提供整个机组的调速系统，滑润系统用油，它由汽轮机转子通过—齿形联轴器来直接驱动;
3.2.1 解体:
3.2.1.1 主油泵检修时一般不拆除泵座；
3.2.1.2 解体联轴器连接螺丝及其润滑油管；
3.2.1.3 校对主油泵转子中心并做详细记录；
3.2.1.4 测量主油泵轴向串动及靠背轮间隙；
3.2.1.5 解体主油泵结合面连接螺丝，取出稳钉；
3.2.1.6 吊出泵盖；
3.2.1.7 用压铅丝的方法测量轴瓦顶部间隙、密封环紧力及瓦壳紧力；
3.2.1.8 测量轴瓦侧隙；
3.2.1.9 联系热工拆除测速装置后吊出转子放至专用架子上并固定好；
3.2.2 质量要求及注意事项:
3.2.2.1 解体齿形联轴器前应做好记号，以防回装时错位；
3.2.2.2 校对主油泵转子中心时应与本体班校对汽轮机转子中心同时进行；
3.2.2.3 主油泵轴向窜动要求 mm，靠背轮间隙要求 mm(主油泵推力面接触时)；
3.2.2.4 主油泵轴瓦顶部间隙 mm；
3.2.2.5 主油泵密封环紧力要求为 mm；
3.2.2.6 主油泵侧紧力要求为 mm；
3.2.2.7 轴瓦侧隙要求为 mm，塞尺塞入长度应为 mm为宜；
3.2.3 检查与组装；
3.2.3.1检查轴瓦、密封环的钨金磨损情况；
3.2.3.2 检查清扫轴颈及推力面磨损情况；
3.2.3.4 支百分表测量密封环经向间隙；
3.2.3.5 检查联轴器磨损情况及接触情况；
3.2.3.6 检查主泵出口逆止门的动作情况；
3.2.3.7 检查启动滑阀的动作情况；
3.2.3.8 组装程序与解体程序相反；
3.2.3.9 泵体就位后应与汽轮机转子找中心工作同时进行；
3.2.3.10 联接靠背轮螺丝后安装其润滑油管；
3.2.3.11 检查所有紧固件的可靠程度，应有止动垫片的必须加好；
3.2.4质量要求及注意事项；
3.2.4.1 轴瓦及密封瓦的钨金不应有裂纹、脱胎等缺陷，必要时可进行修刮；
3.2.4.2推力面应用红丹粉涂色检查接触情况保证接触面在75%以上；
3.2.4.3 密封环径向间隙为 mm；
3.2.4.4 联轴器不应有严重磨损，腐蚀等现象，当对轮牙齿;
3.2.4.5 如需要更换轴套齿圈时，应保证其与轴的装配紧力为 mm；
3.2.4.6 主油泵出口逆止门应动作正常，启动动滑阀应滑动灵活无卡涩；
3.2.4.7 找中心时，其测量记录数据以紧好所有法兰螺丝为准，要求为：圆周差、主油泵比汽轮机转子高 mm左右不大于 mm，端面差 mm；
3.2.4.8 安装联轴器润滑油管时必须注意，使喷油口对准齿轮啮合处；
3.3 危急遮断器：当转子的转速超过额定转速的11～12%时，撞击子的离心力就超过弹簧的压力而突然飞出，迫使保安系统动作；调整螺母每转 ，动作转速变化 rpm(紧则增、松则减)；
3.3.1 松下离心飞锤后盖小顶丝，卸下后盖，取出飞锤及弹簧；
3.3.2 清扫飞锤和弹簧并仔细检查；
3.3.3 测量各部分尺寸；
3.4危急遮断器滑阀:此滑阀动作后，使电磁解脱器排油口接通，主汽阀及调节阀快速关闭，切断汽源;
3.4.1 施工方法；
3.4.1.1 拆除危急遮断器滑阀固定螺丝，整体拿出，放到油盘；
3.4.1.2 从下部测量滑阀行程值；
3.4.1.3 从上部测量芯杆行程值；
3.4.1.4 解体上端头及上压盖，取出芯杆及滑阀；
3.4.1.5 清扫检查芯杆，滑阀及套筒；
3.4.1.6 清扫检查弹簧；
3.4.1.7 测量芯杆与滑阀间隙，滑阀与套筒间隙；
3.4.2 清扫组装；
3.4.2.1 滑阀行程要求为H= mm；
3.4.2.2 芯杆行程要求为不小于8.5mm；
3.4.2.3 芯杆，滑阀，套筒应无飞边、毛刺且活动灵活，无卡涩；
3.4.2.4 弹簧应弹性良好，无裂纹、无锈蚀；
3.4.2.5 芯杆与滑阀间隙要求 mm，滑阀与套间隙要求为 mm；
3.4.2.6 此滑阀组装好后就位安装时，应与危急遮断杠杆进行调整，详见危急遮断器扛杆检修要求;
3.5 危急遮断器杠杆及错油门；
3.5.1 施工方法：
3.5.1.1 拆前测量a、b、c值；
3.5.1.2 拆除错油门固定螺丝，整体拿下，放在油盘；
3.5.1.3 测量滑阀行程值；
3.5.1.4 解体定位销轴及固定端盖，拆下压板；
3.5.1.5 清扫检查滑阀及套筒；
3.5.1.6 检查清扫并测量弹簧尺寸；
3.5.1.7 测量滑阀与套筒间隙；
3.5.1.8 组装；
3.5.2 质量要求见火电安装记录；
3.6 超速试验滑阀:
3.6.1 滑阀行程要求为 mm；
3.6.2 滑阀与套筒间隙为 mm；
3.6.3 回装后检查滑阀应能在其自身的重力作用下，沿螺纹盖之螺纹顺利地滑到最低位置；
3.7 喷油滑阀与操作滑阀；
3.7.1 因喷油滑阀有两个，故在解体过程中应注意做好记号。
3.7.2 各滑阀、套筒、芯杆不应有飞边毛刺，无油垢，无杂物且动作灵活，无卡涩；
3.7.3 各弹簧应无裂纹、锈蚀、变形及弹性良好；
3.7.4 滚珠轴承的珠粒完好无损，无锈蚀，无麻坑且转动灵活无卡涩；
3.7.5 喷油滑阀芯杆与滑阀间隙要求为 mm，喷油滑阀与套筒间隙为 mm；
3.7.6 操作滑阀与套筒间隙为 mm；
3.7.7 喷油滑阀行程要求为 mm；
3.7.8 回装操作滑阀上部调整螺母时，应保证滑阀下部与其堵之间保持 mm；
3.8 解脱滑阀:
3.8.1 解体前应先测量H1、 H2、 H3，要求H1，应大于 mm，H2应等于 mm，H3应等于mm；
3.8.2 弹簧不应有裂纹，油垢且应弹性良好；
3.8.3 滑阀及套筒应无飞边毛刺，且应动作灵活，无卡涩；
3.8.4 各连轴节不应有严重磨损，锁轴不弯曲；
3.8.5 滑阀与套筒间隙要求为 mm；
3.8.6 组装时应保证H1、H2、H3值符合要求。
3.9 自动关闭器:它是用来控制主汽门的开启与关闭的部套；
3.9.1 施工方法；
3.9.1.1 解体自动关闭器与主汽门连接固定螺母，解体自动关闭器底部固定螺丝及各油管，把自动关闭器整体吊出放至检修场地；
3.9.1.2 解体各连接销连；
3.9.1.3 解体自动关闭器活塞上盖螺丝，取出弹簧，活塞；
3.9.1.5 测量试验滑阀行程并将其解体；
3.9.1.6 清扫检查各弹簧及各轴承;
3.9.2 质量要求及注意事项:
3.9.2.1 解体各连轴节时，应做好记录；
3.9.2.2 解体自动关闭器活塞上盖螺丝时，应使用专用的长杆螺丝，以防弹簧飞出伤人；
3.9.2.3 活塞弹簧及错油门弹簧解体时，应作好上下记号；
3.9.2.4 各弹簧应无油垢，无腐蚀，无裂纹且弹性良好;
3.10 润滑油系统检修工艺；
3.10.1 检修一般注意事项；
3.10.1.1 检修中保证油系的清洁，无漏油，无杂物，无油垢，应尽可能减少油的损耗，延长油的使用寿命，对保证机组的安全运行，延长检修间隔和降低油耗有重大意义；
3.10.1.2 在停机后进行检修工作之前，系统中的油应应全部放尽，但在实际过程中，仍有不少的油积存在设备内和管道中，所以拆卸和解体设备时，应想办法尽量回收；
3.10.1.3 油系统在检修过程中，禁止使用棉丝，必要时可使用干净的布擦拭。
3.10．1 溢油阀：它是用来调整机组轴承润滑油压的装置；
3.10.1.1 施工方法:
a. 解开调整螺丝罩帽，测量螺杆安装高度HS值并做记录；
b. 解体上盖螺丝，取出弹簧及滑阀做好记号；
c. 清扫检查弹簧；
d. 清扫检查滑阀及其套筒，并测量间隙；
f. 清扫检查各通气孔；
g. 组装;
3.10.1.2 质量要求及注意事项。