锅炉压力容器课程设计.docx

锅炉压力容器
课
程
设
计

设计题目压力容器设计
能源与安全工程学院安全工程专业（二）班
设 计 者
学号
指导老师 田兆君
课程设计时间 2011 年5月29日起至2011年 6月 12日

一、 课程设计题目： 压力容器设计
二、 课程设计工作自 2011 年5月29日起2011年 6月 12 日止
三、 课程设计的内容及要求：
符号
公称尺寸
连接尺寸
a
DN100
HG20593
b
PN0.6 DN50
HG20593
c
PN0.6 DN50
HG20593
d
DN100
HG20593
e
DN125(视镜)
HG20593
f
DN100
HG20593
g
PN0.6 DN50
HG20593
一）基本工艺参数 主要设计参数

罐内
夹套内
介质
酒精溶液
水蒸气
操作压力
0.4Mpa
0.6Mpa
操作温度
-20~200
-20~200
容积（m3）
1.5
适当
传热面积
不小于5.34m2
使用年限
12年
二）学生完成的工作
1． 总装备图一张（1号图纸）
要求：图面布局合理，表达清晰，字迹工整，有标题栏、技术要求、技术特性表、管口表
2． 由指导老师指定零件图一张（要求同上）
3． 设计说明书一份
（1）根据工艺参数选定容器及夹套尺寸（包括直径、厚度、夹套与容器间距及连接尺寸，保证有足够的传热面积）。
（2）容器的强度设计
a． 筒体强度及稳定性设计
b． 封头强度及稳定性设计
（3）夹套罐壁厚设计
a． 筒体部分设计
b． 封头部分设计
（4）附件设计
（5）开孔补强设计
（6）水压力试验设计×
4． 夹套罐使用说明书一份
四、 已知数据：
1．材料选用
筒体和夹套为A3F，各参数如下：
钢号
钢材
标准
钢材
状态
板厚
mm
常温度下机械性能
设计温度下材料许用应力值kgf / cm2
kgf / cm2
kgf / cm2
A3F
GB700-79
热轧
≤12
3800
2400
1250
2．筒体形状 =1.2，
3．设计压力 P设计=1.25P操作
五、参考资料
1、《压力容器与化工设备实用手册》
2、《化工机械基础课程设计指导书》
3、《钢制石油化工压力容器设计规定》
4、《压力容器标准规范汇编》

指导教师： 田兆君

负责教师： 田兆君

学生签名： 程锋

附注：任务书应该附在已完成的课程设计说明书首页

锅炉压力容器课程设计
1 前言
锅炉、压力容器广发应用于电力、机械、化工、轻工、交通等运输部门及日常生活中，与我们的日常生活息息相关。且随着社会经济的发展，对锅炉、压力容器的需求数量也日益增加。通过对锅炉压力容器的分析，运用锅炉压力容器应力分析、强度设计、制造质量控制及安全装置相关的知识，了解其工作原理与各个部分的相关作用及其工作原理，并分析锅炉中可能出现的相关问题和缺陷并作出预防，从而加强对锅炉的认识。
2 相关计算
一、 筒体及封头的几何尺寸确定:
（1）筒体及封头的形式：选择圆柱筒体及标准椭球形封头。
（2）确定筒体及封头直径：
由P设计=1.25P操作 知 P设计=1.25*0.4=0.5MPa
筒体直径确定: V=πr2*H =1.2 Di=2r
得出 D=1.168m
封头直径确定：由上可知 D=1.168m
（3）选定封头的尺寸：
封头内直径为1168mm 选取DN=1200mm通过查询《压力容器与化工设备实用手册》第258页
选取直边高度为40mm

公称直径
Dn
mm
曲面高度
h1
mm
直边高度
h0
mm
内表面积
F
m2
重量
（kg）
厚度
S
（mm）
容积
V
m3

1200

300

40

1.712
164

12

0.271

（4）确定筒体的实际高度H1

取公称直径尺度为=1000mm

（5）选取夹套直径：D=1400mm。
公称直径
（mm）
曲边高度
（mm）
直边高度
（mm）
厚度
S（mm）
内表面积F
（）
容积
（）
重量
（kg）
1400
350
40
10
2.306
0.421
183
考虑到传热充分，而且夹套直径必然大于筒体直径，故根据《压力容器于化工设备实用手册》（214页）P258其参数表如下：

（6）确定夹套高度，由于没有特殊说明，高度由传热面积确定。
F热 =F筒体+F封头
所以
取公称尺度为=700mm
（7）校核传热面积：工艺要求不小于5.34，实际传热面积：
F筒=F筒体+F筒=1.71+3.77=5.48>5.34
F 夹=F夹封+F筒夹=2.306+3.141.40.71=5.38>5.34
二、釜体及夹套强度计算
（1）设计压力的确定
夹套的筒体和封头是内压容器，釜体的筒体和封头既受内压又受外压作用，由已知数据
P设计=1.25P操作，，可得：
P内设计=1.25P内操作=1.250.4=0.5MPa
P内设计=1.25P内操作=1.250.6=0.75MPa
(2)夹套筒体壁厚和封头壁厚计算
由教材《锅炉及压力容器安全》可知，对于筒体其壁厚计算公式为：
S夹mm
式中，P=0.75MPa，=1400mm，为设计温度下材料许用应力，为122.5MPa，为焊缝系数，采用单面焊的对接焊缝，无垫板，局部无损探伤，故取=0.7（夹套封头用钢板拼焊）；C为壁厚附加量，C=C1+C2+C3，其中C1为钢板负偏差，取0.8，C2为腐蚀裕度，取1，C3为加工减薄量，取0（对于封头热加工，取0.5），则由此可得S夹=7.8，取标准规格为8mm。
对于夹套封头计算公式，由教材《锅炉及压力容器安全》可知道，其计算公式为：

式中，Y为椭圆球形封头的形状系数，Y=，对于标准托球形封头而言，其形状系数为1;C同样为壁厚附加量，但此时由于有热加工，所以C3=0.5，由此计算得到S夹封=8.026mm，取标准值为8mm。
为了照顾筒体和封头的焊接方便及焊接质量，取夹套筒体和封头的壁厚都为10mm。
（3）釜体的筒体壁厚
1）按承受0.5MPa的内压计算
S筒=
式中，P=0.5MPa，D=1200mm，为设计温度下材料许用应力，为122.5MPa，为焊缝系数，采用单面焊的对接焊缝，无垫板，局部无损探伤，故取=0.75（夹套封头用钢板拼焊）；C为壁厚附加量，C=C1+C2+C3,其中C1为钢板负偏差，取0.8，C2为腐蚀裕度，取1，C3为加工减薄量，取0.5，则由此可得S筒=5.6mm。
2)按承受0.5MPa的外压力计算
a：在此情况下，外压计算不能再盲目套用以上公式，应该根据图表方法确定。
初步假定筒体的壁厚为10mm，则筒体的外径为D0=1200+210=1220mm；
筒体的计算长度为L=H1+h封=1000+（300+40）=1340
则有
由此查《压力容器与化工设备实用手册（上）》P203表WT—11可初定计算厚度为8.0mm。
考虑到附加壁厚的影响，实际厚度为8..7+2.3=11mm，取标准值为10mm。
B：壁厚验算，查《压力容器与化工设备实用手册（上）》P235中，根据为1.2，可估算出釜体为1MPa，许用内压1.76MPa（P184），均大于最大工作压力，标准值符合设计要求。
（4）釜体封头壁厚计算
1）按内压计算
S封=
式中，P=0.5MPa，D封=1200mm，为设计温度下材料许用应力，为122.5MPa，为焊缝系数，采用单面焊缝的对接焊缝，无垫板，局部无损探伤，取=0.7；C为壁厚附加量，C=C1+C2+C3，其中C1为钢板负偏差，取0.8，C2为腐蚀裕度，取1，C3为加工减薄量，由于封头热加工，取0.5，则由此可得S封=5.57,取标准规格为6mm。
2）按外压计算
按照封头材料与设计温度的不同，《压力容器及化工设备实用手册》（上）)(由P275推荐方法）
本手册共编制19张许用外压表（表EK—12至表EK—30）。其公称直径为500~2000mm，有效厚度为2至22mm。使用该表时应将封头图样上的名义厚度或实测厚度转换为有效厚度。①设定，并按下式算出A： A= （2-2-2）
②根据材料及设定温度，从外压算图A-B曲线上，按照算出的A查出B值。
③用算出[p],当[p]稍大于计算压力pc时，原设定的值有效，否则应重新假设值，重复以上计算。
④将认定的值写成下式：
令 =C
则 （2-2-4）
按（（2-2-4））式求出各种时的值。
假定封头的厚度为有效壁厚为11mm，则有
A=
由此，根据P192图查得B120MPa，则，大于计算压力，则假设有效，即以此确定有效壁厚为11mm。根据有效壁厚为11mm查表P277得许用外压为0..9MPa，大于计算压力0.75MPa，确定封头的厚度为11mm。
（5）水压试验
1)内压试验时：
由教材第四章《锅炉及压力容器强度设计》可知，对于圆筒体，其壁厚设计公式为：
S=
进行水压试验的目的，主要是在已知的壁厚以及试验压力的情况下，所求得的应力是否在材料的许用应力范围之内，则有：
圆筒=;椭球=
式中，为实验压力，根据教材第五章P152表5—3可知：
Pr釜=1.25P设=1.250.5=0.625；Pr夹=1.25P设=1.250.75=0.9375
则有：
夹套圆筒=
釜体圆筒=
夹套封头 =
釜体圆筒 =
由此可见水压试验验证时，所求的应力均小于0.9，水压试验符合要求，设计合乎标准。
由以上分析计算可知，设计的基本几何参数如下：

筒体壁厚mm
筒体内径mm
筒体高度mm
封头壁厚mm
封头内径mm
曲边高度mm
直边高度mm
釜体
110
1200
1000
110
1200
300
40
夹套
10
1400
1000
10
1400
350
40

二、法兰的选取
由已知设计参数，查《压力容器与化工设备实用手册（上）》P508表3-2-3可知基本形状参数及连接尺寸入下表

接管序号
公称直径DN
钢管外径A1
连接尺寸
板式平焊法兰
法兰盖
法兰外径D
螺孔中心圆直径K
螺孔直径L
螺孔数量n
螺纹
Th
法兰内径
B1
坡口宽度
b
法兰厚度C
法兰质量
kg
厚度C
质量kg
a
100
108
210
170
18
4
M16
110
0
18
3.41
18
4.75
b
50
57
140
110
14
4
M12
59
0
16
1.51
16
1.86
c
50
57
140
110
14
4
M12
59
0
16
1.51
16
1.86
d
100
108
210
170
18
4
M16
110
0
18
3.41
18
4.75
e
125
133
240
200
18
8
M16
135
0
18
4.08
18
6.10
f
100
108
210
170
18
4
M16
110
0
18
3.41
18
4.75
g
50
57
140
110
14
4
M12
59
0
16
1.51
16
1.86

三、视镜的选取
由于视镜接缘直接焊在设备商，容易在焊接后引起接缘上的密封变形，因此此设计中选择带颈视镜，视镜的使用温度为0~2000C，温度上限是由玻璃材质决定的，温度下限主要考虑结霜问题，在不低于视镜所用钢材下限温度前提下也可以用于零下低温，但应设计防霜设置。
根据已知压力（0.6MPa）要求，查《压力容器与化工设备实用手册（上）》P675，其几何参数如下：

公称直径
Dg
公称压力MPa
D
D1
b1
b2

dHS
h

H1
螺柱
重量
Kg
数量n
直径d
125
0.98
225
190
28
28
1334
80
143
8
M16
13.6

四、 支座的选取
1、 釜体的总重量=G筒体+2G椭球壳=1.1298+2137=602kg
2、 夹套的总重量=G夹套+G椭球壳=1278+142=420kg
3、 法兰及视镜总重量=33kg
4、 釜体内酒精水溶液总质量：=（3.140.621.1+20.271）11031800kg
（由于此高效酒精回收装置中，酒精水溶液中酒精含量少，其混合液密度以水的密度近似代替）
5、 夹套内水蒸气总质量：（3.140.721.1+0.398-3.140.621-0.271）1103535kg
则此压力容器装置的总重量为G=602+420+33+1800+535=3390kg
支座选择：
由已知条件，选取焊制鞍式A型支座。查《压力容器与化工设备实用手册（上）》P567表3-3-5，可知其几何参数如下：
公称直径DN
允许载荷QkN
鞍座高度
h
底板
腹板
筋板
L1
b1
1
2
L3
b2
b3
3
1400
160
200
100
170
10
10
230
140
180
10

压力容器的综合性检验
（一） 强度试验
根据加载大小
1、 破坏性强度试验
试验载荷和工作载荷相同，加载至容器破坏。用破坏载荷和正常工作载荷的比值说明容器的强度。这种试验用于试制新的压力容器；改变容器的加工工艺或大量生产而质量尚未稳定的情况。
2、 超载试验
试验载荷超过工作载荷一定百分比，如超过25%，50%来观察焊接接头是否出现裂纹，或者变形是否符合要求，压力容器应100%经受超载试验。
根据加载介质。
1、 水压测试
水为加载介质
①试验目的
除强度实验外，还试验压力容器的密封性。
②试验条件
环境温度应高于5℃。
③试验压力
一般为工作压力的1.25-1.5倍(1.25倍用于内压容器，1.5倍用于外压容器)。
④试验过程
容器灌满水→用水泵加压，达到试验压力后，在试验压力下持续一定的时间后，将压力降至工作压力→沿焊缝边缘15~20mm的部位用0.4~0.5kg重的原头小锤轻击，并仔细检查焊缝的密封性。
2、 气压试验
用气体加载介质。这种实验比水压试验更加灵敏和迅速，不存在排水的麻烦，但危险性很大。
① 试验压力
一般为工作压力的1.15倍。
② 试验过程
气压缓升至试验压力的10%，且不超过0.05MN/m²，保压5min→检查全部焊缝和连接部位→缓升至试验压力的50%后，按每级为规定试验压力的10%的级差，逐级升至试验压力，保压10min后，将压力降至设计压力再检查，以无渗漏为合格。
（二）、密封性试验
1．气密试验
试验压力为设计压力的1.05倍，试验时，压力缓升至试验压力后保压10min，降至设计压力后再检查气密性。这种气密性试验需经说呀试验合格后进行。对于小容器，侵入水中检查；对于大容器，可在焊缝及其他链接部位涂肥皂水检查。
2．氨气试验
容器焊缝表面用5%硝酸汞水溶液侵过的纸带或医用绷带盖上，容器内打入含1%（体积）氨气的压缩空气，加压至所需压力值。如有缺陷，氨气透过焊缝，并作用在侵过的硝酸汞的纸上或绷带上，使该处形成黑色的图像。这种实验常用于压力很低（有时只有数十毫米或数毫米的水柱），但密封性要求很高的管道和热换器。
3．煤油试验
在较易修补和发现缺陷的那一面焊缝表面涂上白粉水溶液，干燥后，在另一面的焊缝表面涂煤油，由于煤油的渗透性很强，焊缝上有缺陷时煤油即透过而在白粉上显示油斑点或油条带痕迹。
压力容器的定期检查
（一）压力容器定期检验包括外部检验、内外部检验、全面检验和耐压试验.
1、外部检验
外部检验可以在压力容器运行过程中进行。检验内容包括：
（1）压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等。
（2）外表面的腐蚀；保温层破损、脱落、潮湿。
（3）检漏孔、信号孔的漏液、漏气；疏通检漏管；排放（疏水、排污）装置。
（4）压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦。
（5）进行安全附件检查。
（6）支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固件的完好情况。
（7）运行的稳定情况；安全状况等级为4级的压力容器监控情况。
2、内外部检验
内外部检验是在压力容器停运时检验，其检验内容有：
（1）外部检验的全部项目。
（2）结构检验。重点检查的部位有：筒体与封头连接处、开孔处、焊缝、封头、支座或支承、法兰、排污口。
（3）几何尺寸。凡是有资料可确认容器几何尺寸的，一般核对其主要尺寸即可。对在运行中可能发生变化的几何尺寸，如筒体的不圆度、封头与简体鼓胀变形等，应重点复核。
（4）表面缺陷。主要有：腐蚀与机械损伤、表面裂纹、焊缝咬边、变形等。应对表面缺陷进行认真的检查和测定。
（5）壁厚测定。测定位置应有代表性，并有足够的测定点数。
（6）材质。确定主要受压元件材质是否恶化。
（7）保温层、堆焊层、金属衬里的完好情况。
（8）焊缝埋藏缺陷检查。
（9）安全附件检查。
（10）紧固件检查。
3、全面检验
包括内、外部检验的全部项日，还应按规定做焊缝无损探伤和耐压试验。
4、耐压试验
耐压试验是压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。耐压试验应遵守《压力容器安全技术监察规程》的有关规定。耐压试验的目的是检验锅炉、压力容器承压部件的强度和严密性。在试验过程中，通过观察承压部件有无明显变形或破裂，来验证锅炉、压力容器是否具有设计压力下安全运行所必需的承压能力。同时，通过观察焊缝、法兰等连接处有无渗漏，来检验锅炉、压力容器的严密性。
（二）定期检验的周期
外部检验期限：每年至少一次。内外部检验期限分为：安全状况等级为1～3级的，每隔6年至少一次；安全状况等级为3～4级的，每隔3年至少一次。
有下列情况之一的压力容器，内外部检验期限应适当缩短：
（1）介质对压力容器材料的的腐蚀情况不明、介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/a，以及设计者所确定的腐蚀数据严重不准确的；
（2）材料焊接性能差，在制造时曾多次返修的；
（3）首次检验的；
（4）使用条件差，管理水平低的；
（5）使用期限超过15年，经技术鉴定，确认不能按正常检验周期使用的；
（6）检验员认为应该缩短的。
有下列情况之一的压力容器，内外部检验期限应适当延长：
（1）非金属衬里层完好的，但其检验周期不应超过9年；
（2）介质对材料的腐蚀速率低于0.1mm/a或有可靠的耐腐蚀金属衬里的压力容器，通过一至二次内外部检验，确认符合原要求的，但不应超过10年；
（3）装有触媒的反应器以及装有充填物的大型压力容器，其定期检验周期由使用单位根据设计图样和实际使用情况确定。
耐压试验期限：每10年至少一次。
有下列情况之一的压力容器，内外部检验合格后必须进行耐压试验：用焊接方法修理或更换主要受压元件的；改变使用条件且超过原设计参数的；更换材里在重新衬里前；停止使用两年重新复用的；新安装的或移装的；无法进行内部检验的；使用单位对压力容器的安全性能有怀疑的。
因情况特殊不能按期进行内外检验或耐压试验的，使用单位必须申明理由，提前三个月提出申报，经单位技术负责人批准，由原检验单位提出处理意见，省级主管部门审查同意，发放《压力容器使用证》的劳动部门备案后，方可延长，但一般不应超过12个月。
压力容器缺陷的处理及维护
1. 表面缺陷的处理意见
（1）表面裂纹的处理。根据产生的部位不同分为母材裂纹和焊缝裂纹，母材裂纹是在轧制钢板时形成的，而焊缝裂纹是在熔化焊接时产生的，它可分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。热裂纹是焊缝金属由结晶开始一直冷却到固相线732℃以前所产生的裂纹，特征是沿原奥氏体晶界开裂，多产生在焊缝中心，个别情况下产生在焊接热影响区，近焊缝的母材夹渣也可能引起热裂纹。冷裂纹是焊缝金属冷却到300℃以下时所产生的，也称氢致裂纹或延迟裂纹，常产生在热影响区的熔合线附近的过热区中，有时也产生于焊缝金属中。再热裂纹是在热处理或500~600℃工作后产生的裂纹，常产生于焊缝热影响区的粗晶区中，对于母材裂纹用砂轮机打磨消除，对于焊缝裂纹只要不是因选材不当或不是因结构的原因造成的，一般用砂轮机打磨消除。打磨消除裂纹后的剩余壁厚只要满足强度要求，可不进行补焊，打磨部位应光滑并圆滑过渡，侧面斜度应不大于1：4，反之，则应进行补焊恢复，确是因选材不当造成的裂纹，该容器应报废，如是因结构不当造成的可视具体情况作出修复或判废处理。
    （2）表面腐蚀的处理。形成的原因一是由于大气腐蚀，二是由容器内的介质引起的腐蚀。表面腐蚀分为均匀性面腐蚀和分散点腐蚀。均匀性的面腐蚀按最小剩余壁厚进行强度校核，如强度满足，可不作处理，但应圆滑过渡，对分散的点腐蚀，如同时符合下列条件的可不作处理：①腐蚀深度不超地壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/5；②在直径为200mm的范围内，点腐蚀面积不超过40cm2或沿任一直径点腐蚀长度之和不超过40mm，反之，则视具体情况作补焊恢复或作降压、更换处理。
    （3）变形（凹陷、鼓包）的处理。对此缺陷处理应根据具体情况进行分析。如是由于使用过程中产生的变形，该容器一般都判废。反之，则可继续或限定条件使用。
    （4）机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤的处理。对此缺陷一般用砂轮打磨消除后的最小乘余壁厚满足强度要求，可不补焊，但对打磨部位进行圆滑过渡，侧面斜度应不大于1：4。反之，应补焊恢复。对不锈耐酸钢容器的表面如有影响耐腐蚀性能的缺陷，必须进行修磨或补焊。
    （5）弧坑、焊缝气孔、焊缝夹渣、焊瘤、内凹和焊缝成型不符合有关规定的处理。对此缺陷一般均用砂轮机打磨消除。如焊缝余高低于母材1mm。可进行补焊恢复。
    （6）咬边的处理。对低温容器、交变载荷或频繁间歇操作的焊缝咬边，都应打磨消除。其它容器一般可按下列原则处理：①内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm，连续长度不超过100mm，且焊缝两侧咬边总长不超过该焊缝长度的10%者，可不作处理。超过者，一般应打磨消除或打磨后补焊。②外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm，连续长度不超过100mm，且焊缝两侧咬边总长不超过该焊缝长度的15%者，可不作处理，超过者，一般应打磨消除或打磨后补焊。
    （7）错边、棱角的处理。属于一般性超标，可作打磨处理或不作处理。对于超标严重的应通守应力分析，作出能否继续使用的结论。
2. 焊缝内部缺陷的处理意见

    一是使用当中产生的缺陷。二是根据《检规》中的第36条规定执行，如安全等级达不到要求，则按CVDA-84《压力容器缺陷评定》进行安全评定，或视具体情况作出返修判废。进行安全评定时，求出等效裂纹尺寸ā和许用裂纹尺寸ac,如ā〈am= ac/n（安全系数n≥2），则可不必返修。对那些工作条件苛刻、制造质量差的容器，还可提高安全系数n来解决。因此，安全评定可大量节省人力、物力和财力。
3. 对存在缺陷的工业锅炉和一般压力容器，可分别按下述几种情况进行处理：
①　 继续使用
分散的坑点腐蚀，如腐蚀点周围无裂纹，深度不超过壁厚的1/2，可不作处理继续使用；均匀性腐蚀和磨损，如按剩余的平均厚度校核强度合格，可不作处理而继续使用；非均匀性腐蚀和磨损，如按最小剩余厚度校核强度合格，也可不作处理继续使用。
②　 监护使用
对于在具有使用价值的锅炉或容器上发现的严重而又难于消除的裂纹，经省级安全监察部门同意，通过严格科学的安全评定，可对设备监护使用。
③　 降压使用
对于腐蚀剩余厚度小于设计计算壁厚，轻微的晶间腐蚀或疲劳腐蚀及一部分打磨过的裂纹等情况，可考虑降压使用。降压幅度可通过强度核算确定。
④ 修理使用
1）、打磨。对部件表面的机械损伤及浅层裂纹，可通过打磨处理将缺陷消除，并使打磨部分与相邻部分圆滑过渡。打磨后应作表面探伤和测厚检查。
2）、修补。焊接裂纹、机械过载裂纹等不伴随组织变化的裂纹，如果尺寸较小，不是密集性的或大面积分布的，可以将裂纹铲除并进行焊补。
3）、挖补。小型工业锅炉出现某些缺陷时，可进行挖补处理，即挖除部件上包括缺陷在内的部分钢板，然后用相同材料和厚度、相同几何形状的钢板补焊在被挖之处。
⑤ 更换部件
⑥ 判废
对于缺陷严重，难于修复或却无修复价值或修后仍难于保证安全使用的锅炉、压力容器，经论证可判废或期限判废，并报当地锅炉压力容器安全监察部门备案。判废后的锅炉、压力容器不得再承压使用。
对于强度不够、结构不合理、用材不当等带有先天缺陷的锅炉、压力容器，如无有效的处置措施，不能再继续使用。
    通过安全评定和成功的经验，判断缺陷是否返修可根据以下原则决定：①超过许用裂纹尺寸am的所有缺陷都应该挖磨后补焊修复；②对小于许用裂纹尺寸a m的焊缝内部缺陷一般可不作处理，但须计算出疲劳寿命，在其寿命期内进行定期检测，如果发现缺陷扩展，可再作补焊修复处理；③连续长度大于100mm缺陷应补焊修复；④检测出的特征尺寸超过10mm的裂纹必须进行补焊；⑤如错边或棱角超标严重的部位内部有超标缺陷，则应按CVDA-84《压力容器缺陷评定》中介绍的方法求得该处的集中应力，并叠加其他应力，求得该处的允许裂纹并与现有缺陷相比较，如不安全，则返修。