11、模板工程施工方案.docx

绿城全运村Z-7地块
模板工程施工方案

编制单位： 中天建设集团有限公司
绿城全运村Z-7地块项目部
编 制 人： 王志强
编制日期： 2016年8月20日

目 录
一 编制依据 1
二 工程概况 1
1.1 总体简介 1
1.2 支模架体系介绍 2
1.3 施工流水段划分 3
三 本工程特点、难点 3
四 施工准备 3
4.1 技术准备 3
4.2 劳动力组织 4
4.3 设备配备 4
4.4 周转材料准备 4
4.5 现场准备 5
五 模板工程施工方法 6
5.1 垫层、底板、基础导墙模板 6
5.2 墙体模板 8
5.3 地下室顶板模板 11
5.5 梁模板（不包括超重支模） 14
5.6 楼梯模板 17
5.7 女儿墙模板 19
5.8 后浇带模板（祥见专项方案） 19
5.9 ±0.000以上结构顶板 20
5.10 模板的拆除 21
六 质量保证措施 24
6.1 管理体系及项目部组成 24
6.2 质量标准 25
6.3 质量保证措施 26
七 应急预案 27
7.1 危险源分析 27
7.2 应急救援小组 27
7.3 应急材料准备 27
7.4 应急措施 28
八 安全保证措施 29
8.1 工作目标 29
8.2 安全措施 29
九 成品保护措施 30
十 绿色施工 31
十一 模板计算书 31

一 编制依据
本方案根据工程设计、国家有关规范和行业标准进行编制, 主要如下：　
1、****总承包工程施工图纸
2、****总承包工程施工组织设计
3、*****总承包工程图纸会审纪要及联系单
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
5、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；
6、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-1991；
7、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；
8、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；
9、《建筑施工安全检查标准》JGJ 59-2011；
10、《中天建设集团有限公司企业标准》ZTB104-2003；
二 工程概况
1.1 总体简介
序号
项 目
内　　　　　　容
1
工程名称
绿城沈阳全运村Z-7地块
2
建设地点
全运街与沈本大道交汇处
3
建设面积
住宅楼
4
建设单位
沈阳全运村建设有限公司
5
监督单位
辽宁省建设设计研究院岩土工程公司
6
设计单位
中国东北建筑设计研究院有限公司
6
勘察单位
沈阳中盛瑞科工程咨询有限公司
7
监理单位
沈阳浑南开发区（东陵）质量监督站
8
总承包单位
中天建设集团有限公司东北分公司

1.2 支模架体系介绍
本工程支模架采用承插式钢管脚手架，立杆长度：2.5m，横杆为600mm，900mm两种规格，下部横杆距离地面350mm最上面一道横杆距离上部350mm，中间一道距地1550mm。

1.3 施工流水段划分

三 本工程特点、难点
1. 本工程为纯剪力墙结构且墙身较厚（为550mm），墙体对拉杆要求较高。
2. 局部墙体为密闭空间，对支模技术要求较高，拆模较为困难。
3. 地下室顶板支模体系立杆长度不够，立杆长度为2.5m，搭设层高为3.6m，此情况需搭设附加立杆，对整体支模架刚度设计要求高。
4. 横杆规格为600mm，900mm，对部分楼板支模架需严密排布。
5. 墙面砼需达到清水效果，对模板边口平整度要求较高。

四 施工准备
4.1 技术准备
4.1.1图纸会审：
由各专业技术人员自行审查图纸，发现本专业施工图存在的问题，及时做以记录；项目总工主持项目内部的图纸会审会议，将各专业和专业配合中会出现的问题汇总，并组织大家进行分析，提出设计变更的建议。
建设单位负责组织由设计、建设、监理、施工单位参加的图纸会审会议，与会人员达成一致的意见，在会后由项目专业工程师及时同设计单位和业主办理工程洽商。
项目各专业技术人员应坚持日常的图纸审核制度，发现问题及时向项目总工汇报，重大问题由项目总工向公司技术部和总工程师汇报，同设计单位和业主协商解决。项目各相关管理人员及工长须严格按照图纸及会审记录进行施工
4.2.1技术交底：
工程在正式施工前，对参与施工的有关管理人员、技术人员和工人进行的一次技术性的交待与说明。包括设计交底、设计变更及工程洽商交底。
设计交底：通过向施工人员说明工程主要部位、特殊部位及关键部位的作法，使施工人员了解设计意图、建筑物的主要功能、建筑及结构的主要特点，掌握施工图的主要内容。
设计变更及工程洽商交底：专业工程师及时将设计变更和工程洽商的主要原因、部位及具体变更做法向相关专业技术人员、施工管理人员、施工操作人员交待清楚，以免施工时漏掉或仍按原图施工。
分项工程技术交底主要包括：施工准备、施工工艺、质量标准、成品保护、安全措施、注意事项。对非常规工序和新技术、新材料、新工艺和重点部位的特殊要求等，要编制作业指导书进行着重交待，把住关键部位的质量技术关。
交底必须有参加交底人员的签字，不得代签，并有签字记录，参加交底人员应包括项目相关主要管理人员、班组长及主要操作人员。
4.2 劳动力组织
本工程对该工程所投入劳动力原则：素质好、安全意识较强、有较高的技术素质，并有类似工程施工经验的人员。地下结构施工配备木工55人，主体施工配备木工60人。
专职安全生产管理人员、特种作业人员的配置：本工程配置专职安全员1名，架子工10名，塔司2人，均持证上岗。
4.3 设备配备
设备名称
规格型号
数量
备注
塔吊

压刨

电锯

电刨

4.4 周转材料准备
4.4.1 模板准备
1) 地下室墙体
地下室普通混凝土墙采用15mm覆膜多层板组拼。由木工工长根据图纸，进行模板组拼翻样，并提前提出材料计划，同时提出带止水环的穿墙定位螺栓、套管以及钢管、蝴蝶卡等配套的加工、进场计划。为模板准备堆放场地，模板进场后、组织验收和涂刷隔离剂，保证模板的质量。
2) 顶板多层板木模
采用15mm覆膜多层板和钢管脚手架支撑体系。按施工进度、拆模要求，计划按混凝土构件展开面的75%配置，依据实际进度分次到位。
3) 门窗口模板
门窗口模板的组合模板，按实际总量的50%进行配置，现场加工。
4) 框架柱、梁模板
框架柱、梁模板采用15mm覆膜多层板，按构件展开面积75%进行配置，现场加工。
4.4.2 主要周转材料配备如下
材料名称
单位
数量
备注（顶板总量）
15厚多层板
m2
12000
配备75%
50×80木方
m3
100
配备75%
50×50方钢
根
3000
配备75%
钢U托
个
2000
配备75%
钢管
根
4000
配备75%
承插式钢管
根
3000
配备75%
4.5 现场准备
1) 放好模板边线，模板控制线线及标高控制线。
2) 检查各种机械设备运转是否正常。
3) 墙、柱模板底口粘贴海棉条。
4) 模板使用前必须清理模板表面，表面涂刷脱模剂（油质）严禁使用废机油，为避免污染钢筋，脱模剂涂刷后，须用棉布或麻袋布擦干。
5) 分规格，按部位将模板运至施工部位，码放整齐。
6) 架子管、操作架搭设完毕；墙、柱底部已凿毛，并清理干净。
7) 钢筋、砼、水、电专业与模板工长进行交接检。
五 模板工程施工方法
5.1 垫层、底板、基础导墙模板
底板侧模使用200mm厚防水保护墙作为胎膜；集水坑部位采用定型多层板模板。50×80木方做背楞，Ф48×3.0钢管做支撑。在底板马凳钢筋上焊好定位钢筋，以固定集水坑模板，防止浇筑砼时模板发生偏移。模板底部采用φ25钢筋焊在马凳上，以确保标高。
基础导墙模板施工前，提前制作型钢筋支架，支架的一端与墙体竖筋点焊，另一端与底板马凳焊接固定，墙体内安装一道止水螺杆。模板拆除时，将高出底板的钢筋支架疵断。（详见图3）
本工程中对于有防水卷材要求底板存在高低差段的采用砌筑页岩砖砌筑胎膜，砌筑砖胎膜所用砂浆为M10水泥砂浆，在砖墙防水面抹1：2.5水泥砂浆找平层20厚，并将表面压光，在转角处抹成半径为50mm的小圆弧，对于较深部位如电梯基坑砖胎膜为200mm，基础底板外侧砖胎膜厚为200mm，其它砖胎膜包括拉梁砖胎膜采用100mm。
基础底板上的基坑模板采用吊模施工，支设模板时在相应模板位置上焊接钢筋支撑，注意钢筋支撑与底板钢筋焊接时防止造成基础底板钢筋的损伤，影响钢筋质量。然后在基坑内加设钢管支撑，以使吊模具有足够的稳定性及刚度。
基础墙体模板施工工艺流程：
基础底板工艺流程：测量放线、抄平→支设导墙内、外侧模板→放置钢板止水片→模板自检合格→报验
1) 测量放线、抄平：防水卷材施工结束且已经浇注完细石砼保护层，此时根据现场已经放出的定位轴线和图纸中所给定的建筑物轴线相互关系为依据，在砼保护层上用全站仪放出各栋建筑物的定位线，然后依据各栋定位轴线点将拟建建筑物的墙体、柱子等相关尺寸线弹于砼保护层面上，用墨线将轴线弹出，对于轴线交点处用红色油漆醒目的标识出来，经自检合格后上报监理验收。对于引测的轴线及标高点，经复核无误后做好标记，同时做好对测量控制点的成品保护工作，今后的测量放线均以此为依据投放。
2) 支设导墙内、外侧模板：基础底板钢筋绑扎完毕后将墙体钢筋按照图纸要求进行插筋，绑扎完毕后经监理验收合格后进行模板支设。导墙内外侧模板采用多层板。按照设计要求，本工程导墙高度设置为300mm高，并在施工缝处加设钢板止水带，钢板止水带为3×300。导墙模板采用吊模施工，为保证今后施工支设模板的需要，在导墙位置从下往上200mm处留设对拉螺栓，对拉螺栓穿止水钢板处应四周与止水钢板焊接严密。具体模板支设见下面图示：

图3 导墙模板支设示意图
3) 放置钢板止水带
在钢筋绑扎完毕后，及时将钢板止水带按照相关位置搁置在施工后浇缝处，钢板止水带为3×300。如由于安装钢板止水带将墙拉筋切断的，则应将断筋焊接在止水钢板上，对于穿墙螺栓，则将螺栓与止水钢板焊接严密。
4) 由于本工程有标高不一的基础底板或承台、集水坑、突出板底面的拉梁等，支设模板前，要求施工人员认真核对图纸尺寸及模板加工尺寸，防止漏做模板，将加工好的模板按照所在的位置编号，以防用错，在加工完毕后及时在模板的表面涂刷隔离剂（禁止使用油类）并将其分类码放好。对于下返的拉梁等采用砖胎膜砌筑，电梯基坑周边的模板采用砖胎膜砌筑，内基坑采用多层板支设。具体见下面示意图：

图4 电梯井、集水坑等内基坑支模示意图
5）基础模板支设完毕后，进行自检，合格后报监理验收，合格后方可进行下一步工序的施工。
5.2 墙体模板
5.2.1剪力墙模板参数
截面尺寸
（厚mm×高mm）
500×3650
450×3650
400×3650
计算截面
500×3650 450×600 400×500
搭设参数
模板
15mm覆膜多层板
15mm覆膜多层板
15mm覆膜多层板
次龙骨参数
50×50方钢管@250
50×50方钢管@250
50×50方钢管@250
主龙骨参数
横向双钢管@455
横向双钢管@455
横向双钢管@455
对拉螺栓
Φ14@455×455
Φ14@455×455
Φ14@455×455
压条设置
墙体与楼板交界阴角处（上下）通长设置一横向木方。
螺栓构造
螺栓应横、竖对其，处于一条线上。
钢管类型
全部采用Ф48×3.0
5.2.2 工艺流程
模板施工工艺：弹墙模位置线→粘贴海棉条→安装门窗洞口模板→安装模板→安装对拉螺栓→安装水平、竖向钢管→安装斜撑→紧固对拉螺栓→调整模板平整度、垂直度和截面尺寸
5.2.3安装方法
(1) 根据各施工段特点，现场组装木模板。
(2) 模板施工前应首先做好钢筋，水电预留洞的隐预检工人作认真清理工作面。墙模下角粘贴海绵条，墙体内固定好模板支铁。
(3) 弹好墙边线及50cm控制线、门窗口位置线、外模下口20cm水平线及外墙大角10cm控制线及角模位置线。在钢筋上弹出标高线。
(4) 安装电梯井内模前，必须在板底下200mm处牢固地满铺一层脚手板。
(5) 门洞口模板采用定型木制模板，门洞口模板如图所示：

图7 门洞口模板制作示意图
(6) 门窗口固定三道钢筋顶棍与附加箍筋焊接牢固，然后沿模板周边靠模板一侧粘1cm厚密封条，密封条距口边2mm，要粘贴平直牢固，确保无漏浆。在底板立模部位先用砂浆找平。并将施工缝部位凿毛，清理干净。
(7) 模板就位前应首先将阴、阳角安装就位，并用8#铁丝与墙体立筋临时绑扎固定。

图8 墙体支模体系横向剖面示意图

图8 墙体支模体系横向剖面示意图

图10 止水螺杆示意图
(8) 安装外墙模板时先按底板上的位置线将墙内侧模板吊装就位并用线锤校正后固定，安装止水穿螺栓。再安装外墙外侧模板。
(9) 外墙板固定后校正加固阴阳角，用止水螺栓将阴阳角与墙模连接牢固，防止漏浆。模板与模板接触面必须粘贴海棉条。为防下脚漏浆造成烂根，顶板混凝土施工时，将墙柱脚处混凝土抹平压光，立模前在模板下口粘贴海棉条。
5.3 地下室顶板模板
5.3.1 脚手架搭设参数
计算板厚/mm
120
搭 设 参 数
支架形式
扣件式钢管模板支架，梁底采用双扣件与立杆连接
搭设高度/m
3.65-0.12=3.47
板底木方
50×80@250
立杆纵距/mm
600
立杆横距/mm
900
立杆步距/mm
1500
剪刀撑
在架体四周满布及内部纵横向每4跨设置竖向剪刀撑，并在水平方向从顶层开始每两步设置一道水平剪刀撑，顶层和最底层必须设置水平剪刀撑。

扫地杆
离地（楼）面200高，纵横向连续设置
立杆基础
钢筋混凝土筏板基础
钢管类型
全部采用Ф48×3.0

5.3.2 工艺流程
搭设满堂钢管脚手架→安装可调钢托→安装水平双钢管→安装次龙骨→调整楼板下皮标高及起拱→铺设多层板模板→检查、调整模板上皮标高、平整度。
5.3.3 多层板模板安装
（1）对于不够整模板的楼板，拼缝不放在梁板、墙板交接处，尽量选在顶板大面处，拼缝严密，并用塑胶带进行粘贴。
（2） 梁板节点处，铺板时重点控制板头与梁侧模上口在一条线上，避免将来出现错台。
（3）内、外墙与顶板节点：为保证墙与顶板按槎处不留施工缝痕迹，墙体砼浇筑时高出1cm；多层板与墙体接触面贴粘贴密封条，粘贴时，粘在多层板上口往下5mm位置，避免密封条吃进顶板。
（4）楼板支撑采用满堂落地钢管脚手架体系支撑。地下室支柱纵、横向间距900mm，步距为1500mm，拉杆第一排距地35cm，钢托自由端高度≦250mm。多层板模板次楞采用50mm×80mm木方，间距250mm；主楞50mm×50mm方钢管，楼板按要求起拱，当跨度≥4m时，起拱高度为全跨度2‰。
（5）支架的支柱从边跨一侧开始，依次逐排安装，立杆支设时带通线。支架搭设完毕后，检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固性，并依据给定的水平线，调节支模翼托的高度，将木楞找平。
（6）满堂模板支架的四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；支架立杆应竖直设置，其构造须符合《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范》（JGJ-130-2011）。
（7）除了要遵守《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）的相关要求外，严格按以下内容搭设、施工：
1) 立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保纵横向方向足够的设计刚度；
2) 梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
3) 纵、横向水平杆不宜小于3跨，纵、横向水平杆接长采用对接扣件连接并须符合以下要求：
a) 两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；
b) 不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不得小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不得大于纵距的1/3。
5.3.4 支模体系的构造及安装要求
(1) 立柱纵横向间距应相等或成倍数。
(2) 立杆地步应设垫木和支座，顶部应设可调支托，U型托与楞梁两侧须塞紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于250mm，对于Ф48×3.0钢管螺杆外径不得小于35mm，安装时应保证上下同心。
(3) 在立杆距地面200mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的程序来设置扫地杆。可调支托底部的立杆顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
(4) 当立杆底部不在同一高度时，高处的纵向扫地杆应向地处延长不少于2跨，高度差不得大于1m，立杆距边坡上方边缘不得小于0.5m。
(5) 立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。
(6) 严禁将上段的钢管立杆与下段钢管立杆错开固定在水平杆上。
(7) 满堂模板和共享空间模板支架立杆，在外侧周围应设由上到下的竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向每隔10m左右设由上至下的竖向连续式剪刀撑，其宽度宜为4~6m，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆部位设置水平剪刀撑。剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45º~60º。
(8) 当支架立杆高度超过5m，应在立杆周圈外侧和中间有结构主的部位，按水平间距6~9m、竖向间距2~3m与建筑结构设置一个固结点。
5.3.5 立杆步距的设计及搭设要求
(1) 当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
(2) 高支撑架步距以0.9--1.2m为宜，不宜超过1.2m。
(3) 承插脚手架纵、横向水平杆件不得少于两道，即：距钢托底≤350mm一道，距地1.55m一道。
(4) 立杆垂直度的偏差<1/500，且最大值<50mm。
5.3.6 支撑架搭设的要求
(1) 严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
(2) 确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；
(3) 确保每个附加立杆扣件和钢管的质量满足要求，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N·m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
(4) 剪力墙与框架柱先浇筑，浇筑完毕后再支设顶板模板。
5.3.7 施工使用的要求
(1) 精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，本工程顶板砼浇筑：先浇筑柱帽底板砼，然后从板的跨部向两边扩展的浇筑方式；
(2) 严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放，砼浇筑过程中严格控制集中堆载厚度不得大于500mm厚；
(3) 浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
5.5 梁模板（不包括超重支模）
5.5.1 脚手架搭设参数
本工程梁主要截面尺寸为300×450、300×600、300×700、400×700，标准层层高2.900m。计算以标准层层高为例、以400×700截面梁为例，其它各截面梁支模架形式、立杆横距、纵矩、步距、小横杆间距等与计算所得400×700截面梁支模架参数相一致，各截面梁搭设参数分别如下：
主要截面
300×450
300×600
300×700
400×700
计算截面
300×450
300×600
300×700
400×700
计算跨度/mm
1500
1200
1000
1000
搭设参数
支架形式
承插式钢管脚手架
承插式钢管脚手架
承插式钢管脚手架
承插式钢管脚手架
搭设高度/mm
2650
2650
2650
2650
梁底方木
2根50×80（垂直于截面设置）
2根50×80垂直于截面设置）
2根50×80（垂直于截面设置）
3根50×80（垂直于截面设置）
立杆横距/mm
梁两侧立杆间距600/900
梁两侧立杆间距600/900
梁两侧立杆间距600/900
梁两侧立杆间距600/900
立杆纵距/mm
(跨度方向)
600/900
600/900
600/900
600/900
梁底支撑
小横杆间距/mm
同立杆间距
同立杆间距
同立杆间距
同立杆间距
立杆步距/mm
1200
1200
1200
1200
扫地杆
离地（楼）面350高，纵横向连续设置
立杆基础
钢筋混凝土楼板基础，板厚110/120mm
钢管类型
全部采用Ф48×3.0（承插式钢管脚手架）

5.5.2 施工工艺流程
弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞→安装梁底模板　→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装斜撑和穿墙螺栓→校核梁模尺寸、位置→与相邻模板加固。
5.5.3 支模体系的构造及安装要求
(1) 立杆底步宜设置垫板以保护楼板砼，垫板100×100mm厚度15mm，，顶部应设可调支托，U型托与楞梁两侧须塞紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于250mm，对于Ф48×3.0钢管螺杆外径不得小于35mm，安装时应保证上下同心。
(2) 在立杆距地面350mm高处，沿纵横向水平方向应按纵下横上的程序来设置扫地杆。可调支托底部的立杆顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。
(3) 当立杆底部不在同一高度时，高处的纵向扫地杆应向地处延长不少于2跨，高度差不得大于1m，立杆距边坡上方边缘不得小于0.5m。
(4) 立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。
(5) 严禁将上段的钢管立杆与下段钢管立杆错开固定在水平杆上。
(6) 高度大于450mm的梁底部设置立杆支撑，且沿梁跨方向立杆间距不得大于1.2m。
5.5.4 安装方法
(1) 在柱墙上弹出梁的轴线、位置线和水平线并复核。
(2) 带通线搭设梁底横杆，立杆纵距≦1.0m，横杆间距为≦1.0m。
(3) 梁次楞与梁底模板预先加工好，并按要求起拱。当跨度≥4m时，起拱高度为全跨度2‰。 梁底设10mm宽清扫口。
(4) 梁侧模与50mm×80mm木方背楞预先加工成一体，待梁筋绑扎完毕，清除杂物后进行安装，模板拼缝处粘贴海棉条。
(5) 梁支撑体系为：梁底用Ф48钢管做主楞，两端固定在顶板立杆上，梁高大于450mm，在Ф48钢管中间加一道立杆，防止梁底弯曲变形。沿梁跨度方向梁底支撑立杆间距不大于1.2m。
(6) 立柱横杆第一道距地350mm，第二道距地1.55m。
(7) 在梁的下口安装夹具，通过步步紧控制梁底不跑位，夹具间距不大于600mm。当梁高大于600mm时，在梁内加一道Ф14对拉螺栓，间距400mm；当梁高大于900mm时，在梁内加两道Ф14对拉螺栓，间距400mm。
(8) 梁与墙垂直相接处背面墙体对拉螺栓由于不能按要求（间距455）设置，现场局部可根据实际情况进行调整，应保证加固到位防止胀模、漏浆。

图12 梁支模体系示意图（梁高大于450mm梁底加设立杆支撑）

梁高大于600mm时梁加固示意图
5.6 楼梯模板
(1) 楼梯底板模板采用多层板，次楞采用50mm×80mm木方，间距≯300mm，主楞为Ф48×3.0钢管，间距为600mm。
(2) 楼梯踏步模板采用定型木模板。
(3) 楼梯支撑采用Ф48×3.0钢管。
(4) 楼梯踏步在浇筑前按图纸要求预埋楼梯栏杆埋件。

楼梯支模体系剖面图

楼梯支模架俯视图

节点详图
图13 楼梯支模体系示意图
5.7 女儿墙模板
(1) 女儿墙模板采用15厚多层板，50mm×80mm木方背楞定制大模，采用Ф48×3.0钢管支撑，墙体穿墙螺栓直径为Ф14mm。穿墙螺栓水平间距为600mm，竖向间距为600mm。
(2) 墙体内楞采用50mm×80mm木方、外楞采用Ф48×3.0钢管，内楞间距≤300mm(竖向)，外楞（横向）间距为455mm（双排）。
(3) 墙体内部设模板支撑铁，两端涂刷防锈漆，竖向设置2道（根据墙体高度）。第一排距地20cm。具体详见下图：

图14 女儿墙模板示意图
5.8 后浇带模板（祥见专项方案）
地下室顶板后浇带支撑体系按柱跨单独搭设，并与满堂脚手架采用刚性连接。
地下室顶板后浇带模板支设同基础底板后浇带做法。
基础底板后浇带支设方法详见下图：

图15 地下室底板后浇带模板示意图
5.9 ±0.000以上结构顶板
结构顶板厚度110mm、120mm，标准层层高2.900米。
楼板支撑采用满堂落地钢管脚手架体系支撑。支柱纵、横向间距600、900mm，步距为1200mm，钢拖自由端高度≦250mm。多层板模板次楞采用50mm×80mm木方，间距不大于300mm；主龙骨采用50×50mm方钢管或双方木。楼板按要求起拱，当跨度≥4m时，起拱高度为全跨度2‰。
模板的支设方法见下图：

图16 楼板支模体系示意图
5.10 模板的拆除
5.10.1 模板拆除要求
(1) 模板的拆除措施应经技术主管部门或负责人批准，拆除模板的时间可按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定执行。冬期施工的拆模，应符合专门规定。
(2) 当混凝土未达到规定强度或已达到设计规定强度，需提前拆模或承受部分超设计荷载时，必须经过计算和技术主管确认其强度能足够承受此荷载后，方可拆除。
(3) 在承重焊接钢筋骨架作配筋的结构中，承受混凝土重量的模板，应在混凝土达到设计强度的25%后方可拆除承重模板。当在已拆除模板的结构上加置荷载时，应另行核算。
(4) 大体积混凝土的拆模时间除应满足混凝土强度要求外，还应使混凝土内外温差降低到25℃以下时方可拆模。否则应采取有效措施防止产生温度裂缝。
(5) 拆模前应检查所使用的工具有效和可靠，扳手等工具必须装人工具袋或系挂在身上，并应检查拆模场所范围内的安全措施。
(6) 模板的拆除工作应设专人指挥。作业区应设围栏，其内不得有其他工种作业，并应设专人负责监护。拆下的模板、零配件严禁抛掷。
(7) 拆模的顺序和方法应按模板的设计规定进行。当设计无规定时，可采取先支的后拆、后支的先拆、先拆非承重模板、后拆承重模板，并应从上而下进行拆除。拆下的模板不得抛扔，应按指定地点堆放。
(8) 多人同时操作时，应明确分工、统一信号或行动，应具有足够的操作面，人员应站在安全处。
(9) 高处拆除模板时，应符合有关高处作业的规定。严禁使用大锤和撬棍，操作层上临时拆下的模板堆放不能超过3层。
(10) 在提前拆除互相搭连并涉及其他后拆模板的支撑时，应补设临时支撑。拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。
(11) 拆模如遇中途停歇，应将已拆松动、悬空、浮吊的模板或支架进行临时支撑牢固或相互连接稳固。对活动部件必须一次拆除。
(12) 已拆除了模板的结构，应在混凝土强度达到设计强度值后方可承受全部设计荷载。若在未达到设计强度以前，需在结构上加置施工荷载时，应另行核算，强度不足时，应加设临时支撑。
(13) 遇6级或6级以上大风时，应暂停室外的高处作业。雨、雪、霜后应先清扫施工现场，方可进行工作。
(14) 拆除有洞口模板时，应采取防止操作人员坠落的措施。洞口模板拆除后，应按国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ-80的有关规定及时进行防护。
5.10.2 支架立柱拆除
(1) 当拆除钢楞、木楞、钢析架时，应在其下面临时搭设防护支架，使所拆楞梁及析架先落在临时防护支架上。
(2) 当立柱的水平拉杆超出2层时，应首先拆除2层以上的拉杆。当拆除最后一道水平拉杆时，应和拆除立柱同时进行。
(3) 当拆除4~8m跨度的梁下立柱时，应先从跨中开始，对称地分别向两端拆除。拆除时，严禁采用连梁底板向旁侧一片拉倒的拆除方法。
(4) 对于多层楼板模板的立柱，当上层及以上楼板正在浇筑混凝土时，下层楼板立柱的拆除，应根据下层楼板结构混凝土强度的实际情况，经过计算确定。
(5) 拆除平台、楼板下的立柱时，作业人员应站在安全处。
(6) 对已拆下的钢楞、木楞、析架、立柱及其他零配件应及时运到指定地点。对有芯钢管立柱运出前应先将芯管抽出或用销卡固定。
5.10.3条形基础、杯形基础、独立基础或设备基础的模板的拆除
(1) 拆除前应先检查基槽(坑)土壁的安全状况，发现有松软、龟裂等不安全因素时，应在采取安全防范措施后，方可进行作业。
(2) 模板和支撑杆件等应随拆随运，不得在离槽(坑)上口边缘lrn以内堆放。
(3) 拆除模板时，施工人员必须站在安全地方。应先拆内外木楞、再拆木面板;钢模板应先拆钩头螺栓和内外钢楞，后拆U形卡和L形插销，拆下的钢模板应妥善传递或用绳钩放置地面，不得抛掷。拆下的小型零配件应装人工具袋内或小型箱笼内，不得随处乱扔。
遵循先支后拆，后支先拆，自上而下，先拆侧向支撑，后拆竖向支撑；先拆不承重模板，后拆承重部分的原则。
5.10.4 墙、柱模板的拆除
(1) 当墙、柱砼拆模时，应先试拆一面或一个柱模，确定砼棱角不因拆模而受到破坏后，方可大面积进行拆除。
(2) 柱模拆除
先拆斜撑，再拆柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼面脱离。拆卸模板时，应自上而下，模板及配料不得向地面抛掷。
(3) 墙模板拆除
拆除模板顺序与安装顺序相反，先拆外墙外侧模板、再拆内侧模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板。首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。
5.10.5 梁及顶板模板的拆除
(1) 强度要求
由于本工程结构跨度较大，大部分构件跨度均 >7.2m时且部分结构为冬季施工，故要求梁板构件混凝土强度达到设计强度的100%，方可拆模。
现场随部位留置同条件试块，拆模以同条件试块的强度为依据。
(2) 拆除顺序
下调楼板及模板支柱顶托，使底模下降→分段分片拆除楼板模板→拆除梁侧模板→拆除钢管架部分水平拉杆→拆除梁底模板及支撑系统。
拆模时要有专门负责人。谁支模谁拆除，并负责二次倒着使用，拆模时要严禁使大锤砸、撬棍乱撬，确保棱角不受损坏，拆模顺序应本着先支后拆，先上后下，先里后外，先拆除不承重模板，后拆承重模板为原则。
拆除梁下支柱时，先从跨中开始，分别向两端拆除。在任何时候拆除模板都必须两人以上进行，拆模时要环顾四周上下左右，以防材料突然坠落伤人己。
对活动部件必须一次拆除，拆完后方可停歇，如中途停止，必须将没有拆完的工作点、工作面、模板（活动部分）临时加设支顶，固定牢靠，以防坠落。所有模板及龙骨等要人工传递，不能往下扔，确保结构顶板表面不受损，严禁各种挂板自由坠落于地面。
对于所拆下的模板按编号及时码放整齐与清理干净，各种材料不要集中码放，以防止对结构本身带来不利影响。
六 质量保证措施
6.1 管理体系及项目部组成
6.1.1 项目管理体系
本工程按照项目管理法组织施工，实行企业、项目部、班组三级质量、安全管理。
项目管理体系如下图：

6.1.2 项目部主要人员责任
本工程建立以施工现场项目经理为首的工程项目部，配备项目部专职施工管理人员，由项目经理统一指挥和调度。建立以班组为主的施工考核制度和奖罚制度，实施分项管理，落实生产岗位责任制，与经济密切挂钩。制定切实可行的施工方案和施工计划，加强原材料采购和保管工作，加强施工现场的设备管理。投入足够的劳动力，选择最优秀的班组，实施动态管理。
项目经理：全面负责项目管理工作，为工程质量、安全第一责任人，落实安全设施投入等，负责资源调配及外围协商事宜；
技术负责人：组织编制专项施工方案，组织专项方案技术方案交底，并报公司技术发展处组织论证解决相关技术问题，组织模板支架验收；
施工员：按本方案的要求、结合实际情况，负责混凝土浇筑及养护的实施组织工作；
质量员：负责对混凝土浇筑及养护等环节的质量检查、纠正、复验等工作，把好质量关、提出质量控制及纠偏措施等；
安全员：落实安全交底工作，确保浇筑前各施工因素处于安全受控状态，加强安全巡检，及时纠正或制止不安全行为；项目部：组织编制专项施工方案，并报请公司技术质安部组织论证解决相关技术问题、落实安全措施投入等，负责资源调配及外围协调事宜。
材料员：负责施工周转材料的组织及进行检验验收。
6.2 质量标准
主控项目：模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。
一般项目：1、模板接缝无漏浆，并浇水湿润。
2、模板与混凝土接触面清理干净并涂刷隔离剂。
3、浇筑混凝土前，模板内杂物清理干净。
现浇结构模板安装的允许偏差,要求符合下表的规定：
项次
项 目
允许偏差 (mm)
控制偏差(mm)
1
轴线位置（柱、墙、梁）
3
3
2
底模上表面标高
±3
±3
3
截面尺寸（柱、墙、梁）
±3
±2
4
每层垂直度
3
2
5
相邻两板表面高底差
2
1
6
表面平整度
2
2
7
预埋管、预留孔中心线位置
2
2
8
预埋螺栓
中心线位置
2
2
外露长度
+5 0
+5 -0
9
预留洞
中心线位置
5
+5 -0
截面内部尺寸
+5 0
+5 -0
6.3 质量保证措施
(1) 本项目开展全面质量管理工作，严格按照一案三工序法组织施工，严格按照图纸要求、按照工艺标准、按照规范要求施工，并坚持自检、互检和交接检的工作方法。
(2) 由技术部、物资部、质检站对进场的模板、支撑和加工材料，进行认真检查，不合格的禁止采用。
(3) 为了保证施工质量，对进场的班组人员进行考核，通过后才可以上岗。
(4) 保证测量放线结构施工中轴线位置、标高位置的准确。
(5) 墙体模板在安装前用铁铲把模板上的灰浆清理干净，然后用拖布把灰尘清净，之后再均匀涂刷脱模剂，涂刷脱模剂的时间不可过早，防止板面粘灰尘，影响砼表面观感。
(6) 合模前，墙体及梁内设置模板水泥支撑（长度为墙厚-2mm）。根据墙体高度，设置3-4道水泥支撑，第一道距地15cm左右，水平间距1000mm，地下室外墙采用定位防水螺栓，以保证模板位置准确。
(7) 门洞口模板除了采用水平支撑，还在内侧加设45°斜撑，以确保刚度。
(8) 窗模在下口留设排气孔，确保空气排除以达到保证砼质量的目的。
(9) 墙、柱模板拼装前，先在墙根部，柱位置线以外粘贴海棉条。
(10) 所有支撑、龙骨及柱箍的规格、间距经计算确定，安装时严格执行。
(11) 梁板应按规格要求起拱；梁高大于600mm时加穿墙螺栓。
(12) 通排柱、剪力墙、主次梁要拉通线对模板进行校正，通线拉好后，不要撤，随打砼，设专人观察模板有无变形走位，及时调整模板。
(13) 所有模板拼缝处均粘贴海棉条，与砼面接触的模板面粘贴密封条。
(14) 严格执行同条件试块砼强度达标制度，不达标绝不拆模。
(15) 本工程提倡节约，反对浪费，严禁长料短用，对于浪费者长料短用者一旦发现，给予本材料十倍罚款。
七 应急预案
7.1 危险源分析
根据本工程