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Xx工程见证取样和送检计划

目 录
一、 见证取样送检的范围
二、 见证取样送检的程序
三、 见证取样送检方案
（一）、混凝土
（二）、混凝土外加剂
（三）、建筑砂浆
（四）、水泥
（五）、骨料
（六）钢材机械性能
（七）、墙体材料
（八）基础回填材料
（九）防水材料
（十）建筑幕墙
（十一）建筑门窗
（十二）室内环境污染
（十三）混凝土结构
（十四）钢结构无损检测
四、 试件制作和试验见证计划安排表

Xx工程见证取样和送检计划
一、 见证取样送检的范围
根据工程实际情况列表
二、 见证取样送检的程序
1、 监理单位应向工程受质监站和工程检测单位递交“见证单位和见证人员授权书员员授权书应写明本工程现场委托的见证单位和见证人员的姓名，以便质监机构和检测单位检查核对。
2、 施工企业取样人员在现场进行原材料取样和试块制作时，见证人员必须在旁见证。
3、 见证人员应对试样进行监护，并和施工企业取样人员一起将试样送至检测单位或采取有效的封样措施送样。
4、 检测单位在接受委托检验任务时，须由送检单位填写委托单，见证人员应在委托单上签字上
5、 检测单位应在检验报告单注栏中注明见证单位和见证人员姓名，发生试样不合格情况，首先要通知工程受监质监站和见证单位。
三、 见证取样送检方案
（一） 混凝土
混凝土取样方法、数量和部位
1、 现场搅拌混凝土
混凝土试样应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样频率应符合下列规定：
（1） 用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇注地点随机抽取。
（2） 每拌制100盘且不超过100M3的砼配合比的混凝土，取样不得少于一次。
（3） 每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。
（4） 当一次连续浇筑超过1000 M3时，同一配合比的混凝土每200 M3取样不得少于一次。
（5） 每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。
（6） 每次取样应至少留置一组（一组为3个立方体试件）标准养护试件，同条件养护试件的留置组数，应根据实际需要确定，并符合下列要求：
① 同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；
② 对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；
③ 同一强度等级的同条件养护试件，其留置数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜多于10组，且不应少于3组；
④ 同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取同样的养护方法。
（7） 对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。
2、 预拌（商品）混凝土
预拌混凝土（商品混凝土），除应在预拌混凝土厂内按规定留置试块外，（商品）混凝土运至施工现场后，还应根据《预拌混凝土》（GB14902-1994）规定取样：
（1） 用于交货检验的混凝土试样应在交货地点采取。交货检验的混凝土试样的采取应在混凝土运送到交货地点后按《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080-2002）规定在20min内完成，强度试件的制作应在40min内完成。
（2） 一般在同一盘或同一车混凝土中的约1/4处、1/2处和3/4处之间分别取样，从第一次取样到最后一次取样不宜超过15min。
（3） 每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.02 M3。
（4） 用于交货检验的混凝土强度试样，每100 M3相同配合比的混凝土取样不得少于一次；一个工作班拌制的相同配合比的混凝土不足100 M3时，取样也不得少于一次；当在一个分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000 M3时，其交货检验的试样，每200 M3混凝土取样不得少于一次。
（5） 对于预拌混凝土拌合物的质量，每车应目测检查；混凝土坍落度检验的试样，每100 M3相同配合比的混凝土取样检验不得少于一次，当一个工作班相同配合比的混凝土不足100 M3时也不得少于一次。
3、 防水混凝土
混凝土抗渗试块取样即试块留置按下列规定：
（1） 试件应在混凝土的浇筑地点制作。
（2） 连续浇筑混凝土每500 M3应留置一组标准养护抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模合要求而定。
（3） 混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查两次。
4、 建筑地面工程水泥混凝土
建筑地面工程水泥混凝土试块取样按下列规定：
（1） 检验水泥混凝土强度试块的组数，每一层（或检验批）建筑地面工程不应小于1组。当每一层（或检验批）建筑地面工程面积大于1000 M3时，每增加1000 M3应增做1组试块；小于1000 M3按1000 M3计算。
（2） 当改变配合比时，应相应地制作试块组数。
5、 粉煤灰混凝土
粉煤灰混凝土的质量，应以坍落度、抗压强度进行检验。
现场施工粉煤灰混凝土的坍落度的检验，每班至少应测定两次，其测定值允许偏差应为±20mm。
对于非大体积粉煤灰混凝土每拌制100 M3，至少成型一组试块；大体积粉煤灰混凝土每拌制500 M3，至少成型一组试块。不足上列规定数量时，每班至少成型一组试块。
混凝土检验项目和判定标准
（1） 稠度
混凝土拌合物的稠度是坍落度或维勃稠度表示的。
坍落度是适用于塑性和流动性混凝土拌合物；维勃稠度适用于干硬性混凝土拌合物。
（2） 含气量
掺引气型外加剂混凝土的含气量，应满足设计和施工工艺的要求。混凝土拌合物含气量的检测结果与要求的允许偏差范围为±1.5%。
（3） 水灰比与水泥用量
混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
（4） 均匀性
混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
检查混凝土拌合物均匀性时，应在搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/4-3/4之间采取试样试验,其检测结果应符合下列规定：
a、 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。
b、 单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
（二）、混凝土外加剂
混凝土外加剂取样方法、数量和部位
1、 混凝土外加剂
混凝土外加剂按《混凝土外加剂》（GB8076-1997）标准适用于普通减水剂、高效减水剂、早强减水剂、缓凝减水剂、缓凝高效减水剂、引气减水剂、早强剂、缓凝剂和引起剂共九种混凝土外加剂。
生产厂家根据产量和生产设备条件，将产品分批编号，掺量大于1%（含1%）同品种的外加剂每一编号为100t，掺量小于1%的外加剂每一编号为50t，不足100t或50t的也可按一个批量计，同一编号的产品必须混合均匀的。
每批取样量不少于0.5t水泥所需用的外加剂量。
每一编号取得的试样应充分混匀，分为两等份。一份按GB8076-1997标准规定方法与项目进行试验；另一份要密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的检验机构进行复验或仲裁。
2、 混凝土泵送剂
年产量不小于500t，每50t泵送剂为一批，年产量500t以下的，30t为一批，每批不足50t或30t也作为一批。每批取样两不少于0.2t水泥所需用的泵送剂量。
每一批取得的试样应充分混匀，分为两等份。一份按《混凝土泵送剂》（JC473-2001）标准规定方法与项目进行试验；另一份要密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的检验机构进行复验或仲裁。
3、 混凝土膨胀剂
每200t为一批，日产量不足200t时也作为一批。取样按水泥取样方法（GB/T12573-1990）。
取样应有代表性，可以连续取样，也可从20个以上的不同部位取等量样品，每批抽样总量不小于10kg。
每一批取得的样品应充分混匀，分为两等份。一份按《混凝土膨胀剂》(JC476-2001)标准规定方法与项目进行试验；另一份要密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的检验机构进行复验或仲裁。
4、 砂浆、混凝土防水剂
厂年产500t以上的，每50t为一批；年产500t以下的，每30t为一批。同批的产品必须是均匀的。
每批取样量不少于0.2t水泥所需的防水剂量。
每一批取得的样品应充分混匀，分为两等份。一份按《砂浆\混凝土防水剂》(JC474-1999)标准规定方法与项目进行试验；另一份要密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的检验机构进行复验或仲裁。
5、 混凝土防冻剂
同一品种防冻剂，每50t为一批，不足50t也可作为一批。每批取样量不少于0.15t水泥所需的防冻剂量（以其最大掺量计）。
每一批取得的样品应充分混匀，分为两等份。一份按《混凝土防冻剂》(JC475-1992)进行试验；另一份要密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的检验机构进行复验或仲裁。
6、 混凝土速凝剂
每20t为一批，不足20t也可作为一批。
每一批应从16个不同点取样，每个点取样250g，共取4000g，将试样充分混匀。
每批取得的试样应充分混匀，分为两等份。一份按《喷射混凝土用速凝剂》(JC477-1992)进行试验；另一份要密封保存半年，以备有疑问时交国家指定的检验机构进行复验或仲裁。

混凝土外加剂检验项目和判定标准
检验项目
判定标准
混凝土外加剂
外加剂匀质性、掺外加剂混凝土性能、判定规则
混凝土泵送剂
泵送剂匀质性、掺泵送剂混凝土性能、判定规则
混凝土膨胀剂
根据《混凝土膨胀剂》（JC476-2001），混凝土膨胀剂性能及掺膨胀剂砂浆性能
砂浆、混凝土防水剂
防水剂匀质性、掺防水剂砂浆性能、掺防水剂混凝土性能、判定规则
混凝土防冻剂
防冻剂匀质性、掺防冻剂混凝土性能、判定规则
混凝土速凝剂
根据《喷射混凝土用速凝剂》（JC477-1992），混凝土速凝剂及掺速凝剂拌合物及其硬化的性能

（三） 、建筑砂浆
建筑砂浆取样方法、数量和部位
1、 砌体工程砂浆
根据《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002），砌体工程砂浆试块取样按下列规定：
（1） 在砂浆搅拌机出料口随机取样制作砂浆试块，同盘砂浆只应制作一组（一组为6个70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件）标准养护试件。
（2） 不超过250m3砌体的同一类型、同一强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次。
2、 建筑地面工程水泥砂浆
根据《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002），建筑地面工程水泥砂浆试块取样按下列规定：
（1） 检验水泥砂浆强度试块的组数，每一层（或检验批）建筑地面工程不应小于1组。当每一层（或检验批）建筑地面工程面积大于1000m2时，每增加1000m2应增做1组试块；小于1000m2按1000m2计算。
（2） 当改变配合比时，应相应地制作试块组数。
3、 预拌砂浆
根据《预拌砂浆生产与应用技术规程》（DG/TJ08-502-2000），预拌砂浆试块取样按以下规程：
（1） 交货检验的砂浆试样应在砂浆运送到交货地点后按《建筑砂浆基本性能试验方法》（JGJ70-1990）的规定在20min内完成，稠度测试和强度试块的制作应在30min内完成。
（2） 试样应随机从运输车中采取，且在卸料过程中卸料量约1/4至3/4之间采取。
（3） 试样量应满足砂浆质量检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.01m3。
（4） 砂浆强度检验的试样，砌筑砂浆取样频率按砌体工程砂浆第2条执行，地面砂浆按建筑地面工程水泥砂浆第1条执行。
（5） 砂浆稠度试样应每车取样检验。

建筑砂浆检验项目和判定标准
1、 砌筑砂浆和易性判定
（1）砌筑砂浆流动性用“稠度”来表示，采用“砂浆稠度仪”按标准方法测定出“稠度值”。稠度大，则砂浆流动性大，但流动性过大，硬化后强度将会降低；若流动性过小，则不便于施工操作，所以新拌砂浆应具有适宜的流动性。
砂浆流动性（稠度）试验应取两次试验结果的算术平均值，计算精确至1mm。若两次试验值之差大于20mm，则应另取砂浆搅拌后重新测定。
（2）砌筑砂浆保水性用“分层度”表示，可用砂浆分层度测定仪测定，将搅拌好的砂浆置于容器中，测其试锥沉入砂浆的深度，即沉入度K1静止30min后，去掉上节200mm砂浆，将下面剩余的100mm砂浆倒出拌合均匀，测其稠度K2两次稠度之差K1-K2称为分层度，以毫米（mm）数表示。砂浆分层度10-30mm，保水性好；分层度大于30mm，砂浆容易离析，不便于施工；分层度接近于零的砂浆，易产生裂缝，不宜作抹面砂浆。
测定时应取两次试验结果的算术平均值作为该砂浆的分层度值。两次分层度值试验值之差，大于20mm应重做试验。
2、 砌筑砂浆立方体抗压强度试验值之判定
砌筑砂浆立方体抗压强度以六个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值，平均值计算精确至0.1MPa。当六个试件的最大值或最小值与平均值之差超过20%时，以中间四个试件的平均值最为该组试件的抗压强度值。
（四）、水泥
水泥取样方法、数量和部位
1、 混凝土结构工程用水泥
根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002），混凝土结构工程用水泥取样按以下规定：
（1） 同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一检验批，散装不超过500t为一检验批，每批抽样不少于一次。
（2） 当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
2、 砌体工程用水泥
根据《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002），砌体工程用水泥取样按以下规定：
（1） 水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同一编号为一批。
（2） 当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
3、 建筑装饰装修工程用水泥
根据《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2001），建筑装饰装修工程用水泥取样按以下规定：
（1） 同一厂家生产的同一品种、同一登记的进场水泥应至少抽取一组样品进行复验，当合同另有约定时应按合同执行。
（2） 抹灰用水泥应对其凝结时间和安定性进行复验，粘贴用水泥还应对其抗压强度进行复验。
水泥检验项目和判定方法
1、 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
检验项目
判定标准
不溶物
Ⅰ型硅酸盐水泥中不溶物不得超过0.75%；
Ⅱ型硅酸盐水泥中不溶物不得超过1.50%。
氧化镁
水泥中氧化镁的含量不宜超过5.0%。如果水泥经压蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁含量允许放宽到6.0%。
三氧化硫
水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%
烧失量
Ⅰ型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.0%，Ⅱ型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.5%。普通水泥中烧失量不得大于5.0%
细度
硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg,普通水泥80um方孔筛筛余不得超过10.0%
凝结时间
硅酸盐水泥初凝不得早于45min，终凝不得迟于390min。普通水泥初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h。
安定性
用沸煮法检验必须合格
强度
水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分
碱
水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示，若使用活性骨料，用户要求提供碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定
2、 废品
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合GB175-1999标准规定时，均为废品。
3、 不合格品
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合GB175-1999标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、工厂名称和出厂编号不全的也属于不合格品。
1、 矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥
检验项目
判定标准
氧化镁
熟料中氧化镁的含量不宜超过5.0%，如果水泥经压蒸安定性试验合格，则熟料中氧化镁的含量允许放宽到6.0%。
三氧化硫
矿渣水泥中三氧化硫含量不得超过4.0%；火山灰水泥中三氧化硫含量不得超过3.5%。
细度
80um方孔筛筛余不得超过10.0%。
凝结时间
初凝不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。
安定性
用沸煮法检验必须合格。
强度
水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分。
碱
水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值来表示，若使用活性骨料需要限制水泥中碱含量时，由供需双方商定。
2、 废品
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合GB1344-1999标准规定时，均为废品。
3、 不合格品
凡细度、终凝时间中的任一项不符合GB1344-1999标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。
1、 复合硅酸盐水泥
检验项目
判定标准
氧化镁
熟料中氧化镁的含量不宜超过5.0%。如水泥经蒸压安定性试验合格，则熟料中氧化镁的含量允许放宽到6.0%。
三氧化硫
水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%
细度
80um方孔筛筛余不得超过10.0%
凝结时间
初凝不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。
安定性
用沸煮法检验必须合格。
强度
水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分。
碱
水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值来表示，若使用活性骨料需要限制水泥中碱含量时，由供需双方商定。
2、 废品
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合GB12958-1999标准规定时，均为废品。
3、 不合格品
凡细度、终凝时间中的任一项不符合GB12958-1999标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。
（五）、骨料
骨料取样方法、数量和部位
1、 砂、石的验收
购货单位应按同产地同规格分批验收。用大型工具（如火车、货船或汽车）运输的，以400m3或600t为一验收批。用小型工具（如马车等）运输的，以200 m3或300t为一验收批。不足上述者以一批论。
对于砂子，每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量和泥块含量检验。如为海砂，还应检验其氯离子含量。对重要工程或特殊工程应根据工程要求，增加检测项目。当质量比较稳定、进料量又较大时，可定期检验。
对于石子，每验收批应至少进行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针、片状颗粒含量检验。对重要工程或特殊工程应根据工程要求增加检测项目。当质量比较稳定、进料量又较大时，可定期检验。
使用单位对砂、石的质量检验报告内容应包括委托单位、样品编号、工程名称、样品产地、类别、代表数量、检测依据、检测条件、检测项目、检测结果、结论等。
2、 取样规定
每验收批取样方法应按下列规定执行：
1）、在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除。然后对于砂子由各部位抽取大致相等的8份，组成一组样品。对于石子由各部位抽取大致相等15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品。
2）、从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机机尾的出料处用接料
器定时抽取，砂为4份，石子为16份，分别组成一组样品。
3）、从火车、汽车、货船上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂为8份、石子为16份，分别组成一组样品。
4）、若检验不合格时，应重新取样。对不合格项，进行加倍复验。若仍有一个试样不能满足标准要求，应按不合格品处理。
5）、须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验的结果，也可用同一组样品进行几项不同的试验。
6）、每组样品应妥善包装，避免细料散失及防止污染。并附样品卡片，标明样品的编号、名称、取样时间、产地、规格、样品量、要求检验的项目及取样方式等。
3、样品的缩分方法
1）、砂子的缩分
采用人工四分法缩分：将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约20mm的“圆饼”。然后沿互相垂直的两条直线把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”。重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的量为止。
对较少的砂样品（如作单项试验时），可采用较干的原砂样，但应经仔细拌匀后缩分。
砂的堆积密度、紧密密度及含水率检验所用的试验可不经缩分，在拌匀后直接试验。
3、 石子的缩分
将每组样品置于平板上，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成锥体，重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需上午量为止。
碎石或卵石的含水率，堆积密度、紧密密度检验所用的试样，不经缩分，拌匀后直接进行试验。
骨料的检验项目和判定方法
1、 砂的检验方法及结果判定
（1） 砂的颗粒级配与粗细程度检验
1） 检验方法
砂的颗粒级配与粗细程度是按JCJ52-1992标准规定的方法用
标准筛进行筛分析试验而确定的。准确称取烘干试样500g，置于按筛孔大小顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右。然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止。
称量各筛筛余试样的质量。并计算分计筛余百分率（各筛上的
筛余量除以试样总量的百分率）和计算累计筛余百分率（该筛上的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总合），精确至1%。按下式计算砂的细度模数μf（精确至1%）：
μf=〔（β2+β3+β4+β5+β6）-5β1〕/（100-β1）
式中 β1、β2、β3、β4、β5、β6—5.0、2.5、1.25、0.630
0.315、0.160mm各筛上的累计筛余百分率。
根据JCJ52-1992标准规定，按细度模数μf可将砂分为粗纱、中砂和细纱三级。粗纱μf=3.7～3.1；中砂μf=3.0～2.3；细纱μf=2.2～1.6。
2） 结果判定
筛分检验应采用两个试样平行试验，并以其两次试验结果的算术平
均值为测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。
（2） 砂的含泥量试验（标准方法）与结果判定
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g，置于温度为105±5
℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g(m0)的试样两份备用。
取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm，浸泡2h。然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒人1.25mm及0.080的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内洗出的水清澈为止。
用水冲洗剩留在筛上的细粒，并充分洗除小于0.080mm的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和容器中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重。取出冷至室温后，称试样的质量（m1）。
砂的含泥量ωco应按下式计算（精确至0.1%）
ωc=（m0-m1）/m0×100%
式中 m0——试验前的烘干试样质量（g）；
m1——试验后的烘干试样质量（g）。
以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.5%时，应重新取样进行试验。
（3） 砂的泥块含量试验与结果判定
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约300g，置于温度为105±5
℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，用1.25mm筛筛分，取筛上的砂400g分为两份备用。
称取试样200g（m1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重，冷却后称重（m2）。
砂中泥块含量ωc，1，应按下式计算（精确至0.1%）：
ωc，1=（m1-m2）/m1×100%
式中 m1——试验前的干燥试样质量（g）；
m2——试验后的干燥试样质量（g）；
ωc，1——泥块含量（%）。
取两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.4%时，应重新取样进行试验。
（4） 砂的表观密度试验（标准方法）与结果判定
将缩分至650g左右的试样在温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，
并在干燥器内冷却至室温。
称取烘干的试样300g（m0），装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中。摇
转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡，塞紧瓶塞，静置24h左右。然后用滴管添水至瓶颈刻度线，再塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m1）。
倒出瓶中的水和试样，将瓶的内外表面洗净，再向瓶内注入与上述水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈刻度线。塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m2）。
表观密度ρ应按下式计算（精确至10kg/m3）：
ρ=〔m0/（m0+m2-m1）-αt〕×1000(kg/m3)
式中 m0—— 试样的烘干质量（g）；
m1 ——试样、水及容量瓶总质量
m20——水及容量瓶总质量（g）；
αt考虑称量时的水温对水相对密度影响的修正系数，见下表

不同水温下砂的表观密度温度修正系数
水温（℃）
15
16
17
18
19
20
αt
0.002
0.003
0.003
0.004
0.004
0.005
水温（℃）
21
22
23
24
25

αt
0.005
0.006
0.006
0.007
0.008

以上两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进行试验。
（5） 砂的堆积密度试验与结果判定
用浅盘装样品约3L，在温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重，取出
并冷却至室温，再用5mm孔径的筛子过筛，分成大致相等的两份备用。
取试样一份，用漏斗将它徐徐装入容积约为1L的容量筒（漏斗出料口距容量筒筒口不超过50mm）直至试样装满并超出容量筒筒口。然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其质量（m2）。
堆积密度ρ1按下式计算（精确至10kg/m3）：
ρ1=〔（m2-m1）/V〕×1000（kg/m3）
式中 m1——容量筒的质量（kg）；
m2——容量筒和砂总质量（kg）；
V——容量筒容积（L）。
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
（6） 砂的含水率试验（标准方法）与结果判定
由样品中取各重约500g的试样两份，分别放入已知质量的干燥容
器（m1）中称重，记下每盘试样与容器的总质量（m2）。将容器连同试样放入温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重，称量烘干后的试样与容器的总质量（m3）。
砂中含水率ωwc应按下式计算（精确至0.1%）：
ωwc= (m2-m3）/( m3-m1)×100%
式中 m1——容器质量（g）；
m2 ——未烘干的试样与容器的总质量（g）；
m3 ——烘干后的试样与容器的总质量（g）。
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
（7） 砂中有害物质含量判定
砂中各有害物质含量应严格控制的范围见下表。
砂中有害物质限值
项目
质量指标
云母含量（按质量计%）
≤2.0
轻物质含量（按质量计%）
≤1.0
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计%）
≤1.0
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应底于0.95。
（8） 砂的坚固性判定
砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后其质量损失应符
合下表规定。
砂的坚固性指标
混凝土所处环境条件
循环后的质量损失（%）
在严寒及寒冷地区室外使用并经常处于潮湿或干湿交替状态下的混凝土
≤8
其他条件下使用的混凝土
≤10
2、 石子的检验方法及结果判定
（1） 颗粒级配和最大粒径检验及结果判定
1）、颗粒级配判定
将试样按筛孔大小顺序过筛。称取各筛筛余的质量，并分别计算各筛的分计筛余百分率与累计筛余百分率。
根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。
2）、石子最大粒径规定
混凝土中石子最大粒径的选择应保证混凝土搅拌和浇捣操作方便，不离析和节约水泥用量。混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小间距得/4。对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm。
（2） 石子的强度与坚固性判定
1）、石子强度判定
a、碎石的强度
测定碎石的立方强度时，应从母岩中制成50mm×50mm×50mm的立方体试件。当混凝土强度等级为C60及以上时应进行岩石抗压强度检验。其他情况下如有怀疑或认为有必要时也可进行岩石的抗压强度检验。岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5，且火成岩不宜低于80MPa，变质岩不宜低于60MPa，水成岩不宜低于30 MPa。
通过测定碎石的压碎指标，间接地推测其相应的强度。
B、卵石的强度
卵石的强度用压碎指标值表示。
2）、石子坚固性判定
碎石或卵石在硫酸钠溶液中经5次循环后，其质量损失应符合下表。
碎石或卵石的坚固性指标
混凝土所处环境条件
循环后的质量损失（%）
在严寒及寒冷地区室外使用并经常处于潮湿或干湿交替状态下的混凝土
≤8
其他条件下使用的混凝土
≤12
有腐蚀性介质作用或经常处于水位变化区的地下结构或有抗疲劳、耐磨、抗冲击等要求的混凝土用碎石或卵石，其质量损失应不大于8%。
（3） 有害物质含量
碎石或卵石中的有害物质含量
项目
质量要求
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（%）
≤1.0
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色应不深于标准色。如深于标准色，则应配制成混凝土进行强度对比试验。抗压强度比应不低于0.95
（4） 碎石或卵石的含泥量试验及结果判定
称取试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使之水面高出石子表面150mm；用手在水中淘洗颗粒，使尘屑、淤泥和粘土与较粗颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080mm的套筛上，滤去小于0.080mm颗粒。再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。
用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。然后，将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为105±5℃的烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后，称取试样的质量（m1）。
碎石或卵石的含泥量ωc应按下式计算（精确至0.1%）
ωc= （m0- m1）/ m0×100%
式中 m0——试验前烘干试样的重量（g）；
m1——试验后烘干试样的重量（g）。
以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果的差值超过0.2%，应重新取样进行试验。
（5） 碎石或卵石的泥块含量试验及结果判定
试验前，将样品用四份法缩分，缩分后的试样在105±5℃烘箱内烘至
恒重，冷却至室温后分成两份备用。
筛去5mm以下颗粒，称重（m1）。将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，24h后把水放出，用于碾压泥块，然后把试样放在2.5mm筛上摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止。
将筛上的试样小心地从筛里取出，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重。取出冷却至室温后称重（m2）。
泥块含量ωc，1，应按下式计算（精确至0.1%）：
ωc，1= （m1- m2）/ m1×100%
式中 m1——5.00mm筛筛余量（g）；
m2——试验后烘干试样的重量（g）。
以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果的差值超过0.2%，应重新取样进行试验。
（6） 碎石或卵石中针状和片状颗粒的总含量试验
试验前，将来样在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分。
用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相对应
间距者，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。
颗粒大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒。
称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总质量（m1）。碎石或卵石中针、片状颗粒含量ωp应按下式计算（精确至0.1%）：
ωp= m1/ m0×100%
式中 m1——试样中所含针、片状颗粒的总重量（）；
m0——试样总重量（g）。
等于及小于C10级的混凝土，其针、片状颗粒含量可放宽到40%。
（7） 碎石或卵石的表观密度试验（标准方法）及结果判定
试验前，将样品筛去5mm以下的颗粒并缩分。
取试样一份装入吊篮，并浸入盛水的容器中，水面至少高出试样50mm。
浸水24h后，移放到称量用的盛水容器中，并用上下升降吊篮的方法排除气泡。测定水温后，用天平称取吊篮及试样在水中的质量（m2）。提起吊篮，将试样置于浅盘中，放入105±5℃的烘箱中烘干至恒重。取出放在带盖的容器中冷却至室温后，称重（m0）。
称取吊篮在同样温度的水中质量按下式计算（精确至10kg/m3）：
ρ=〔m0/（m0+ m1- m2）〕-1000（kg/m3）
式中 m0——试样的烘干质量（g）；
m1——吊篮在水中的质量（g）；
m2——吊篮及试样在水中的质量（g）；
α1——考虑称量时的水温对表观密度影响的修正系数。
以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。如两次结果之差值大于20 kg/m3时，应重新取样进行试验。对颗粒材质不均匀的试样，如两次试验结果之差超过规定时，可取四次测定结果的算术平均值作为测定值。
（8） 碎石或卵石的堆积密度试验及结果判定
取试样一份置于平整干净的铁板上，用平头铁锹铲起试样，使石子自
由落入容量筒内。此时，从铁锹的齐口至容量筒上口的距离应保持为50mm左右。装满容量筒后称取试样和容量筒总重（m2）。堆积密度按下式计算（精确至10 kg/m3）：
ΡL=（m2- m1）/V×1000（kg/m3）
式中 m1——容量筒的重量（kg）；
m2——容量筒和试样的总重量（kg）；
V——容量筒的容积（L）。
以两次试验结果的算术平均值作为测定值。
（9） 碎石或卵石的含水率试验及结果判定
将试样置于干净的容器中，称取试样的容器的总重量（m1），并在105±5℃的烘箱中烘干至恒重。取出试样，冷却后称取试样与容器的总质量（m2）。含水率ωwc应按下式计算（精确至0.1%）：
ωwc= （m1- m2）/（m2- m3）×