ABB钢结构施工方案.docx

1. 编制依据：
1.1 由李灼明建筑事务所提供的D栋办公楼蓝图；
1.2 有关规程、规范及标准性图集和文件；
1.3 本公司“三合一”（质量、环境、职业健康安全）管理体系、程序文件及质量手册；
1.4 施工现场勘察实际情况；
1.5 本公司施工经验及相关技术成果。
2．工程概况：
2.1 工程简介：
重庆西永微电子工业园标准厂房D栋综合办公楼钢结构工程。
其结构形式为多高层钢结构：单层钢结构
本工程设计单位为：李灼明建筑事务所
业主为：亚翔工程股份有限公司。
2.2 工程特点：
2.2.1工期短：
建设方要求该工程总工期（含安装）为 30 天（日历天数）内，对重庆西永微电子厂房钢结构工程全部竣工。由于在实际施工过程中可能出现一些诸如设计更改、天气等因素，使有效作业时间更为短暂。我公司采取在施工准备阶段编制好切实可行的总施工进度计划，采用新工艺、新技术，增大人员和作业装备的投入，并在施工过程中严格按有关规程、规范合理组织流水施工、交叉作业，严格按施工进度计划监控进度，以此来确保在建设方要求的工期内完成该项工程。
2.2.2 质量要求高：
按我公司的质量方针、质量目标：该钢结构厂房工程的各项质量必须达到全部合格，并对钢结构工程规定了严格的保修维护期。故我公司把此项工程将列为本年度的重点工程，成立由技术精湛、施工经验丰富的各专业工程技术人员及施工作业人员组成的项目部，并要求项目部在施工准备阶段编制科学的、严密的、切实可行的施工方案。根据我公司“一体化”管理体系程序文件，建立严密的质量管理和质量保证体系，依此并严格按有关规程规范施工，成立专门的质量监控小组对质量检验实行“三检制”，使质量事故防范于未然，确保工程质量达到全部合格。
2.2.3安全施工：
由于本项工程工期短，施工队伍庞杂，工序交叉多。所以我公司在施工前将结合现场的实际情况，编制切实可行的安全技术措施，对所有现场施工人员进场前进行安全技术交底，并在施工过程中采用“一体化”管理模式，对施工现场进行全面监控，以确保施工安全生产。
3．施工部署：
3.1 目标系统设置：
3.1.1 工程质量目标：
严格按照国家有关规程规范和标准组织施工，并进行质量监控，使工程质量达到全部合格。
3.1.2 工程工期目标：
根据建设方要求和工程特点，经本公司认真研究评审决定，该工程施工工期确定为 30 天（日历天数）。
3.1.3 工程安全管理目标：
按建设部《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99）的规定实现现场达标，杜绝死亡、重伤事故、重大设备、交通和火灾事故的发生，轻伤频率控制在1‰以内。
3.1.4 文明施工目标：
严格贯彻建设部《建筑工程施工现场管理规定》有关文件及规定，并用“一体化”管理模式和要求来强化施工现场管理，努力建成文明施工标准化现场。
3.2 施工组织与管理：
3.2.1管理模式与组织结构：
为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，实行三级领导（总公司、工厂、项目经理部），并按“项目法”施工模式实施管理。项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。
3.2.2 管理职责：
　　 工厂：负责工程的施工组织管理，组织健全的项目班子，代表总公司全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。
项目经理部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理。按计划组织施工设计、施工图纸、施工方案精心组织施工作业；编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装等工程的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。
3.2.3 协调管理：
3.2.3.1 协调原则：
协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。
3.3 施工方案的选择：
为了确保工程质量，如期完成该项工程的施工任务，我公司参照多年来制造、安装大型钢结构工程的经验，并结合施工现场的条件，经过充分论证提出以下方案：钢柱由于长度较长，不便于运输因此采取两段制作及安装；充分利用厂里的各项有利条件，各种钢构构件均在工厂内制作，预组对编号，然后发运到现场进行安装。这样既有利于提高构件质量，又有效地缩短工期。
4．钢结构主体制作：
4.1 钢结构主体制作要点：
4.1.1钢结构、土建施工应用相同精度的量具，并且要送检、相互量具复检，保证长度计量统一。测量尺寸时，应用弹簧测力计测定钢尺张力，并统一为150N。
4.1.2 所有钢构构件制作时必须足尺放样，并应考虑焊接收缩量。
4.1.3 所有材料必须要有产品质量证明书，若有疑异必须复检或退货。
4.1.4 组对尺寸必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》的相应要求。
4.1.5 按焊接工艺编制科学的焊接工艺评定指导书（焊接参数及焊接程序），确保焊接质量，尽量减少焊接变形。
4.1.6 所有螺栓联接孔均用钻模板配钻，以保证联接孔的位置精度。
4.1.7所有联接孔板，均在构件主体上焊接，校正后再在模具上组对，以保证同类构件的互换性。
4.1.8钢柱底板及梁支承板拼配在专用模具上组对，以保证各安装孔的位置度，并且严格控制钢柱长度（≤L/1500，并不得大于4mm）。
4.1.9焊接钢梁同钢梁联接板及钢梁同钢柱联接板拼配前，钢梁各构件应先校正、检验合格后再进行钢梁间联接板及钢梁同钢柱联接板组对应在专用模具上进行，保证各安装连接孔的位置度、相互尺寸精度，以便于安装。
4.1.10 各构件出厂前应进行纪终检，并编号、刻出吊点位置、重心位置及单件重量、测量基准等，并填写出厂合格证。
4.2 放样作业要领：
4.2.1 放样之目的:
（1）、将工作图之尺寸，利用设备及工具，以CAD或人工做成1:1实际尺寸之细节放样。
（2）、有利于以构件加工之难易及组立顺序作更深入之了解，核对工作图之尺寸及作成实物尺寸之型板或CAD完成之切割资料供工厂加工。
（3）、减少钢构加工过程差错，提高切割产量。
4.2.2 放样程序及作业事项:
（1）、放样流程图:
审阅制造图
绘制样图
校核
制成样板、样带

保管
NO
YES

（2）、放样作业:
a、仔细审阅工作图;
b、放样用材料为:钢带、木条、厚纸板、木板、薄胶板等;
c、根据图形展开原理，在放样材料上画线;
d、校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线;
e、制成样板、样带;
f、样板、样带须作好记录，包括:工程名称、构件编号、材质数量、
尺寸、切割位置、基准线孔位、孔径、弯曲位置、弯曲角度、开槽
形状、方向等记号及数字，供工厂加工时之需要;
g、样板、样带应妥善保管，防止污染、弯曲、变形及破损。
4.2.3 放样检查之顺序:
（1）、室温测定:放样室内温度应装置空调控制并作成记录;
（2）、钢卷尺核对:工厂用之钢卷尺与放样用卷尺需作校对并误差记录;
（3）、基准墨线之直度:放样床面直线与直角之确认;
（4）、建筑物之柱跨距及高层放样;
（5）、部材位置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线之确认;
（6）、焊接作业性之确认，部材之组立，焊接及焊接检查之可能性。
4.2.4 其它相关尺寸及位置之查对:
形状与钢筋孔之位置确认;内外装置材料之结合及开孔部周围,补强材等之确认;其它构材之支撑方法及接合方式之确认。
4.2.5 放样作业查核重点：
4.2.5.1 一般事项:
工作图所标示之事项，利用放样作业检查是否正确。
（1）、基本尺寸(柱间、梁间、楼高、柱高等)及其它尺寸;
（2）、各部材之尺寸、厚度、材质;
（3）、焊接之开槽形状;
（4）、各构件部材之接合部位之接合状态;
（5）、高强螺栓的孔径,径节及尺寸;
（6）、小构件及连接板之形状。
4.2.5.2 工厂制作:
构件在工厂制作上有无障碍(施工困难)之检验。
（1）、构件上螺栓连接安装时有无障碍;
（2）、各构件组合及接合有无障碍;
（3）、焊接作业之进行有无障碍及电焊切割之预留量;
（4）、工作顺序之仿真及有无障碍。
4.2.5.3 工地安装:
工地现场安装作业上有无障碍之查验。
（1）、构件运输问题;
（2）、现场高强螺栓与焊接作业之进行有无障碍;
（3）、各构件接合之查验;
（4）、特殊构件工地现场组合之可行性。
（5）、业主或设计者协议,经认同后修正图面排除工程施工进程困难。
4.3 加工组立作业要领：
4.3.1 钢板变形矫正：
钢板在画线落样及加工前，如有变形必须用冷矫正或热整形方式矫正后才能进行作业。
4.3.2 放样画线：
依据制作设计图放样画线。
4.3.3 钢板切割：
钢板切割，采用剪床、锯床、多门切割机、半自动切割机。
4.3.1 剪床：
（1）、剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接件10mm以下之型钢;
（2）、不得产生切割变形;
（3）、对于受动载荷的板料，应进行边缘加工，去除剪切边。
4.3.2 多门切割机：
多门切割机用于长条形可平行切割之钢板。
4.3.3半自动切割机：
适用于大片钢板，变截斜面负板之切割。
4.3.4 乙炔切割条件：
火嘴号码
切割氧孔径
mm
板 厚
mm
割 速
mm/min
乙炔消耗量m3/m
切断氧
预热氧
LPG
0
0.8
5
650-700
1.12
2.20
0.55
1
1.0
6-15
500-650
1.75
2.20
0.55
2
1.3
16-25
430-500
3.38
2.20
0.55
3
1.6
26-50
350-430
5.12
2.60
0.65
4
1.9
51-80
200-350
8.12
2.60
0.65
5
2.3
81-150
130-200
13.22
2.60
0.65
6
2.7
151-250
80-130
20.22
3.40
0.85

4.3.5 切断面品质要求：
切 割 名 称
容 许 误 差
根部高度
△H　1.6mm
开槽角度
-2.5∘≦△α≦+5∘
切割面粗糙度
(15mm以上钢材)
主构件≦100s
次构件≦200s
切割面凹坑
D≦1mm 0.2个≧每m

断面之外观(例)
原 因
顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。
正常切割状态
顶部呈圆角(过度熔融)，切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。
切割速度太慢
顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。
火口距离太近
顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。
切断氧气压力太高
顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。
预热火焰过大
顶部不尖锐，但呈现泡状凸出，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。
切割速度太快
4.3.6 切割面外观及缺陷原因:
4.3.7 切割注意事项：
（1）、切割完成之钢材须作好记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施;
（2）、主构件取板与钢板延压方向一致;
（3）、禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕;
（4）、特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形;
（5）、操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人;
（6）、切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除;
（7）、切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度;
（8） 切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(0∘－10∘);
（9）、火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约3－6m/m;
（10）、切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。
4.3.8 钢材表面缺陷修补方法：
缺 陷 项 目
修 补 方 法
钢材表面有明显刮伤
深度在1m/m以上，电焊补修后以砂轮机磨平，补焊长度在40m/m以上
疤痕等
深度在1m/m以下以砂轮机磨平
钢材表面有不平显剥落裂纹等
以氧刨将不良部分割除后，予以补焊并磨平
层状、裂缝
以气刨去除约1/4板厚，予以补焊并磨平

4.3.9 钻孔作业注意事项:
（1）、连接板: Φ=t+3mm时，可使用冲孔机;
（2）、孔与钢材面垂直，并成圆柱形;
（3）、钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平。
4.3.10 组立：
　　 本工程使用之梁柱主要为H型钢与小构件加劲板、端板组立而成。组立前各组件之加工务必达到个别规定其加工之精度要求，并彻底执行，以共同达成理想之品质目标。
（1）、 梁、柱组立作业之检查重点:
A、小构件部分:
a、开槽加工精度;
b、主体组立之精度确认;
c、焊接收缩量预留之考虑;
d、开槽内之组立时点焊接之位置及长度;
e、贯穿翼板时之组立精度(垂直度、水平度);
f、连接板焊接时 使用状况;
g、小构件制作焊接过程之变形矫正。
B、加劲板部分:
a、加劲板各尺寸之精度;
b、加劲板之孔心扭曲变形等之状况。若有异样应彻底矫正;
c、开槽及组合之状况。
C、端板部分:
a、装置位置及角度是否正确;
b、装置与母体之接合状态，前后上下是否正确;
c、装置时点焊焊接状态是否良好;
d、使用方法是否正确;
e、端板之切割面及加工面是否良好。
D、主构件部分:
a、组立用治具及组合台之基准墨线之精度;
b、构件接合部位之各尺寸之正确度;
c、各组合部位之间隙及装置状态;
d、焊接变形之防止重点检讨;
e、焊接面完成后尺寸精度;
f、焊接形状，外观缺陷及内部缺陷之检测确认;
g、主体构件之精度(垂直度、水平度、正直度)。
（2）、组立基本作业要领:
A、组合点焊-组合点焊会影响焊道品质，故须与正式溶接时一样选用焊条及注意预热、焊接速度，并严守下列事项:
a、组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板之点焊使用4.0mm
　　之焊条，并需符合规定之焊条种类;
b、如正式焊接时会产生强大应力之焊道应选用低氢系焊条，点
焊 40－50mm长度，及300mm间隔，并端部50mm内不点焊;
c、强度上重要部位之焊道处不要点焊;
d、正式熔接如为跳焊时，点焊之位置必须在正式熔接时的焊道
内，否则必须磨除;
e、焊缝上之割切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后点焊;
f、点焊夹具时，尽量减少焊道量，并于拆除后修平磨光，不能
使母材留有凹痕或裂缝;
g、切割面之瓦斯切割缺口，应先修补以免产生不良焊道;
点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干,并检查点焊状态;
h、因分件之尺寸较大而必须修割时，应注意斜角形状，且不可
有切割缺口或间隙过大等以免发生焊接不良;
i、不可在焊道以外之母材上起弧触击而产生疵痕;
j、点焊需与正式熔接条件相同，需经资格考试合格者担任。
B、分件之清洁:
a、分件之焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁之;
b、实施熔接之熔接处，应将30m/m宽以内之油漆烧除后磨去余
下之漆渣;
c、组合点焊后之焊渣必须清除以便检查焊道，又要施自动电焊
之熔接处必须事理清扫之。
4.3.11 H型柱与小构件之组合：
（1）、尺寸落样及位置之确认;
（2）、水平垂直度、角度及模台之调整;
（3）、电焊施工，预防变形之假补强;
（4）、构件组合必须以各种夹具配合施工;
（5）、预防变形之假补强在施焊后应拆除并磨平;
（6）、组合角度应注意倒角时火嘴之方向及切割之顺序应注意。
4.4 焊接作业要领：
4.4.1 焊接作业流程图: 焊接作业流程图焊接管理
加工
材料

图面
组立
主焊接
构造物
检查
完成品
焊材适当使用
焊材干燥管理
焊材使用量
焊材余量使用管理
焊接效率测定

设备检定
焊接姿势
执行及管理
焊接程序试验

焊材
作

业

焊材、设备管理

焊 机
焊接工作模具
焊工

焊接工艺

1焊接方法
2.焊接条件管理
3.机能管理

制程检查

焊接流程

4.4.2 焊接种类：
本工程焊接主要有下列焊接方法:
（1）、药皮手工电弧焊SMAW(适应于点焊、加劲板焊接);
（2）、埋弧焊SAW(适应于钢板对接，梁、柱翼、腹之间填角焊)。
4.4.3 焊接设备管理重点:
（1）、焊接电缆损伤漏电之排除，以维护安全;
（2）、焊接电流、电压、焊接条件之一致性;
（3）、接地线之使用正常否；
（4）、焊接手把应保养良好;
（5）、电击防止装置必需使用;
（6）、焊接管理者，对焊接施工中之焊接条件之确认与管理;
（7）、焊接工具之配备:焊接基本姿式维持平焊 ，使作业合理化;
a、焊接专用翻转设备 ;
b、焊接作业平台及工作台;
c、焊接作业吊具。
4.4.4 焊接材料管理重点:
（1）、仓库内焊接材料之种类、焊材尺寸等之分类管理;
（2）、保管场地之通风、干燥之保持及垫高堆置;
（3）、焊线类的包装方式应良好;
（4）、焊材使用前之干燥程度;
（5）、焊材烘燥作业;
（6）、焊材领发料之管理作业。
4.4.5 组立点焊注意事项:
（1）、组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格;
（2）、手工焊使用同等级低氢焊条并遵守烧干要求;
（3）、组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水份;
（4）组立点焊不得影响正式焊的品质为条件，并避开起始点及重要部位;
（5）、双面点焊时，采交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重作;
（6）、式熔接如为跳焊时，焊道之位置必须在正式熔接时的焊道内，否则必须磨除;
（7）、焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。
4.4.6 焊接预热：
焊接作業要領
母材的预热规定:
（1）、厚度大于36mm 的Q345B(16Mn)低合金结构钢，施焊前应进行预热;
（2）、预热温度宜控制在100℃－150℃，环境温度低于0℃时，预热温度应根据工艺试验确定;
（3）、预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm;
（4）、0℃气候下，停止焊接作业，对焊接部100mm内之钢材加温至36℃以上再进行焊接作业。
本工程使用钢板厚度大部分小于36mm(Q345B)，所以不需对母材预热。
4.4.7 焊接准备作业：
（1）、焊接前先检查加工面是否符合焊接标准.
（2）、焊工人员持证上岗，并经公司考核检定合格;
（3）、了解设计图，所标示焊接符号;
（4）、清除焊接面水份、杂质、锈污、油脂、涂料以及其中瓦斯等；
（5）、加热烘干去除杂质、锈污，并用钢刷、砂轮机去除;
（6）、焊条、焊剂保持干燥，不受潮、剥落、变质，焊条若受潮应先进行烘干后才使用。
4.4.8 焊接材料使用前的烘干:
（1）、焊接材料在使用之前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用控制温度的控制箱；
（2）、室外作业，下雨降雪或湿度90%以上天气，停止焊接作业;
（3）、室内高温状况，焊接面如有水份停止焊接作业。
4.4.9 焊接施工者自主管理重点:
（1）、焊接中:
a、焊接完成后，清除焊渣，检查焊道脚长、宽度、余高及各部尺寸形状，须符合设计图说之要求;
b、焊接作业中采用对接法，飞石法，后套法，交叉法及固定模具减少变形;
（2）、焊接后:
焊接作業要領
a、焊道附近，焊渣及飞溅物清除干凈，以免造成异常腐蚀或孔蚀，焊道凸缘高度超过标准时，以砂轮打磨光滑，不得磨出沟痕以免造成龟裂。
b、焊接条件变化时，焊道之形状：

焊接条件
焊接形状
电压增大(电流、焊速、固定)
熔宽略增大、余高略增大
电流增大(电流、焊速、固定)
熔深增大
电速增大(电流、焊速、固定)
熔宽减小、熔深减小
（3）、焊接条件：
a、焊接施工按焊接工艺及制造工艺确定;
b、反面气刨(铲根)反面气刨使用电弧气刨法，气刨深度看到正面健全的熔融金属为止，气刨深度及宽度尽可能维持一致，对于埋弧焊应确认焊透，得到设计者认可时可以省略反刨。
c、引弧板：
原则上在对接焊的始端安装引弧板进行焊接施工，视垫板与边接部的形状配合使用。
（4）、焊接注意事项:
a、焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞溅量增多，而发生气孔，或熔透不全;
b、焊接时电弧宜缩短，减少铬氧化损失;
c、焊接时，尽量采用平焊、横焊，若须立焊、仰焊时要用细焊条并降低电流;
d、对焊钢板头尾二端须加引熄弧板，以防引弧及收尾产生缺陷;
焊接作業要領
e、对厚板双面焊接，将背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。
（5）、焊接变形防止：
a、热量应均匀分布，焊前需作预热;
b、注意焊接顺序或以夹模固定;
c、保持适当开口角度大小或形状;
d、对焊时采用反向变形，固定夹模，分段后退法控制变形;
e、角焊时采用反向变形，固定夹模，交错焊接法控制变形。
4.4.10 焊接施工不良品之修补要领：
（1）、钢板对接及须全熔透之焊缝。经超声波探伤，发现内部缺陷，须利用气刨刨掉，然后补焊。
（2）、焊接施工发现焊接外观及表面缺陷等不良品，按照补修要领作业。
4.5 大六角头高强度螺栓施工要领：（工序流程）
大六角头
高强度螺栓的采购
（1）
对生产厂家进行资质、设备情况，历年生产高强度螺栓质量等情况考查，选定定货厂家。

（2）
大六角头
高强度螺栓的复检
a、按螺栓规格，逐批检查厂家出厂质 量保证书及合格证应符设计要求和GB/T1228～ 1231 的规定要求。
b、 按GB50221及GB50205要求随机从同批中抽取8套扭剪型高强度螺栓连接付进行复检， 其结果要符合GB/T1231。
c、 全部检查、检验合格后才能办理入厂手续。

（3）
大六角头高强
度螺栓的保管
a、运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。
b 、应按批号、规格分类、保管，室内架
空堆放，防止生锈及沾染脏物，安装使用前严禁开箱。
c、安装时，应按当天高强度螺栓使用数量领取，并填写发放记录，当天没有用完，应及时退还库房，妥善保管。
（4）
摩擦面处理
a、进厂原材料，应严格核对出厂质保书，及材料外观检查,合格后,应按生产批号、
规格抽样进行化验成份复检，其检验结果应符合设计要求及相关国家标准，才能办理入厂手续。
b、用于节点摩擦面的钢板，对摩擦面进行喷砂处理，表面粗糙度达50～60μm或设计要求。
高强度螺栓连接孔加工
（5）
a、高强度螺栓联接孔用模具钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺，孔径及位置度偏差 应符合JGJ82－91要求。
b、 高强度螺栓孔连接处板迭上所有孔，均应用量规格查，其通过率为：
用比孔的公称直径小1.00mm的量规检验，
每组至少应通过85%；用比螺栓直径大0.2－0.3mm的量规检查，应全部通过。

（6）
抗滑移系数检验
a、按GB50205、GB50221及JGJ82－91要求，制作3组试件，进行抗滑移系数检
查。
b、试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接付、同一环境条件下存放。
c、试件应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
d、所用高强度螺栓的安装和紧固应符合高强度螺栓施工的相关规范。
e、在3组试件中抗滑移系数值均应大于或等于设计值。

（7）
安装前摩擦面的清理
钢构拼装前,应对摩擦面进行专门清 理，不能有飞边、油污、氧化皮、毛刺、焊 接飞溅，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中施工。

（8）
定力矩扳手校准
a、扭矩扳手在每班作业前后，均要进行校正，其扭矩误差控制在初扭力矩值的±5％， 并做出记录。
b、扭矩扳手的初拧扭矩值按JGJ82－9选取。

（9）
节点初装
a、节点初装时，应用规格同于节点用的高强度螺栓的普通螺栓及冲钉作临时连接，不得用高强度螺栓兼做临时螺栓。
b、临时螺栓和冲钉数量，由安装时承担的荷载计算确定，一般应符合下列规定。
（a）、不得少于安装总数的1/3；
（b）、不得少于2个临时螺栓；
（c）、冲钉数不宜多于临时螺栓的30％，
临时安装螺栓应充分紧固。
（10）

安装扭大六角头
高强度螺栓
a、结构安装精度校正应符合设计要求及GB50205、GB50221要求合格后，才能安装高强螺栓。
b、螺栓穿入方向应力求要一致并且便于操作。
c、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔，要用铰口或挫刀进行修整，不得将螺栓强行装入或用焰切割螺栓孔。
d、高强度螺栓拧紧后，才能卸下普通螺栓。
e、大六角高强度螺栓连接付安装时，螺母凸台一侧应与垫圈有倒角一面接触，大六角头螺栓的第二个垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头。
（11）

初拧扭大六角头
高强度螺栓
a、高强度螺栓紧固的定力矩扭手班前和班后应进行校正，其扭矩误差控制在初拧扭矩值的±5％以内，并做出记录，初拧扭矩值 按JGJ82－91要求选取。
b、高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其扭紧顺序应由接头中心顺序向外侧进行(三个方向)初拧、终拧后的螺栓，应用不同颜色的油漆在螺母上做出标记。
（12）
大六角头高强度螺栓终拧
a、终拧扭矩值按JGJ82－91要求选取。
b、终拧顺序同前。
c、高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。
（13）

大六角头高强度螺栓
的紧固检查
a、由专职检验人员进行检查，并做出记录。
b、大六角头高强度螺栓检查按GB50205
-2001及JGJ82－91要求进行。
c、高强度大六角头螺栓检查扭矩Tch＝K·P·d（计算式）。
d、扭矩检查应在终拧1h后，24h内检查完毕。

（14）
高强度螺栓接触面封闭
检查合格的高强度螺栓节点应及时用原涂料或腻子封闭，以防锈蚀。

大六角头高强度螺栓
施工、交工资料
（15）
a、大六角头高强度螺栓质保书；
b、大六角头高强度螺栓扭矩系数复检报
告；
c、连接面抗滑移系数试验报告；
d、定力矩扳手标定记录；

e、大六角头高强度螺栓施工、检验记录；
f、大六角头高强度螺栓连接工程质量检验评定表。

4.6 钢柱施工方案：
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205－95
《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221－95
《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81－91
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ82－91
⑴样台平面度应小于4 mm；⑵放样量具应经计量检定；⑶按1/1000放焊接收缩余量；⑷需切削加工部应放切削余量；⑸应做到三检制，并由专职职检员签字认可，才能移到下道工序。

⑴按施工图及下料记录，核对材料质证书,对有疑问时应提出复检。

⑴半自动切割机下料； ⑵清除飞溅及氧化铁

⑴零件接长直线度应不大于2 mm；
⑵平面度用1
000 mm平尺任意方向测间隙△≤1 mm；
⑶应按编制的焊接工艺施焊，保证对接焊缝达到Ⅱ级，要求按20％的比例超探，按GB11345-89达《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。⑷对按错边量小于1 mm。
⑴复检零件的直线度、平面度；
⑵对接焊缝不能在同一断面上，应相距200 mm以上；
⑶丁字形间隙小于1 mm；
⑷拼完的钢柱直线度小于0.5/1000，并小于3 mm；
⑸翼缘对腹板对称度＜1 mm。
3.
2.
1.
4.6.1 钢柱制作工艺流程：
熟悉施工图及标准规范

拼配钢柱主体
零件接长、焊接、矫正
按样板、划线、下料
足尺放样
做出下料记录及样板
核对材质、规格　
6.
5.
4.

⑴严格按焊接工艺施焊；⑵胎具上采用反变形措施，以减小角变形；⑶采用分段退焊法施焊；⑷焊条应有合格证，并在施焊前按工艺烘烤150℃～250℃，并保温1～2小时；⑸角焊缝应平滑，保证hf值，不能产生咬肉、裂纹、弧坑、夹渣、不能再在构件上起弧，应加引弧板；⑹焊后清除药皮、飞溅。

⑴用模具钻孔；⑵钻完后去掉毛刺。

⑴用专用机具复矫钢柱。⑵复矫后钢柱直线应小于0.5/1000；⑶对角变形应小于1 mm。⑷翼缘对腹板对称度＜1 mm。
⑴保证底板对钢柱轴线的垂直度小于0.5/1000，小于3 mm。
⑴按编制的焊接工艺施焊；
⑵采用跳焊法以保证底板相对于柱轴线垂直度；
⑶焊接位置一律采用平角焊，以保证焊缝质量；
⑷其余遵照本流程中工序8要求。

⑴保证底板到安装孔最高孔允许偏差L/1500；
⑵翼板面轴线同钻模对称线重合；
⑶模具钻孔。
⑴检查钢柱各部分尺寸；
⑵清除钢柱上的各种飞溅及异物。
⑴油漆前用角向吵轮机去除一切锈斑；
⑵钢柱应在干燥状态用高压无气喷涂机进行喷涂，保证漆层均匀，并达到要求；
⑶用于节点连接的磨擦面不得油漆。
4.6.2 钢柱制作应监控的几个问题：
　　为了便于现场安装和运输工作，提高钢柱制作及安装质量，钢柱分成两段在厂内完成制作工作，再运到工地进行安装。
4.6.2.1 焊接及焊接变形问题（工艺中应编制焊接工艺及施焊顺序）：
保证焊接质量及尽量减小焊接变形，我们编制科学、切实可行的焊接方案及施工焊接程序，并在模具上进行施焊，并且用夹具夹紧，分段对称退焊的焊接程序，以减小焊后变形。焊接工作完成后，对变形部份进行复矫，合格后再在模具上组对底板，以保证钢柱轴线对底板垂直度。
4.6.2.2 钢柱与梁及梁与梁间安装孔的位置度问题：
梁定位承重块 　
为保证安装孔的位置准确，把前面的工序误差消除，我们在钢柱完全加工完成后，并经检验合格，用钻模板来控制一组孔内各孔间的位置度及柱底面到柱端与梁连接最后一个安装孔的距离。梁与梁间安装孔的位置度问题同此方法。
承重托块用钢主、次梁及托梁端头孔板的标准块来定位拼配
4.7钢主梁、托梁及铺板制作方案：
参见钢柱制作工艺流程工序1。

参见钢柱制作工艺流程工序2。

4.7.1 钢主梁、托梁及铺板制作工艺流程：

参见钢柱制作工艺流程工序3。

参见钢柱制作工艺流程工序4。

参见钢柱制作工艺流程工序5。

　　参见钢柱制作工艺流程工序6。

　 参见钢柱制作工艺流程工序7。

　 参见钢柱制作工艺流程工序8。

参见钢柱制作工艺流程工序10。

⑴模具钻孔（用钻钢柱连接孔的同一钻模）。；
⑵端头板以安装时下端为钻孔定位基准，并作出明显标志；
⑶清理钻孔毛刺。

⑴放样平台上组对，并预设定位块；
⑵全部构件应复矫、检验合格；
⑶用水准仪对腹板精平。
⑷组对完成后，由厂专职质检员检验，并作出记录、签字；
⑸严格编号、记入检验记录。
参见钢柱制作工艺流程工序12。

本工程因整个钢结构（钢柱及钢梁）都被砼包住，故不需要刷油漆。

5. 钢构安装
5.1 钢构件安装准备：
为了能保质、安全按时完成现场安装任务，在进场安装前应处理好以下几个关键问题：
　　⑴.各构件出厂前应进行复检（任意抽取一钢构架体进行水平位置组对，检查各安装孔的位置精度能否满足组对要求）；
　　⑵.各构件出厂前应对节点处高强度螺栓联接板的磨擦面进行复检。(按规定随机一定数量的联接板检查其表面质量是否达到设计要求)
　　⑶.清理各构件数量是否合符设计要求，并且按安装顺序提出发运清单，进场构件设置专用场地按安装要求顺序堆放构件，并同区域构件集中堆置,不同区域分开堆放，减少二次搬运，并且堆放必须用枕木分层堆放整齐以防止变形与及方便吊装，并且编号、重量及吊装位置等应处于醒目位置。
　　⑷.按各构件的几何尺寸、重量、起吊高度设计专用吊具，以保证起吊作业的安全、方便、准确，既能有效地保证工程质量，也节省了工时，提高了效率。
　　⑸.选用以25吨汽车吊为主的吊装机具方案，实施各工种、工序交叉作业的施工措施，合理安排流水作业，以按时、保质地完成工程。
　　⑹.准备足够使用的工具、设备、仪器、量具，以保证施工安全、顺利地进行。
　　⑺.复检基础标高及几何尺寸，并做出记录。
　　⑻.按规范要求准备足够的斜垫铁。

⑴会同甲方监理检验土建的基础测量记录、施工记录（砼标号、施工时间、地脚螺栓预埋情况、位置精度）及基础上的标记情况；
⑵绘出钢柱基础平面布置图；
⑶按甲方监理指定的标高基准测量各基础标高、并记录；
⑷按指定轴线位置复测各基础的轴线位置、并明显标注、作出记录；
⑸检查各螺栓的轴线位置度，并记录；
⑹工具：水准仪、50 m校验合格的钢尺、弹簧测力计、经纬仪、墨斗、红漆、毛笔等；
⑺四方人员到场共同复验。

⑴甲方、土建、钢构制安、监理方代表汇签。

⑴由项目经理、专职安全员、技术负责人组织进行。

⑴吊钢柱前一定要安装好；

⑴检查各吊具是否符合吊装方案中的要求的规格及尺寸；
⑵检查吊具、索具是否合符相关标准、规范；
⑶检查塔机、汽车吊运行是否可靠；
⑷操作者是否真正明白方案意图。
⑴起吊前应把操作平台一在钢柱上；
⑵起吊到位后，应立即坚固地脚螺栓，以确保安全。

⑴水准仪应先按工程标高基准进行校正。
⑵用经纬仪找准钢柱垂直度，钢柱标高采用柱顶联接孔板标高作为统一标高调整柱高。

⑴用水准仪、经纬仪复测钢柱的位置度、垂直度、标高。
5.2 钢柱安装工序流程：
5.3 钢柱吊装要点：
5.3.1 对钢柱基础轴线位置及地脚螺栓位置应进行复测，并用红色油漆作出明显标记。
5.3.2 本工程钢结构吊装采用25吨汽车吊