K2“加”471中桥专项施工方案(改后).docx

K2+471中桥专项施工方案

一、编制依据和原则
1.1 编制依据
1） 广安罗渡高新技术产业开发区基础设施建设项目高新大道一期工程招标文件及施工合同
2） 广安罗渡高新技术产业开发区基础设施建设项目高新大道工程两阶段施工图第二册
3） 《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1—2004
4） 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041—2000）
5） 《公路工程技术标准》（JTG B01—2003）及现行规范、规程，相关行业标准等
6） 广安罗渡高新技术产业开发区基础设施建设项目高新大道一期工程实施性施工组织设计
1.2 编制原则
1）安全第一的原则
实施性施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是大桥施工安全等。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。
2）优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9000系列质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。
3）方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。
4）确保工期的原则
根据建设单位对本标段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。
5）科学配置的原则
根据本标段的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派施工经验丰富的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。
6）合理布局的原则
从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理利用当地民宅。工程完成后，及时平整复耕，恢复植被。
7）突出环保、水保，加强文明施工管理
环境保护要认真贯彻执行“预防为主，防治结合，综合防治”的原则和国家、地方公布的有关环境保护的法律法规及相关要求。
在本工程施工中，按照ISO14000环境管理体系要求，把水土流失、植被破坏和恢复、水源污染、噪声污染作为重大环境因素进行控制。
从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、临建规划，做好环境保护和营区绿化，保持施工场地的清洁和环境卫生。工程完成后，及时平整场地，恢复植被。
1.3 编制范围
本方案编制范围：适用于本合同段K2+471跳蹬河中桥预应力简支桥面连续箱梁。
二、工程概况
1）桥址位于广安市岳池县罗渡镇工业园区，罗渡镇陈家堂村，离县道X42约500m。K2+435～K2+507跳蹬河中桥设计1联：（3×20m），全长72m。上部结构采用预应力砼（后张）简支小箱梁，桥面连续；下部结构0、2号桥台采用U型桥台，扩大基础；桥墩采用4柱式圆柱墩，钻孔灌注桩基础。
2）本合同段采用预应力砼小箱梁作为主梁，每幅桥横向为8片主梁，主梁间距3.07米，20米跨径梁高1.2米，中梁预制宽度均为2.40米、边梁预制宽度均为2.455米，两片主梁之间留0.67米的现浇湿接逢，以加强桥梁的整体性，同时减轻吊装重量。
桥面采用桥面连续的形式，两岸桥台各设置1道伸缩缝。小箱梁的桥面板及横隔板根据横坡进行倾斜。对于处于平曲线上的桥梁，主梁采用以直带曲调整曲线，墩台径向布置；同一桥跨中主梁尺寸略有不同，与《上部结构通用图》中标准梁长有一定差值，预制梁内预应力钢束变化段应设置在跨中直线段内。
3）主体结构采用混凝土强度等级
① 主梁（含横隔板以及湿接缝）：C50
② 盖梁：C30
③ 支座垫石：C30（小石子砼）
④ 桥面铺装：防水砼C50
⑤ 桥墩及基础：C30（水下砼）
⑥ 防撞护栏、搭板：C30
⑦ 重力式U台：台帽C30，台身、基础：C25

三、施工方案
3.1 桩基施工（下图所示）
搭设工作平台
钢筋验收
砼制备及运输
制作护筒
场地准备
钻 孔
钢筋骨架制作，运输及安放导向设备
测量沉淀厚度
埋设护筒
桩位放样
拆除护筒

钻机就位
检验钻架等设备
检验钻机和备件

泥浆制备

测量钻孔深度、斜度直径，做好钻孔记录

清 孔

钻孔完毕后
移去不用的设备

吊装钢筋骨架

检验导管等设备
接装导管和砼料斗

灌注水下砼

试块制作

试块检测
截除桩头、无损检测

3.1.1各施工工艺要点
3.1.1.1施工准备
施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
3.1.1.2 护筒的制作与埋设
护筒因考虑多次周转，采用3-10mm钢板制成。使用冲击钻，护筒内径比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋置深度：在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。
3.1.1.3 钻机就位
钻机选用冲击钻机。钻头采用十字型冲击钻头。钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移和沉陷。
3.1.1.4 泥浆制备
泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。应备用足够的造浆优质粘土。制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：
（1）对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。
粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。
砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。
（2）粘度 一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。
（3）含砂率 含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%。
（4）胶体率 胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小于95%。
（5）PH值 PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2Co 3。
3.1.1.5 钻孔
（1）冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。
（2）开孔阶段：在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:1），继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4米时，方可加高冲程正常钻进。4—5米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。钻进中应随时注意，保持孔位正确。
（3）钻进时起落钻头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
（4）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。以免落空锤，损坏机具。
（5）在不同的地层，采取不同的冲程。
a 在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.5～1米，必要时反复冲砸。
b 在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程2～3m。
c 粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为1～2m。碎石可防止吸钻现象。
d 基岩宜用高冲程，冲程3～5m，不得超过6米。
e 岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
f 抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
（6）钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
（7）当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。取渣筒用5～10毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0米，下端为碗形活门。
（8）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
（9）为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。
3.1.1.6 清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：比重＜1.25；含砂率＜4%；PH值＞6.5；沉渣厚度为零；粘度18～20S。
3.1.1.7 钢筋笼制作及吊装
钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于20m以内桩长的钢筋笼可只分一节,直接加工成形。采用2台吊车配合安装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。注意不要碰撞孔壁。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
3.1.1.8 水下砼灌注
灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。混凝土采用商混站拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥1米的需要。
连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4(h1)
式中：V—灌注首批混凝土所需数量（M3）
　　　D—桩孔直径（M）；
　　　H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；
　　　H2—导管初次埋置深度（M）
　　　d—导管内径（M）；
　　　h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1＝HWυW/υc
　　　HW—桩孔内泥浆的深度（M）；
　　　υW—桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；
　　　υC—混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。
灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～4米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。
灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“.虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。
灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。
3.1.1.9 拆除护筒、验桩
将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。
3.1.2 冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1。

表1 常见事故的处理和预防措施
序号
事故现象
事故原因
处理和预防
1
桩孔不圆，取渣筒下入困难
1、钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小
1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；
2、经常检查转向装置的灵活性。
3、调整泥浆的粘度和比重；
4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形
2
钻孔偏斜
1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均；
2、基岩面形状较陡；
3、钻进时钻塔移位
1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进
3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整
3
冲击钻头被卡提不起来
1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；
3、上部孔壁坍落物卡住钻头；
4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；
5、放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁
1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2、使用合乎规格的钻头；
3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；
4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；
5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正
4
钻头脱落
1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2、转向装置与顶锥的连接处脱开；
3、冲锥本身在薄弱截面折断
1、用打捞活套打捞；
2、用打捞钩打捞；
3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；
4、勤检查易损部位和机构
3.2 墩、台基础施工
3.2.1 施工工艺流程图
3.2.1.1 桥墩扩大基础施工工艺流程

施工准备 测量放样 基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水） 基底处理 检测基底承载力 钢筋绑扎 模板安装 浇注砼（砼养护） 拆模
3.2.1.2 桥台基础施工工艺流程
施工准备 测量放样 基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水） 基底处理 检测基底承载力 浆砌片石（或支模浇注片石砼） 砼养护 拆模
3.2.2 各施工工艺要点
3.2.2.1 施工准备
依据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基础实际位置。砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格。混凝土配比已报监理工程师并已批复。
3.2.2.2 基坑施工
3.2.2.2.1 施工放样后，采用人工配合机械进行挖基作业。当基础位置位于水中时，需先在上游设围堰，围堰采用土石堤坝对水流进行改向，使水流绕过基坑。并将基坑内的水抽排干净。基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。
3.2.2.2.2 基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。
3.2.2.2.3 不支护加固基坑坑壁的施工要求
a.基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.6m。当不设模板的基底比基础的平面尺寸增宽0.5m.
b.基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。当为无水基坑、且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可按表2确定。
表2 基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
卵石、砾类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘质土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软质岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
硬质岩
1∶0
1∶0
1∶0
注：①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》(JTJ051)划分。
3.2.2.2.4 如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
3.2.2.2.5 当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。
3.2.2.2.6 如遇石方地段，需要进行爆破施工。施工时采用凿岩机钻孔，人工装药控制爆破。开挖时基坑底部每边加宽30㎝，以方便模板施工及加固。
3.2.2.2.7 土方基底开挖距设计高程15～20cm时，用小型械具和人工进行清理到设计标高，以免扰动基槽。基坑开挖的淤泥和其它弃物运输到指定的弃土场。
3.2.2.2.8 基坑检验及处理
基坑开挖到设计标高后，用触探仪对基底承载力进行检测，如符合设计要求，请监理工程师签认后，再进行后续工序；如地基承载力不能满足要求，则报告监理工程师并申请相应的经其批准同意的方案对地基进行处理，直到符合要求。
3.2.2.3 基础施工
基坑经监理工程师验收合格后，测量放样，对于桥墩扩大基础，按设计要求绑扎钢筋（片石砼基础无此工序）、立模。模板采用组合钢模板，背后用钢管或者方木做斜撑，将模板加固牢靠。砼浇筑前应检查轴线偏位，模板安装和基础高程合格后方能进行浇筑。砼由商混站集中拌和，严格按配合比进行拌和，坍落度、和易性应符合设计要求。砼搅拌车运输至施工现场。现场用吊车和灰斗配合运送混凝土入模。基础砼应分层振捣。振捣应密实。混凝土振捣采用插入式振捣器。混凝土初凝后，用土工布覆盖洒水养生，养护时间不少于7天。当混凝土强度达2.5MPa时可拆除侧模板。
3.3 墩、台身及梁施工
3.3.1 施工工艺流程图
测量放线 钢筋绑扎 模板安装 浇注砼 砼养护 拆模
3.3.2 各施工工艺要点
3.3.2.1 测量放线
在基础（或承台）顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。
3.3.2.2 钢筋绑扎
将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。系梁的钢筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在底模上进行钢筋绑扎，并设置足够的钢筋保护层垫块。
3.3.2.3 模板安装
为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用组合钢模板进行拼装。
3.3.2.4 砼浇注
浇注砼前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否准确，若有偏差，应及时校正。待钢筋模板报验完成符合要求后，即可浇注砼。砼由商混站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。若墩台身较高，应分层浇筑。砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生。待砼强度达到2.5MPa时即可拆模。
3.4 墩、台帽施工
3.4.1 施工工艺流程图
3.4.1.1 盖梁施工工艺流程图

测量放样 搭设支架 安装底模 钢筋骨架制作及吊装 安装侧模 浇注砼 砼养生 拆模
3.4.1.2 台帽施工工艺流程图
测量放样 钢筋加工及绑扎 安装模板 浇注砼 砼养生 拆模
3.4.2 各施工工艺要点
3.4.2.1 测量放样
放样前，应先复核墩台的平面位置及高程是否准确，合格后，按设计图纸要求准确放出墩、台帽的中线及边线。
3.4.2.2 搭设支架
墩柱施工完成后，搭设盖梁支架。支架采用碗扣式落地支架，用人工将扩大基础回填土整平夯实，并在支架底托下浇注砼条形基础。支架搭设完成后要进行预压。地基处理的同时要做好排水工作。防止地表水对支架下地基的浸泡而造成支架的不均匀沉降。当桥墩处于水中无法搭设支架时，可在桥墩施工时预埋剪力销，在其上安设抱箍，作为盖梁模板安装的支撑构件。
3.4.2.3 安装底模
支架顶托标高调整完毕后（或抱箍上贝雷架按设计要求的标高安设完毕后），即可安装横梁，横梁采用10×10方木，安装前为保证底模平整度及标高的准确度，先统一经过压刨处理，待横梁安装完毕，最后再测控制点标高，其余拉线校验，然后安装底模。根据测量人员放出的盖梁边线确定侧模的位置，按照侧模上拉杆的位置，适当调整部分方木间距，使得拉杆不与方木相重叠，然后吊装底模，最后将各块底模连成整体，底模联系要牢固、平整，再在方木两头铺木板，安装护栏悬挂安全网。
3.4.2.4 钢筋加工及安装
对于台帽钢筋，按图纸要求下料后运至现场进行绑扎。对于盖梁钢筋，在营地钢筋棚统一加工制作，运至现场焊接成型。骨架要求采用双面焊。焊接要求钢筋的轴线在一条直线上，焊缝饱满，无气泡或烧焊的现象。骨架尺寸要准确，不变形。为确保保护层厚度，在侧、底面绑足够数量的混凝土垫块。合理设置吊点。由吊车将骨架直接吊上底模。就位时保证位置与标高的准确。
3.4.2.5 安装模板
模板采用大块拼装钢模板，对称吊装侧模，并穿上、下对拉拉杆，再吊端模，并将拉杆穿入预留孔内，分别旋紧螺母即可，在端模外用木楔顶紧并拉住端模，同样上紧侧模，为防止漏浆各块模板连接处都要放橡胶条，最后检查模板尺寸，通过对拉螺栓调节，直至完全符合标准。
3.4.2.6 浇注砼
浇注砼前应对模板平面位置、尺寸及标高进行复测。准确无误后方可浇注砼。混凝土的浇注采用罐车运输，吊车吊灰斗入模的方式浇注。要保证混凝土的和易性和坍落度。浇注采用水平分层，下料时要连续均匀铺开，浇注方向是从盖梁的一端循序进展至另一端。分层下料、振捣。用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过30 cm,以保证混凝土振捣密实。混凝土振捣密实的标志是：混凝土不在下沉，无显著气泡、泛浆。浇注完混凝土表面压光后覆盖土工布洒水养生。待混凝土等强度达到2.5Mpa时拆侧模，混凝土强度达到70%时，可拆除底模。

3.5 箱梁的预制及安装

跳蹬河中桥横断面图

箱梁一般构造图

3.5.1箱梁预制工艺概述
箱梁预制主要包括模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。
为保证组合箱梁质量及施工进度，我部配套4套整体钢模进行箱梁预制。钢模在模板厂集中制作完成后运至现场，依次按照底模、侧模、内模及端模的顺序进行试拼及安装。
组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。利用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好的制梁台座上，中间穿插吊装内模。继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间的连接钢筋，最后安装端模。预应力管道采用金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。
预制场混凝土浇筑采用运输车运至现场通过工作架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完成后，及时进行养护。
待强度达到设计强度的90%且混凝土龄期不小于7d后，张拉预应力钢束，然后利用吊车吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。
3.5.2箱梁预制工艺流程
箱梁预制施工工艺流程详见下图

箱梁预制施工工艺流程图
3.5.3 台座及模板工程
3.5.3.1 制梁台座
a、拟设制梁台座10个，存梁台座20个。台座底宽1.5m，采用C25砼。面层宽度为梁底宽，砼采用C30，上铺3mm钢板，台座两端地基进行加强处理，台座布置见图5-9。
b、台座面层砼上预留拉杆孔洞，按设计要求预留下拱度，台座纵向两侧保证在一条直线上，梁端头按要求设置三角形调坡块。
c、小箱梁预制台座为条形砼基础，两端设砼张拉台座。制梁台座坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模找不平度不大于2mm。
d、为防止底模边缘在安拆模时破损，用线型竖直且不易变形的角钢加固。
e、预应力小箱梁在张拉前为均布荷载，张拉以后，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力的要求。
f、在浇筑砼前用水平仪精确测量其四角、1/4和1/2处相对高程，对角线控制其砼浇筑高度。在砼捣实过程中同时用水平仪精确测量其四角、1/4和1/2处砼顶面高度，控制好平整度，误差大的地方及时纠正，底模顶面平整度控制在2mm内。
g、在底模砼浇筑完成并达到一定强度后，用水平仪精确测量底模顶面平整度，底模砼上铺3mm钢板一层，加强底模的倒用次数和平整度。
h、为了保证现浇桥面板及铺装层的厚度，按设计或规范要求在制梁台座的底模设置反拱，其下拱度值根据设计图纸提供的数值在跨度范围内按二次抛物线的变化进行设置。

图5-9台座布置

3.5.3.2 模板制作安装
a、外模采用定型钢模，拟加工4套，外模面板用6mm钢板，采用折弯机折成箱梁外型尺寸，加劲肋用6mm厚、5cm宽的钢板，模板接缝处用∠7*7角钢，拉杆处用［10槽钢，模板为2.5m标准节。
b、内模采用定型钢模，拟加工6套，倒角处制作定型钢角模，面板厚5mm，加劲肋用5mm厚、5cm宽的钢板，模板接缝处用6 mm厚钢板做法兰，内模自身做成方框，内模顶板留20cm的槽，用于浇注砼，浇注完底板后上盖24cm宽的盖板。底板中间25cm宽范围，不设面板，便于浇筑底板砼。为了防止砼的漫溢，在底板浇注完成后可用模板封口。
c、考虑端模安装施工操作，梁的底模铺设时比梁长加长1m。
d、模板组拼精度满足规范要求，涂刷优质脱模剂。梁端模考虑预应力钢束锚下垫板的固定，其孔口位置误差在±2mm以内。
e、外模加固用φ20拉杆上下对拉，拉杆间距1.0m，外侧加一对紧线器。内模顶板处，间隔地留砼浇筑通道，底板浇筑后再盖上。
f、模板总体安装顺序为先安装外模，再安装内模和端模。采用侧模夹底模和端模的方式。腹板钢筋上设加强筋和砼垫块确保腹板厚度，固定内模，底模上布置砼垫块，支撑内模。安装模板前，模板面采用砂轮打磨机处理（内模处理干净即可），再涂匀脱模剂，脱模剂用同一种，不能用废机油，脱模剂不能污染钢筋；支立模板时两模板间拼缝严密，并放置止浆条，防止漏浆；模板采用拉杆和支撑加固，拉杆和支撑的数量能够满足模板的稳定性的需要。安装模板时不能超出模板安装允许偏差，相邻两模板表面高低差允许偏差为2mm，模板表面平整度允许偏差5mm，模板轴线偏位允许偏差10mm，模板高度允许偏差±10mm。
g、模板安装完毕后，对结构尺寸、节点联系及模板纵横向的稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可进行砼浇筑。
h、浇筑的砼终凝24h后开始拆模，端模、外侧模、内模同时拆除，拆内模时，分小块从端头送出，拆侧模时要先拆除上下拉杆及紧线器，使侧模与砼脱离，再用吊车起吊，移到另一台座进行板面处理。操作吊车时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。

图5-10 后张法预制小箱梁模板支撑图

3.5.3.3 立模控制措施
⑴ 立模前应认真检查模板变形情况，并对模板表面进行清理，不符要求的模板要及时进行修复或更换。正确涂刷脱模剂后，应采取必要措施防止模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面的污染物，必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。
⑵ 为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其他止浆材料）止缝，止浆材料安装后应与模板面修平，不得深入到砼层内，特别要加强端模与侧模、内模拼接缝密封控制，保证模板接头平顺及砼浇筑时不漏浆。
⑶ 侧模、内模安装位置要准确，固定应牢固、可靠，加强内模固定措施，防止浇筑砼时，内模上浮，确保浇筑质量。在砼施工时，要安排专人检查和调整紧固。
3.5.3.4 模板拆除
梁体混凝土强度达到10MPa左右即可拆模，拆模采用吊车分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。
拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，其基本操作程序如下：
⑴ 拆除拉杆，包括待拆模板的拉杆和底板下的对拉杆等。
⑵ 拆除与待拆模板相邻的接缝，并清除渗入缝内的水泥浆，以消除或减少模板之间的粘结力。
⑶ 安装施力装置并施力脱模。
⑷ 模板离开梁体后，仍需多移出一定的间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。
⑸ 内模拆除后，应放置在专用的内模胎架上存放，以便对内模限位，减少模板的变形等不利影响。胎架由［8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。胎架布置见图5.1-7。

图5.1-7 内模胎架图
3.5.3.5 钢筋工程
a、清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋，按设计图纸弯折成型。
b、按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法符合技术规范的要求。
c、钢筋在钢筋车间预制成型，在预制台座上绑扎。支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可适当调整普通钢筋。
d、为了保证砼保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。
e、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞墙的预埋钢筋，并准确、牢固定位。
f、在施工过程中仔细查阅相关部位的设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件的设置。
g、波纹管安装时，保证其位置、间距准确。设立适当的环形固定钢筋，先检查是否有破损，否则必须处理。钢筋绑扎安装完成后，穿钢绞线入波纹管。
钢筋加工完成后，运至钢筋绑扎区，利用钢筋胎架进行绑扎，在钢筋胎架上对钢筋的位置放样并固定标识，作业人员只需按标识进行钢筋的摆放、绑扎就能进行准确的定位安装，不易出错，有利于保证施工质量，提高钢筋绑扎速度。
根据预制梁生产计划及工效，预制场内共设置10个底、腹板钢筋绑扎胎具、4个顶板钢筋绑扎胎具。南北两个预制梁生产线分别设置5个底、腹板钢筋绑扎胎具及2个顶板钢筋绑扎胎具，满足箱梁预制进度要求。
3.5.4 混凝土工程
3.5.4.1 混凝土浇筑
混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。
混凝土由商混站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标须通过实验室检测，符合规范要求后方可投入使用。在拌和过程中注意混凝土的性能，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
混凝土通过罐车运输送至浇筑台座处，混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。
混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，混凝土浇筑至距箱梁另一端3～4m位置时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改为从箱梁另一端向相反方向投料，混凝土浇筑时要保证连续紧凑进行。
混凝土竖向浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土。底板混凝土浇筑之前，将内模木楔块卸除，底板提升至一侧。浇筑过程中，振捣棒从内模开口处插入完成混凝土的振捣。
腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以防止内模移位。

图3.5.4-1 组合箱梁浇筑上部顶托布置图
混凝土浇筑过程注意事项如下：
⑴ 浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
⑵ 浇筑时，下料应均匀、连续，以免产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
⑶ 浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。
⑷ 认真填写混凝土浇筑原始记录。
⑸ 浇筑结束后1~2小时内抽动两次PVC衬管，防止波纹管堵管。
3.5.4.2 混凝土振捣
混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。
在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。
3.5.4.3