工业工程(IE).docx

QC領域與改善方法
(一). QC領域與QC手法
QC領域的優點在于，全體人員都可以一起加入活動，它不是單純的小集團活動，更不是只注重精神運動的小團體，正因為如此，QC活動的領導者，人員等，都必需致力于QC方法的研究，那麼，應該研究何種方法呢？一般而言，QC的三個概念，以及QC的七種手段，便是他們應研究的重點．
有關QC的三個概念
對于品質的概念;品質第一;消費者導向
工程部門猶如顧客
對管理,改善的概念及做法
管理的周期,巡視PDCA
特別要重視現況的把握,並以CAPD為順序
統計的概念
根據事實,資料提出問題
注意離散度
集中重點
2. QC方法的七種手段
草擬圖……..掌握比較重要的問題
主要原因特性圖……將特性與主要原因的關系體系化
統計表……集中與離散的資料
檢查表……用來登記資料的圖表
圖表……用圖案的方式表示資料
散布圖……表示成對對的兩種資料之關系圖
層次……依不同種類,將資料預以分類
檢討既有的技術
如果既有的技術水準太低,就應徹底的謀求改善.為了使QC充分發展潛力,全體員工必需實的體認上述三個QC的概念
(二). 工業工程(IE)的方法
不管是IE活動,或者是QC活動,都屬于廉價而能有效率的提供優良的產品與服務,因
此,對企業來說,這兩種活動不僅很重要,同時,也是一種不能缺少的活動,仿佛是車子的
兩個輪胎一樣
在IE活動中,作業研究的方法甚為重要,困為,它是工廠管理,改善生產活動的基礎,
所謂作業研究,主要是以人的作業為對象(例如:第一線的生產作業,產品的檢查作業,事
務作業,百貨公司為超級市場的柜台作業,醫院的護士作業等),展開調查分析,以便改善
作業方法,或者縮短作業時間.
作業研究,大致上可分為方法研究,以及作業測定,所謂的方法研究,乃是應用,我在
新現場QC讀本現場IE系列—工程分析,動作分析,搬運與配置所介紹的方法,以及其
他多種的改善方法,以科學的方式,對作業展開調查及分析,以便謀求改善,表1.1例舉
作業研究的梗概.
*工作場所的六大使命:生產性,1.生產性,提高效率(P),2.品質的維持,提高(Q).3.減低成本©.4.縮短生產期間,確保生產量,交貨期(P),5.確保安全,無炎害(S).6.作業人員的士氣(M).簡稱為PQCDSM.
解決問題的步驟
**1.問題的掌握:必需掌握問題的所在,以及必需改善什麼
2.現狀的分析:先調查作業現況,再將不妥的地方定量化,量后才高定目標
3提出改善方案:從現況分析的結果,訂改善方案
4.改善方案的評價:對于兩個以上的改善方案,必需基于以下三點原則進行評價:技術方面可能辦到嗎;符合經濟的原則嗎;以及是否能達成目的.
5.改善方案的實施:提出的改善方案,可先模試驗再實施.如圖
**1.集思廣益.2.缺點列舉法.3.奧斯本式自問法.4.KJ法.5.關聯圖法.6.系統圖法.7.其它.
**改善的四個原則:1.排除:不能不做嗎?不做會變成如何?(如:檢查的省略;改變配置省去搬運)2.簡化:不能更簡單一些嗎?(作業重新估計,自動化)3.:不能把兩個以上的工程結合在一起嗎?(兩種以上加工的同時作業);4.交換:不能更換工程嗎?(改變加工的順序,提高效率)
**思考的十二項基礎:1.排除:那不能放棄嗎?2.正與反:能反過來做嗎?3.正常與例外:能不能例外?4.常數與變數:可改變以及不可改變的東西.5.擴大與縮小:增大如何,縮小又如何?6.集中與分散:集合如何,分散又如何?7.結合與分散:結合如何,分散又如何?8.附加與削除:加上去如何?削減又如何?.9.並行與直列:使之並行,使之直列?.10.交替:順序的變更.11.差異與共通:不同的地方在那里?共通的地方又在那里?12.互補與代替:利用等待的時間.
2.4 時間分析的目標及用途
目的:1.可找出被浪費掉的時間,藉以改善作業方式,並高定標準作業.2.可以改善模具,調刀具,並使之標準化.3.設定標準時間.4.進行主要人員的適當配置.
一. 時間分析的目的.1.利用計秒表測出作業所需要的時間,做為作業改善的參考料:A.作業所必要的時間.B.等待的時間.C.其他浪費掉的作業時間.;2.找尋作業時間分散的主要原因,謀求改善.作業時間分散的原因很多,主要包括以下幾種:A.作業方法有個人差異(標準工作業還未確立).B.原料的品質,形狀有差別.C.機械的整理保養(必需時間及保養).D.調刀具,模具適當否?不曾鄧以標準化.F.作業環境是否良好?安全,衛生管理不夠理想.G.人員的配置適當否?還未決定適當的主要人員.H.制品的品質不安定(經過短正的不良品很多.:
二. 時間分析的用途.1.做為作業方法的改善,以及設定標準作業的參考資料.2.設定標準作業時間時的參考資料.4.決定一個人負責幾部機械時的參考資料.5.便于以時間來確認作業的改善效果.6.公平地評價作業的者的技能,熟悉度時,可作為個另教育,指導的資料.7.計算成本時可做為管理的基本資料.
2.5時間分析方法:
1. 直時時間分析法:利用計秒表或一般鐘表測定作業時間.
2. 軟片分析法,VTR分析法:利有軟片或錄影帶把作業情形拍攝下來,再到環境較好的會議室播放.A.可以在環境良好的會議室從容的分析.B.同時也可以進行動作分析.C.對于復雜的作業以及聯合工程,可以進行正確的分析.D.因為作業者能看到自己的作業,很快的就能能發現問題的所在,容易著手改善.E.亦可應用到教育訓練方面.F.比較容易進行評價.
3.簡單時間分析法(實績資料法):穩定且重復同一作業的場合,可利用這種方法.由于作業既規則又穩定,只要以過去的實績資料為依據, 大略地求出制造一個貨品的時間即可.不過,在精確度方面,則有待商義.4.瞬目規測法:
**PTS法:所謂的PTS,並非對分析對象的作業,直接的求取作業時間,而是把分析對象的作業細分,分別決定時間標準,然后,使用動作時音的標準數值,求取每個作業所需要的時間,在此動作時間標準表,乃是以實際的作業,經過實驗測得之資料為基礎,再把它列出來,PTS法有兩種代表性的方法是WORK FACTOR與METHOD TIME MEASUREMENT)(工作因素和方法時間測量法)
PTS法的特征如下:1.因新制品的作業開始以前,即可估計作業所需要的時間,只要設計圖及作業方法的內容經決定,就可正確的設定時間.2.可以估計各種作業方法的時間,以及作業改善的效果.3.當作業內容的一部份變更時,不必全盤再來一次,只要改訂變更的部份就行了,4.因為不用評價法,可自動作時間標準表,立即求得一定作業速度下的時間值.
**WF法:所謂WF法,乃是把身體各部位分成七部份,以各部份的運動為中心,分析到細小的單位,WF動作時間標準表,就是由身體各部位的移動,抓,步行,結構,精神活動等過程,以及其他要素所構成.1.利用WF法求作業的標準時間,(1).展開動作分析,A.使用身體的那一部位.該身體部位會運動到什麼程度.C.重量或者阻力有多少,D.有何種的人為調節呢.(2).對于每一個動作,都可以從WF動作時間標準表,找到適用的時間值.(3).把這些時間值加總起來,(4).加上了放時間,以設定標準時間.
**MTM法:所謂MTM法,就是以基本動作(是作業動作中最小的單位)為中心的時間分析法,並非像WF法一般,以身體各部位表示動作,而是根據動作的形態分析.1.MTM動作時間的基本要素,
三. 使用計秒表的時間分析 1:利用計秒的時間分析:所謂利用計秒表的方式,就是一面直接觀察作業,一面使用計秒表觀測作業時間的方法,這也是IE的基本方法之一,不管是徒手人業,機械作業,都可使用這種時間分析法,不過對于復數作業者的共同作業,利用計秒表的觀測將會遭遇到困難.使用計秒表的時間分析法大致上有以下兩種類型(1).使用于有重復性的作業,(2).使用于沒有重復性的作業.2.觀測工具的準備:利用計秒表的時間分析必需準備下列的觀測工具L1)計秒表,(2).觀測板,(3).觀測用法.(4).筆記本,(5).桌上計算機,算盤.(6).其它,像測定作業條件,環境溫度等的計測器.一.計秒表 使用于時間分析的計秒表,通常是利用圖便所示的1/100分秒,有時也使用與普通表相同的1/60分表,1/100分表的長針刻度為100等分,一刻度為1/100分,也就是0.01分.0.01分稱為IM,我們日常用的鐘表之一分為60秒,而1/100分表卻是100PM,長針為100DM(1分鐘)轉一次,短針則3.000DM(30分)轉一次.1. DM與秒的關系,1DM=0.6秒=0.01分,1.67DM=1秒=0.0167分.
二.時間觀測的,順序: 使用計秒表觀測時間,應按照以下之順序進行:1.分解觀測對象的作業,把它分成幾個要項.2.依照作業順序,把要素作業記入觀測用紙,3.在觀測用紙上記載必要事項,4.使用夾子把觀測用紙夾在觀測板,5.把計秒表裝置于觀測板,7.仔細的觀察對方的作業,8.開動計秒表,9.把最初的要素作業觀測時間,盡快的記在觀測用紙上面,10.依照順序,對所有的要素作業展開觀測,11.重復進行9-10幾遍.12.整理觀測結果計算各要素作業所需時間. 以上詳細地說明時間觀察的順序,歸綱起來,其重點有三點,A.一面看作業者的動作.B.一面利用計秒表測出各要素作業所需的時間. C .記入觀測用紙. 所謂時間觀測,也就是瞬間,連續的完成這三項工作,對于沒有經驗的人來說,這是非常困難的工作,必需隨著經驗的累積才能夠進行正確的時間觀測
**1.分割成要素作業的重點L1)必需以容易觀測為條件,作業區分必需明顯,應有很明顯的觀測重點,(2).能夠把握作業內容,作業的特質.(3)要素作業的時間必需在5DM以上.
**一.計秒表的看讀法:能夠在瞬間正確的看讀計秒表,才能夠獲得正確的資料,以重復作業之時間觀測來說,計秒表是一直走不動不停的,換句話,在最初的要素作業開始的瞬間,就必需看讀長針的刻度,迅速的記在觀測用紙上,然后一直重復這種動作,這就是所謂的繼續法.時間觀測的做法有三種:1/繼續法:不使計秒表停止,遇到要素作業,都得看讀時間.2.迅速歸零法:遇到每一個要素作業都得看讀時間,再迅速的把針撥回零,接著,再使針移動,以使看讀下次的要素作業期間,重復這種動作,由于此法誤頗大,使用的人並不多.3.經過時間法:不分劃要素作業,作業工始時,立刻使針移動,作業結速時使針停下,看讀時間,這種方法雖然最簡單,可是不能針對作業的各項內容觀測時間,類似測量一百分尺賽跑的時間一般.
**重復作業之時間分析的次序:1.時間分析的步驟,首先將整個時間分析的步驟列如下:;步驟一.使調查的目的明確化,擬定調查計劃.步驟二.選定觀察對象的作業者,步驟三.對工作的人員說明調查的目的,取得他們的合作.步驟四,從事觀測的準備,步驟五.展開預備調查,依作業要素分開作業.步驟六.決定觀測次數,步驟七,實施觀測.步驟八.收集並整理觀測的結果.步驟九.檢討觀測結果,擬訂作業改善的策略.
**各步驟具體的作法 步驟一.使調查的目的明確,擬定調查計劃,在現場進行的時間分析,尢其是QC領域所進行的時間分析,主要目的在于作業方法的改善.1.對于效率低,工數太多等的作業,必需加以改善.2.改善工作管理上,將成為瓶頸工程的作業.作業方法的比較與檢討:1/比較幾種作業方法的優劣,2.比較兩人以上作業者的作業方法.標準時間的設定:1.對于新制品的作業,必需設定標準時間.2.遇到作業方法變更時,決定標準時間是否需要改變,3.檢查現在的標準時間是否妥當,使調查目的明確化以后,必需向有關系者說明,並獲得他們的了解,至于調查日程必需先調查生產計,劃獲得何時才適合進行調查作業,展開調查以前,必需先決定各人員所擔負的任務.步驟二:選定觀測對象作業者:如時你要觀察的作業,只是單人作業的活,那就以該作業者為觀測對象,如果是兩人以上的作業,那就得先決定觀察之對象:1.比較或改善作業方法的場合,最好選擇熟練該作業的老手.2.設定標準時間的場合,最好就熟練度,經驗,以及對作業的熱心度,從工作場所中,選擇平均性的作業者.3.避免選擇太內向的人,以及不願拋頭露面的人.4.一般說來,最好選擇體格及技能方面都超人一等的作者,對于時間分析的調查,具有充分的理解,又樂于合作的人,個性爽朗,不阻沉的人.步驟三.必須把調查的目的千訴工作場所的全部人員,以便取得他們的配合:此一步驟非常重要.有時QC領域的人員都不知道調查之目的,而中有觀測者以及被觀測的對象理解.有時,在交替的作業場所,並必需讓其他班次的工作者知道調查目的.這方面的調查結果,從改善提案被提出,一直到被實施的階段為止,如果未獲得大力支持,並充分配合的話,根本就不可能達到作業改善的效果,甚至無法達成調查之目的.;步驟四:從事觀測的準備:查看計秒表,觀測板,觀測用紙,筆記用工具,以及調查對象及作業標準,作業指導書等.事前必需撤底了解作業的順序及方法.步驟五:展開預備調查,把作業細分成要素作業:從事時間分析的全部人員,首先應觀察調查對象的作業,依照一的順序,分劃成要素作業.關于這一點,每人要同時決定觀測時點.必需力求各人的要素作業與觀測時點配合,尚若存在差異的話,必需集合全體人員討論取得一致.將已決定的要素作業記入觀測紙(觀測用紙也可用來記載其他必要的事項).在真正展民調查以前,最好先進行2-3周期的觀察,並把所發現的事項記入觀察用紙的備考欄,如此,對日后作業改善方案進行檢計時有很大的幫助.步驟六:決定觀測次數:為了設定標準時間,觀測次數最好多幾次,最好依照精度及信賴度的原則決定必要的觀測次數,不過在QC領哉的活動階段,像這樣的時間分析,不可能被要求這種程度.因此,在這里所指的時間分析之觀測次數,是根據現狀分析及作業改善的目的而決定的.雖然觀測次數多比理想,然而,也必考慮到調查期間,時間,以及經濟性,尚若一周期的所需時間為五分鐘左右,那充,可實施1次左右觀察,如果耗時在五分鐘以上的話,實施5次左右即可.關于觀測次數的多寡.步驟七:實施觀測,依照3.4節所述的要領實施觀測,觀測時,請特別注意下列幾項:1.勿處于容易看到作業內容的位置,擾及作業者,最好選擇作業者不感覺到被監視的位置,最好避開正面,以斜后方2-3公尺最好.2.觀測時的姿勢,使眼睛,計秒表,作業位置能成為一直線,並站著觀測,坐在椅子上觀測.坐在椅子上觀測的結果可能不盡理想,因為作業者拼命的在工作,如果不體諒他的話,他是不肯合作的,3.在觀測中發現到的事情,必需記錄下來,從然是從事要素作業以外的作業,仍然把作業者及時間記錄下來.4.忘記看讀計秒表時,必需記入M字,在以后計算整理時,再說明處理的方法.步驟八:合計與整理觀測結果,待觀測完畢,就應立刻整理觀察所得之結果,否則,隔一段時日再整理的話,恐怕已想不出當時的作業狀況,結果,便僅如同單純時間的統計而已對問題的改善毫無幫助,通常,整理的工作,最好依照下列所示之方法進行.1.計算每次測定的要素作業之實際時間.2.計算要素作業實際時間的平均值.3.計算每一次觀測時,一周期所需要的時間.如果觀測中沒有異常的話,經過以上的幾個步驟,整理工作便已完成,雖然是重復性的作業,但每一次不見得都會相同,當求得的要素作業之實際時間太大或太小時,只要其原因很明顯,則在求取平均值時,就可以把它刪掉,對于原困不明確者,切勿把它看成異常值,必需將之納入平均值的計算.**1.異常值判定的標準:一般而言,較隔壁數值小25%以上,或者大30%以上,都可視為異常值.A.經過10次重復的觀測,發現某[要素作業]的實際時間可能有異常時,先以[O]記號標示之:B.依照大小的順序重新排列資料.C.合用隔的資料除異常值的,計算其差距為多少%?.::數值小的情形=100(異常值/隔壁之值)*100=100-(5/8)*100=37.5(%).數值的情形(異常值/隔壁之值)*100-100=(19/12)*100-100.判定:37.5>25 異常 大的數值:58.3>30 異常.2. 忘記看計秒表的疏忽:由于全神貫注于作業,往往會忘記看表,遇到這種情況切勿慌張,但是也不能隨便的推測時間,表3.13就是重復觀察某作業5次的資料,在第二次觀測之際,當NO.4的要素作業完畢,移到NO.5時忘了看計秒表,台此一來,NO4與NO5要素作業的實際時間就無法計算,在這種情形之下該怎麼辦呢?其實,只要在求取平均值時注意一下就行了.步驟九 檢討觀測結果,擬定作業改善之策略:時間分析的目的,如果予以細分的話,可能多如牛毛,不過大致而言,其目的無非是要分析生產所必要的作業時間,以及生產中不必要的作業時間,到底有多少,再把不必要的時間刪除,針對必要的作業動作(單位作業,要素作業等)決定實際的作業時間,為此,必需整理觀測結果,並分析內容,以便擬定作業改善之策略,其次序為(1).要素作業的時間太長之真正原因在哪里呢?這種作業是否能改善?(草擬圖的活用)(2).時間太分散的要素作業到底有哪些?其作業是否能改善(調查時間分散的原因)(3).時間分散大的要素作業之中,以最小要素作業時間完成的作業,到底是怎麼做的呢?(4).根1-3擬定作業改善之策略
**非重復性作業的時間分析步驟: 非重復作業的時間分析法,基本上與重復性作業的情形一樣,以下所列出的作業,乃是重復性很少的作業,即使有一些重復性,可是要素作業的發生順序並不劃則,幾乎每一次都不一樣,諸如這種作業,一開始就無法分割成要素作業,並把它記入觀測用紙里面.1.各種作業的重復性很少.2.屬于個別生產或小量生產,而制造時間比較表.3.機械的檢查修理作業(時間的非重復性)4.混合捆包數種制品的作業(有重復性,但是不規則).在這種情況下,最好應觀測較要素作業更大的單位作業,或者工程單位的時間,也就是說,在觀測中,把作業分成單位作業,或者工程單位,此外,設備的修補作業等,往往會變成時間的晨重復性作業,對于此種作業的時間分析,精與身都會感到非的勞累,一般而言,在這種情況下采用第五章所敘述間觀測法,然后才擬訂調查計劃.步驟一.先確立時間分析調查之目的,然后才氦訂調查計劃,步驟二.選定觀察對象的作業者,步驟三.向工作場所的所有人員說明調查之目的,以便獲得他們的配合,步驟四,從事觀察的準備.步驟五進行預備調查,以便把握作業的概要,此步驟不同于重復性的作業,無法在事先進行預備觀察,最好參考過去的修補作業之記錄,俾盡可能地把握其概要.步驟六.決定觀測次數,此步驟與重復性作業的觀測也不盡不同,不能明確的決定必要的觀測次數,通常只能實施一次.步驟七.實施規則,步驟八整理觀測的結果.步驟九檢討觀測結果,並擬訂作業改善之策略
**標準時間的設定 一. 標準時間 1. 何為標準時間:標準時間的定義很多,基本上其含意雖然大致相同,但是用語方面卻稍有不同.何為標準時間L1)使用既定的方法及時間,(2).在既定的作業條件之下.(3).對于該工作,具有十分熟練度的作業者.(4).對于該職務已接受過完整的訓練,補期待能圓滿完成該職務的作業者.(5).在不受到外在之影響下,每天對其職務,能夠維持最高作業之績效時.完成一單位作業量的所必要時間,簡言之:在既定的作業條件之下,以標準作業法作業時,必要的時間,標準作業的定義並不難理解,這是指:接受過讓練的作業者,能夠以標準作業的方法,很熟練地,完成作業的時間,並非指新進人員,或者不熟練人員作業所需要的時間,那麼一單位的作業數量又是指什麼呢在此,所謂的單位,有時指一個制品,有時也指一噸的制品.二標準時間的構成:一般而言,標準時間通常是一個單位的生產,以及一單位制品所需要的時間.1.所謂的標準時間:指補助主要作業所消耗的時間2.所謂的實際時間:指利用計秒表,以及其他方法,實際視測后,所獲得之時間(除掉異常值后之平均值,或者代表值),再乘以評價系數(4.2)節的標準作業速度之時間,其公式如:實際時間=代表性的觀測時間*評價系數.3.所謂的寬放時間:一般而言,作業過程中均或多或少會產生疲勞,此外,一天的上班時間內,還必需喝水及上廁所等,甚至連真正的作業時間里,除了真正在作業的時間以外,有時也會碰到作業變更,作業上的難題,使得作業不得不中斷,而產生了所謂等待的時間,或甚至增長作業的時間,這些就是所謂的寬放時間,而實際時間加上寬放時間,即是所謂的標準時間.三.標準時間的計算方式:標準時間可由下的公式求得:標準時間=觀測時間*評價系數*(1+寬放率)=實際時間*(1+寬放率),上面的公式中,觀測時間是指以計秒表法觀測的時間值(除掉異常值)的平均,而寬放率則為前述寬放時間與實際時間的比率(%)其公式如下:寬放率=(寬放時間/實際時間)*100,根據以上公式,盡管是相同的要素作業,再次觀測之評價系數往往會有所不同.即使是同一個人也可能得到不同的評價系素.如果是更換作業者的話,那就更不用說了:
四. 標準時間的用途:按一定次序,手續所設定的標準時間,一直被視為生產管理上重要的衡量尺度.這種標準時間,已廣泛被各企業運用于各個有關的層面: 1. 用來決定最適當的作業方法(兩種以上作業方法的比較). 2. 以小組作業來說,可使作業者的工作時間保持平衡,並使作業效率化. 3. 決定每名作業者負責的機械台數. 4. 為生產計劃訂立基礎數值. 5. 為標成本訂立基礎數值. 6. 為效率訂立基礎數值. 7. 決定外包單價的基礎數值. 8. 訂立量生產力,作業效率的基礎數值. 9. 訂立一周計劃日程計劃的基礎數值. 10. 訂立安置主要人員的基礎數值(為了決定公平的一天作業量). 11. 訂立標準成本與實際成本差異分析的基礎數值. 12. 決定勞務管理費的基礎數值. (以上所述,標準時間是一項科學管理的基本工具.因此,標準時間必需公正,務必使相關人員均能認同,領會才行.近年來,QC領域之活動頻頻提及改善之義,為了終止這種不穩定的現象,必需修訂作業標準書以及作業指導書,甚至帶標準時間也得修訂.為止,上級人員,以及QC領域的領導者必需弄清楚,保謂標準間時間,甚至也得理解的構造,及其設定的方法.
4.2 標準時間與評價法 **一.何謂評價法:盡管作業方法以及條件均予標準化,或者進行同一工作,但仍然免不了會有差.異尢其是影響作業所需要的時間之因素非常多,差距自然會更大.從作業時間的觀測所獲得之時間值,經常會受到作業者熟練度,工作意願,努力與否所左右,差距將顯得很大,因此,剛測得之觀測時間值,不應原封不動的當作標準的時間,也就是,不能當作是作業的標準時間使用. 實際上,使用計表觀測作業者的觀測值都會有差距.即使是同一個人,再次的觀測值也免不了會有差,異更何況是不同的作業者,差距當然就更大,在這種情開之下,作業所需的時間必需修正,此種修正就是[評價法]也就是說,將有差距的作業完成帶度,與標準完成速度,與標準作業完成速度比較,再進行修正,評論. [評價法]的做法並非每一個人均可勝,必需由受過專業訓練的人員,一面觀測作業者的作業進行速度,一面瞬間的對作業速度進行評價,並且記入觀測用紙,觀測畢后,再按照下列的公求得實際時間. 實際時間=觀測時間×評價系數 = 觀測時間×觀測時的作業完成度/標準的作業成度. (注:實際時間也稱為基本時間,) 所謂[評價系數]系以標準的完成度(標準的作業速度)為100%.相對的,觀測者在觀測作業時,總是會對作業進行予以80%或100%的評價. 一般而言,評價值使用%表示,評價系數在修正算時,則改成小數的數值.***觀測時間與實際時間的關系:實際時間25DM/觀測時間50DM=50%; 實際時間25DM/觀測時間31DM=80%
關于評價的技術方面,以利用評價影片之方法最為有效.此種評價教學用影片,乃是找同一作業的完成速度,改變成50%到150%的多階段作業,再用軟片拍攝而成,放映時就可以觀察作業的完成速度,並據以判斷評價值為幾%,再與標準的作業速度比較.二.評價法的種類:評價法有好幾種,茲扼要介紹如下,其中每一種都必需經過專業的訓練.1.速度評價法,決定作業的完成度有許多因素,在此,僅略徽說明以動作速度為評價對象的方法,這種方法是以標準作業還度為100,若比此標準快15%者稱為25,慢20%者稱為80,以這種方式,求出評價值.2.步調評價法,基本上,只對動作的速度給予評價的方法與速度評價法最大的不同是:依據作業的種類,考慮到其與正常作業不同之點,因此,把作業分成幾個種類,再決定它們的正常速度,分析者通常必需在觀測前,先看看評價法教學影片,藉此訓練自己的眼力.3.努力評價法,此種評價法的基本概念是:作業速度之不同與作業者是否努力有密切的關聯,因此,除了動作的速度以外,作業的難易度也是評價的對象.4.均衡化法,發前所述作業者之間作業速度的不同,可歸因熟練度,努力,環境條件,一致性等四個因素,因此,可將各項的影響程度,各分成六-十一階段,然后據以決定均衡化系數.5.其他方法,此外,尚有客觀評價法,綜合評價法等等.三實際的評價法之進行步驟,接著,探討QC領域活動中,所有相關人員(推進者,協助者,該領域的主管,人員等)所舉行的實際評價方法,1.確認作業已經被標準化,2.集合所有之相關人員開會,決定認是標準的作業者,3.決定標準作業者應注意的事項:A.身體全,沒有障礙者,B.精狀態必需正常,C.接受過完整的教育及訓練,D.對于工作很熱心,又有干頸者,E.對于工作具有相當之經驗者,F.很清楚標準時間的含義,G,知道評價法之意義者.4.對他說明時間分析的主旨,以及他被選為時間觀測對象的理由,俾以取得他蜜切的配合,如果考慮了以上的條件,決定出觀測對象的話,即使不進行評價也沒關系,因為在這種情況下被選出來的作業者,他們的評價值往往在100%上下.
**標準時間與寬放 一.何謂寬放?在此所謂寬放,乃是指標準時間設定時所必須列入考慮的寬放時間.欲在一定時間內,以同樣的速度,保持一定生產量的話,除了決定必要的時間(標準時間)外,必需再加上一些正當的非作業時間,此非作業時間就是所謂的寬放時間.二.寬放率,欲把寬放時間加入實際時間的話,必需先求出相對于實際時間的寬放率,寬放率可由以下公式算出來:寬放率=(寬放時間/實際時間)*100%三.寬放時間的分類1.一般寬放時間,一般寬放,可分為:身邊事,疲勞,以及作業等三種,A.身邊事寬放,例如:上廁所,喝水,擦汗等方面必要的寬放時間,B.疲勞寬放,恢復疲勞所必須的休息時間,C.作業寬放,進行作業時不規則地發生的小事,便如,清掃鐵屑,作業上進行口頭的討論,不良品混入等,這些都是因作業瑣事而延遲工作之進度.2.特殊寬放時間,特殊寬放可分:管理,小組,小數量單位,特殊干擾等四種的寬放.A,管理寬放(也稱為工作場所寬放)在上班時間內,到醫務室,診療所等,因而延遲工作的時間,B,小組寬放,小組工作中,每位作業人員往往都會碰到一時沒有工作的情況,此即所謂的小組寬放,C,小數量單位的寬放,數量單位太小的話,往往在尚未熱身之前,作業就已結束了,因此,比起標準單位數量,更消耗時間,遠超過標準時間,此禹外增加的時間,稱為小數量單位的寬放,D.機械干擾寬放,一個人負責看管多部機械時,為了期望其中的一部機械,或者放入材料時,另外的機械由于加工完畢,一直在空轉,或者停止下來,這種時間叫做機械干擾之寬放,四,寬放時間的求法:在一般情形之下,寬放時間都是使用間觀測法求得,至于疲勞寬放各企業都使用預先研究並以求出的寬放率.求取寬放時間的步驟:步驟一.可就疲勞寬放,從寬放率表求得適用的寬放率,步驟二.除了疲勞寬放以外的寬放,其余均利用間觀測法求得,步驟三.從各項目的寬放率,求取全體的寬放率,步驟四.實際時間乘以寬放率即為寬放時間.
**標準時間的設定步驟. 一標準時間的設定手續 步驟一.必需將設定標準時間的目的明確化.以前所設定的標準時間,除非作業條件變更,否則不得修正,因此,目的明確化比什麼都重要,如果被嚴格地要求必須正確的話,那就得很公正的設定,設定之目白如下:1.改善作業方法,決定新方法的標準時間,2.比較各種作業的方法,並選擇優良之方法,3.遇到群體作業時,請求群體成員的作業時間平衡,4.取得生產計劃的基礎數值,5.取得標準成本的數值,6.設定作業的人員配置,4-6應力求正確,因此,在時間觀測方面,務必慎重.步驟二.選擇時間觀測的方法,步驟三.決定觀測對象的作業及制品1.制造方法,作業方法,作業條件必需穩定,2.生產量要多,而且必需是該工廠的主要制品.3.作業必需被標準化.4.預期可減低成本,增產,以及改善者,步驟四.計對觀測對象之作業,決定作業次序,作業方法.步驟五.觀測訂要作業的時間.至于實際進行時間觀測時,所應注意之事項已在第三章有詳細之說明,在此僅列出次序:1.決定時間觀測的對象,2.必需獲得作業者之理解與配合,3.實施預備調查(必需實施工程分析),4.把作業分成要素作業,5.決定觀測次數,6.進行觀測,7.整理觀測結果,步驟六.評價觀測時間,步驟七.決定寬放時間,1.關于作業寬放與工作場放必需留意的事項.一般而言,對于寬放時間,通常都在進行一星期的間觀測法以后才求取,但下列幾項不能包含于寬放時間:A.並非每一次的作業都會發生的周期,但是在幾次的作業中必然會發生一次,這種要素作業以外的作業時間,並不包含于所謂的寬放時間,這些時間,應該分配于一周期的時間.B.歸因于作業者個人的遲延時間.C. 非以作業者責任為原因的遲延原因.2.人的寬放(身邊事,疲勞寬放).關于這些寬放,各行各業都不一樣,最好在請教過專家后才作決定,在一般情形之下,通常都是根據事前準備好的寬放率表格,先選擇該作業的寬放率,經過計算后再求得寬放時間.步驟八.算出主要作業的標準時間,步驟九.求得標準作業的時間,步驟十.算出每一單位的標準時間,從下列公式算出每一個單位的標準時間:每一單位的標準時間=標準作業時間+標準準備作業時間/1加工單位的數量.二.設定標準時間應注意的事項: 1.必需設定一個能信賴的標準時間,如果標準時間太嚴格,以致作業時間總是不能達到標準的話,那麼,它可能就不曾被信賴.若標準時間不能獲得信賴,即表示生產活動的計劃,管理,評價的尺度出了問題,故無法確保生產量,甚至連交貨期都得延后,最后則失去了顧客對它的信賴.因此,在品質管理重要項目中的Q(品質),C(成品)D(生產量,交貨期)之中,將無法達成C跟D兩項,此外太過于馬虎的標準時間,可能坐失良好的機會,而過度嚴若的標準時間,則會招致不平,不滿,甚到會造成對IE的誤解,因此,這種標準時間必需根據作業的目的,按照正確的步驟,方法設定2.標準時間的設定,一定要具備作業分析,時間觀測,評價法,寬放率等的專業技術,正因為如此,必需以專業人員為中心,設定標準時間,並且熟知現場作業的和一線作業長,組長,班長,以及QC領域的專門人員等,都必需協助示準時間的設定.3.在設定標準時間以前,必需實施作業的標準化,最重要的一件事,就是使目前的作業徹底的標準化,對于作業方法,作業順序,主要人員配置,調辦工具等,必需徹底的檢,務必要求作業之標準化.4.一旦作業方法,作業條件改變,就得重新設定標準時間.
**生產線平衡分析(流動作業方式的改善) 所謂的流動作業幾就是各項物品(零件,材料,半制品等)均按一定的速度流的生產方式,在這種生產方式下,最大的問題是:由于分工太細致使作業十分單調,並且單純地重復同一作業,往往會降低作業者的土氣.流動作業最易引起的問題,不外是有關作業者技能,作業時間,配備,人員配置等問題.由于生產線的流動速度保持一定,自然會產生太忙錄的人,以及有多余時間的人,一.何謂生產線的平衡?所謂生產線平衡,就是指各裝配工程間的作業時間差距很小,各工程的作業時間差距越小,越能夠保持生產線的平衡.二生產線平衡分析的方法:1.把握各裝配工程的作業時間,並調查全部工程的時間平衡,2.改善作業時間較長之瓶頸工程.三. 生產線平衡分析的目的.1.縮短每一制品裝配的時間(增加單位時間的生產量)2.減少工程之間的預備時間3.提高生產線的作業率(設備,作業者)4.改善生產線的平衡5.改善制造方法,使它適合于新的流動作業.四生產線平衡的表示法:生產線的平衡,通常用圖表來表示,圖中不是以折線就是以長條圖表示,從軸刻度表示工程的作業時間,橫軸則以等間隔的刻度,填上各項工程名稱.五.流動性生產圖的制法:步驟一.準備圖表用紙.步驟二.把橫軸分成一公分左右的等間隔,依照工程的順序,填上各項工程名稱,步驟三.在各項工程下面,標示有關的作業人員,實際時間,以及其他必要的事項.步驟四.從軸刻度標上時間值.步驟五.使用長條圖表示各項工程的實際時間.步驟六.確認實際時間最長的工程,在其時間刻度之旁,劃一條直線,步\驟七,用虛線記入流作業速度.計算例子,1天的實際工作時間8小時=480分=48,000DM,準備收工的時間:20分=2,000DM,一天的必要生產量1,300個,那麼流動作業速度(P)可用以下的公式計算出來:
P=(一天的實際勞動時間-準備與收工的時間)/一天的必要生產量.六.生產線平衡的計算:只要制成流動作業表,好好的觀察即可掌握生產線平衡的狀態,變可以找出有問的地方,自然也就能明白那一項工程必需改善,如果欲定期分析生產線平衡的話,可以使用-----表示生產線不平衡狀態的平衡損失率,以及最能表示平衡狀態的平衡效率,這些都使用%表示以下即分別說明它們的求法.七.生產線平衡效率的求法,生產線平衡效率,可利用下的公式算出:生產線平衡效率(%)=各工程實際時間的合計/耗時最長的工程作業時間及人員數.八.平衡損失率的求法:平衡損失率(%)=100-平衡效率(%)(注:欲計算平衡效率的話,應該使用各項工程的標準時間計算,如果不曾設定正確標準時間,則必需先使用計秒表等觀測時間,求得香項工程所需的時間,再進行評價並當作實際時間.九.生產線平衡的改善原則:利用流動作業圖表,分析平衡的狀態,再消除各項工程中不均勻的情況,使之均衡化.一般而言,改善的基本原則如下:1.使耗時比較長的工程,能夠短時間.A.分割作業,把一部分的作業,分配到耗時較短的工程.B.改善作業,縮短時間(活用工具)C.使作業機械化.D.捍高機械的效能E.增加作業人員.F更換技術水準比較高的作業人員.2.如何改比較耗時的工程:A.分割作業,分配到耗時比較短的工程,再省略其工程B從耗時長的工程,接過一部份的作業.C.把耗時較短的工程結合起來.D.把需要兩個人的工程,改成一個人就能應付的工程.十.生產線平衡分析的做法:生產線平衡分析,是最適合于改善流動作業的方法,只要綜合地運用IE的各種方法,便可以很容易的達到目的,茲列舉這種分析法的步驟如下:步驟一.決定分析對象的生產線,以及分析對象之工程范圍,步驟二.針對該生產線,進行工程分析,並把握其現狀,步驟三.實施各項工程的時間分析(如果業已設定標準時間,那就只須活用它即可)步驟四.制成流動作業圖表.步驟五.計算生產線的平衡.A.計算平衡效率B.計算平衡損失率.步驟六.檢討分析結果,擬訂改善案.十一.生產線平衡分析結果之說明:分析結果之說明重點,在于生產線中,對于瓶頸工程的把握,以及作業改善方案的檢討需檢討到底那項工程破壞了生產線平,衡或者改善某項工程就能使平衡效率提高等等.1.利用平衡率的損失分析:所謂的平衡損失率,乃是把各項工程損失的全部時間,利用全部工程的所需時間的比率,以%表達者,若各項工程作業時間相同的話,平衡的損失率等于零,一般而言,該損失率最好在五至十三%的范圍內,至多變不應超過15%,如果比這個比率還大的話,那就非進行改善不可.2.利用流動作業圖表進行檢討的方法:如前所述,只要觀察