设备故障及事故案例.docx

典型设备故障及事故
案 例

机电保全部
二〇一四年十月

前 言

为帮助装备人员进一步了解设备特性，掌握设备运行规律，及时发现并解决设备隐患，减少设备故障及事故的发生。机电保全部对近几年发生的设备故障和事故进行了分类汇总，力求通过典型故障和事故案例，使管理人员直观的了解故障现象，发生原因，防范措施，从而掌握对同类型故障的预防和处理能力。也希望通过这些案例起到警示作用，强化各级管理人员的工作责任心，提高履职能力。

目 录

1、皮带机胶带撕(断)裂

1.1 兴业海螺1004皮带机胶带撕裂
6
1.2 重庆海螺1#石灰石皮带接头断裂
8
1.3 荻港海螺三期石灰石长皮带撕裂
11
1.4 石门海螺1005长皮带撕裂
13
1.5弋阳海螺2202矿山皮带撕裂
15
1.6 益阳海螺矿山1#长皮带撕裂
17
2、胶带斗提胶带断裂

2.1 芜湖海螺3428胶带斗提胶带断裂
19
2.2 枞阳海螺3428胶带斗提胶带断裂
20
3、回转窑轮带开裂

3.1荻港海螺3#窑二档轮带开裂
22
3.2枞阳海螺4#窑二档轮带开裂
23
4、回转窑托轮瓦高温

4.1白马山水泥厂2#窑8#托轮瓦高温
24
4.2英德海螺B线窑3-3托轮瓦高温
26
4.3 武冈云峰3-2托轮高温
28
4.4 贵定海螺2#窑2-3托轮瓦高温
30
5、回转窑筒体开裂

5.1分宜海螺1#窑筒体30.4米开裂
32
6、回转窑液压挡轮损坏

6.1双峰海螺2516液压挡轮损坏
34
6.2中国厂2#窑液压挡轮损坏
35
6.3英德海螺A线窑液压挡轮损坏
36
7、大型风机轴承损坏

7.1平凉海螺1327风机轴承损坏
38
7.2宏熙公司原料磨循环风机轴承损坏
40
8、中、大型减速机损坏

8.1 兴安海螺2428入窑斗提减速机损坏
42
8.2 安龙公司一线原料磨减速机损坏
44
8.3 凌云公司一线原料磨减速机损坏
46
8.4 分宜公司一线原料磨减速机损坏
48
9、熟料拉链机脱轨

9.1 英德海螺熟料拉链机脱轨
49
9.2 贵阳海螺熟料拉链机脱轨
51
9.3 江华海螺熟料拉链机脱轨
52
10、余热发电汽轮机组

10.1英德海螺余热发电2#汽轮机组飞车
54
10.2分宜海螺余热发电机组设备
60
11、总降类

11.1池州海螺总降联络隔离柜故障
63
11.2枞阳海螺110kV总降变电站GIS故障
66
11.3枞阳海螺FSR高速开关柜爆炸
71
11.4广元海螺总降GIS断路器故障跳闸
77
11.5龙陵海螺总降进线柜短路
79
11.6双峰海螺总降FSR柜故障
82
11.7芜湖型材公司总降母排螺栓松动
87
11.8荻港海螺总降电容柜拉弧
90
12、高压开关柜类

12.1荻港海螺高压开关柜操作中发生拉弧
94
12.2宁国厂高压开关柜损坏
98
12.3建德海螺35kV主变开关柜损坏
102
12.4宁国水泥厂带电拉闸
104
12.5石门海螺52G高压柜小车触头烧毁
107
12.6铜陵海螺高压柜拉弧
110
12.7铜陵海螺总降AB水泥磨6kV电源柜短路
113
12.8小动物导致发电52S开关柜短路
118
12.9英德余热发电出口52G柜烧毁
120
12.10荻港海螺高压柜拉弧
124
12.11枞阳海螺余热发电并网柜拉弧着火
127
13、高压电缆类

13.1怀宁海螺余热发电主电缆短路
130
13.2建德海螺余热发电6KV高压母联电缆短路
134
13.3芜湖海螺总降至窑头进线电缆短路
136
14、高压电机类

14.1池州海螺高压电机接线松动
140
14.2荻港海螺频繁启动导致高压电机烧毁
142
14.3宁国水泥厂违反操作规程导致电机轴瓦损伤
144
14.4弋阳海螺高压电机轴瓦损坏
146

1.1 兴业海螺1004皮带机胶带撕裂

一、事情经过
2010年7月10日22：16分，矿山分厂1004皮带机出现速度开关报警跳停。局控操作员莫礼阳随即电话通知当班巡检工陆毅，此时陆毅正在1004皮带机头部巡检，局控操作员莫礼阳便让当班巡检工陆毅对皮带机进行检查，陆毅在仅对皮带机头部进行了检查后，认为正常就通知了局控开机，22：20分再次出现速度开关报警跳停，局控操作员莫礼阳在未通知当班巡检工陆毅进行进一步检查的情况下于22：23到22：43分之间连续开机5次，均出现速度开关跳停。22：45分最后一次跳停后，当班巡检工陆毅在向尾轮巡检途中发现皮带已撕裂，经检查发现在尾轮处卡有一根约1米长的钢管，将皮带撕裂约475米左右。
事故发生后，兴业海螺立即组织相关部门召开了紧急会议，认真对此次事故进行了反思和严肃处理。并及时成立了以公司班子为组长的抢修小组，统一调配公司所有维修精干力量对该皮带进行修补处理，于7月12日下午18：00左右抢修完毕，负荷运行正常。
二、原因分析
1、矿山分厂前期在开采平台进行设备维修作业时，未能做到人走场清，将一根长约1米的检修用加力钢管遗失在开采平台上，且在铲装及运输过程中也未被及时发现，导致钢管被带入破碎及输送系统，卡在1004皮带机尾轮处，是造成此次事故发生的直接原因。
2、当班局控操作员岗位操作技能较差，皮带机每次跳停后DCS操作画面均显示为速度开关保护跳停，但操作员未能按操作规程通知岗位工对皮带机尾轮速度开关等部位进行全面检查，仍然多次开机。同时当班巡检工工作责任心不强，在皮带机出现保护跳停后，未能对皮带机进行全面检查，且在原因未查清的情况下便通知局控开机，是造成本次事故发生的主要原因。
综上所述，这是一起因岗位人员技能较差，操作不当，工作责任心不强而导致的一起重大设备事故。
三、防范措施
针对此次事故的发生，各公司应高度重视，认真汲取兴业海螺皮带机撕裂事故教训，引以为戒，举一反三，加强和完善设备运行管理，规范操作规程，具体防范措施如下：
1、定期组织对设备安全保护进行检查确认，确保各种保护装置运行可靠；设备保护跳停后，必须对现场进行全面检查，原因未查清禁止开机；
2、针对矿山管理要对石灰石爆破、铲装及运输过程中铁器等异物的检查和清理，拟定相关的检查规程，防止金属铁器等异物进入破碎及皮带机输送系统；
3、对皮带机、板喂机各下料口衬板等耐磨件、皮带机托辊、缓冲挡板、清扫器及除铁器等设备按要求定期检查确认并形成检查记录，及时发现和处理设备存在隐患，并制定相应防范措施；
4、加强员工的责任心教育和技能培训，提高员工工作责任心和工作技能，使员工熟知岗位操作规程，掌握必备的应知技能；
5、检修过程中要严格遵守检修规范，检修结束后项目负责人要认真对检修后现场异物进行清理确认，避免因检修后现场清理不到位而发生同类设备事故；
6、加强对中控操作员责任心教育，注重对皮带机等设备运行参数的跟踪，及时发现运行隐患，避免设备事故的发生。

1.2 重庆1#石灰石皮带接头断裂

一、事情经过
2011年8月21日08:11左右，重庆海螺1#长皮带机运行过程中突然发出一声巨响，现场巡检工邓道友听到异常声音后，随即通过现场拉绳开关停止皮带机驱动，并通知中控停止系统运行。在中控室通过设置在现场的摄像头检查皮带机情况，发现在平洞口附近胶带接头已经断裂。停机后，重庆海螺立即组织相关人员对现场情况进行全面检查，发现1#皮带机在平洞内发生胶带接头断裂，其中一个接头沿回程托辊滑移到平洞外，两接头距离约1公里左右。
事故发生后，重庆海螺将现场情况及时向股份公司领导和相关部室进行汇报，并成立了以公司领导为组长的检修领导组，统一调配公司所有维修力量对1#皮带机进行抢修。
8月23日16:40左右，现场在抢修牵引平洞外胶带时，发生检修钢丝绳断裂，平洞外回程胶带再次向皮带机头部方向发生滑移，两接头距离扩大至6公里左右，增加了抢修难度。经过全力连续抢修，于9月15日11：30左右接头硫化结束，皮带机投入运行，现场重新胶接了8个接头。
二、原因分析
重庆海螺矿山石灰石输送1#长皮带自2010年5月份投入使用，已经运行超过1年时间。该长皮带总长6.3公里，有62个硫化接头，胶带型号ST-2500，带宽1400mm，物料落差达330m，属于大倾角下运皮带机，距离长、工况复杂，运行管理难度大。
在检修过程中，重庆海螺随机抽取长胶带一接头到中煤科工集团上海研究院检测中心进行强度检测，检测结果为强度达到胶带本体设计强度的90%，符合接头强度要求。因现场情况复杂，胶带接头较多，无法判定此次断裂接头是否存在胶接质量问题。通过分析，事故原因如下：
1、现场对长皮带运行管理存在薄弱环节，对长皮带接头的日常检查不到位，长皮带机隐患的整治工作没有引起重视，是造成此次接头在运行中发生断裂事故主要原因。
2、胶带发生接头断裂后，恢复方案制定不细致，抢修过程中，准备不充分，检修中钢丝绳断裂引起胶带长距离的滑移，是造成接头恢复时间长、事故扩大的直接原因。
三、防范措施
1、公司各单位要从本次皮带断裂事故中吸取教训，根据近期下发的《长皮带检修及运行管理维护保养的通知》相关要求，结合公司现场实际情况加强对长皮带的运行管理及检修管理，确保长皮带运行受控。
2、有长皮带运行的单位，要安排专人专职负责长皮带的运行管理，完善长皮带的各类运行信息统计，提高长皮带存在问题处理的及时性。
3、加强皮带机的点巡检，严格按照设备四级点巡检要求完善长皮带的检查，定期对长皮带运行过程中可能存在的问题做好各类检查，及时发现长皮带各类隐患，杜绝设备长期带病运行。
4、各单位要组织对运行皮带机接头进行全面检查，对于存在隐患的接头，要进行全面整改，防止接头突发性断裂再次发生。检查发现长皮带有鼓包、龟裂、脱胶、断钢丝等现象时要立即安排处理，杜绝带病运行。
5、提高皮带接头的胶接质量管理，胶带检修硫化时，要对硫化皮带的接头长度、形式以及硫化时间等参数进行研讨优化，规范胶料管理，杜绝使用不合格胶料，改善接头硫化环境，提高接头内部清洁程度，做好胶接环节控制，确保接头质量合格。
6、各单位要完善相关的检查规程，防止金属铁器等异物进入皮带输送系统。对皮带机各下料口的衬板等耐磨件及缓冲挡板、清扫器等进行彻底检查，及时发现处理存在的问题，防止胶带撕裂现象发生。
7、各单位加强员工责任心教育和岗位培训，提高各级人员对长皮带的驾驭能力，改善长皮带的综合管理，避免长皮带事故再次发生。

1.3 荻港三期石灰石长皮带撕裂

一、事情经过
2009年7月17日早上，矿山三期破碎工段岗位工张必钱、吴圣海接班后对破碎机破碎腔等进行了检查，认为前期存在的2#转子篦筛裂纹无明显扩大，并电话汇报工段长胡其林、分厂领导李家亮、何斌同意后，开机生产至中午12：00停机。
下午13时10分，在未进行开机前检查的情况下，继续开机生产，13时40分左右，张必钱巡检至0009皮带头部时发现皮带出现异常漏料，便通过拉绳拉停皮带，并向工段汇报，经检查在0009皮带尾部导料槽内发现卡一块断裂的篦筛，皮带从除铁器至皮带机头轮部撕裂约520米。立即汇报分厂领导、调度及公司领导，后经公司组织，各单位全力参与抢修，于7月19日早上9:00恢复生产。
二、原因分析
直接原因：从断裂的篦筛看，该篦筛裂纹已存在一段时间，并逐步扩展，直到完全断脱，断脱的篦筛以接近水平姿态掉落在0003皮带上，被带至0009皮带尾部下料口垂直卡在导料槽内，最终导致皮带纵向撕裂。
主要原因：在7月4日已发现该破碎机2#转子多块篦筛存在裂纹，工段长胡其林、分厂领导何斌、李家亮也到现场进行了确认，但未引起高度重视，未及时按公司相关制度，安排有效的隐患监控，尽管裂纹在不断扩展，但在交接班记录上，7日、13日、16日无2#转子裂纹检查记录，事发当天记录中只写了“2#篦筛损坏严重”，对裂纹扩展情况及相关汇报程序没有记录，工段及分厂领导也未能深入现场了解具体情况。
以上情况说明，分厂、工段对设备存在的隐患重视程度不够，未能按公司相关制度进行有效的隐患监控组织是事故发生的主要原因。
同时，保全处未能深入生产单位，了解设备运行动态，及时指导分厂进行设备管理，是事故发生的另一重要原因。
三、防范措施
1、各单位要严格按照设备开停机制度，做好设备开停机前的检查工作，近期尤其要做好各下料口衬板磨损情况的检查，防止异物掉落损坏设备的情况发生。
2、设备保全处牵头，组织一次设备隐患专题会议，对公司现存的设备隐患及其监控措施进行系统梳理，对设备隐患监控体系的有效运行进行讨论。
3、设备保全处要及时与备件厂家联系，对备件质量存在问题的厂家要按合同要求进行责任追究，必要时，及时更换备件供货商。

1.4 石门1005长皮带撕裂事故

一、事情经过
11月30日矿山石灰石破碎正常工作下料，上午11:30分左右，当班巡检工梁兵发现皮带跑偏较严重，检查发现皮带撕裂，立即拉停皮带机。现场确认是皮带原绑扎铁丝磨断后皮带卡在配重处导致皮带撕裂250米，宽度为18公分。后对撕裂皮带进行割除处理后维持运行，并控制板喂机频率在25Hz以下，破碎机台产约900t/h。（原皮带宽为1200mm）
二、原因分析
1、1005皮带在7月份调试期间因设计不合理导致配重支架倒塌3次，造成皮带多处边角损伤。11月1日运行过程中皮带隐患扩展，有4米皮带撕裂，进行了绑扎铁丝处理，矿山分厂对此事进行了分析处理，制定了防范措施，并申报了皮带计划准备到货后给予更换。
2、4米绑扎铁丝处因隐患监控不到位，没有严格按监控要求执行，铁丝磨断后卡到配重滚筒轴承座固定螺栓处导致皮带撕裂，是引起此次事故的直接原因；
3、虽然制定了处理方案，但跟踪督促不到位，领导重视程度不够，导致皮带隐患没有及时消除，是造成此次事故的主要原因；
4、设备卫生差，皮带头尾轮积料严重，各级管理人员深入现场不够，对设备管理要求不严。是造成此次事故的间接原因。
三、防范措施
1、设备隐患监控要严格按要求建立登记，并拟定处理措施和落实跟踪责任人，防止隐患扩展，择机进行处理；
2、矿山分厂在更换前严格按保全处下发的运行参数和监控要求执行，安排专人进行巡检，板喂机频率控制在25Hz以下，严禁带料停机；
3、供应处务必在12月15日前落实好皮带的材料到货；
4、各单位要重视设备卫生的治理，改善设备运行条件，落实责任，定期治理。设备保全处近期组织专项检查，主要检查设备卫生治理情况。

1.5 弋阳2202矿山皮带撕裂事故

一、事情经过
2009年2月19日下午17:00分左右，堆料机巡检工汪剑峰正常接班后到砂岩破巡检，19:00砂岩破停机，汪剑峰到堆料机进行巡检。晚上21:00左右工段长叶志勇突然听到石灰石破碎机内有异声，认为有异物进入破碎机内，随后将此情况电话告诉当班巡检工汪剑峰并要求立即检查所有皮带上是否有异物，汪剑峰立即对皮带机进行了检查，没有发现皮带上有异物，随后回到堆料机操作室休息，晚上23:00巡检工汪剑峰打扫操作室内的卫生，23:30破碎机停机,巡检工汪剑峰在交班记录上填写“设备运行正常”后下班。20日破碎系统停机检修，矿山分厂安排人员对2202皮带进行检查，上午11:00巡检人员发现2202皮带被异常撕裂，并将此情况向生产处和保全处汇报，保全处处长助理黄海随后赶到现场，经检查发现：2202皮带在纵向被异物撕裂10余米,皮带机无法正常运行，需更换整条皮带（57.60米），到2月20日下午14:00更换皮带工作结束。
二、原因分析
1、堆料机巡检工汪剑峰工作责任心不强，没有按岗位巡检要求对2202皮带进行巡检，造成皮带机被异物撕裂且没有及时发现，是造成此起事故发生的主要原因。
2、破碎工段副工段长叶志勇对破碎机内出现异声重视程度不够，没有组织相关人员对皮带机进行仔细检查，同时在交班记录上签名（设备运行正常），是造成此起事故发生的次要原因。
3、矿山分厂副厂长张绍岭对岗位人员的培训不到位，巡检人员的技能不强，是导致此起事故发生的原因之一。
三、防范措施：
1、岗位巡检人员要加强设备巡检，提高设备巡检频次，及时发现设备存在的安全隐患。
2、矿山分厂要加强员工技能的培训工作，提高员工的操作技能，要使员工熟知岗位操作规程，学会怎样去巡检，怎样在巡检中发现问题及处理问题。
3、各分厂要认真做好设备的专业检查工作，对设备存在的安全隐患要制定相应的防范措施，确保设备的运行处于受控状态。
4、对所有设备的安全保护装置进行全面检查，确保各种保护装置运行可靠。

1.6 益阳矿山1#长皮带撕裂

一、事故经过
2014年9月2日5:44分，益阳海螺矿山破碎机开机生产，21:12分当班巡检夏青发现1#长皮带尾部有漏料现象，随即拉动拉绳开关对1#长皮带进行了紧急停机，并向益阳海螺矿山分厂负责人进行了汇报。经益阳海螺公司现场检查确认，1#皮带机的尾部有一块掉落的破碎机衬板，砸破皮带卡在皮带机托辊支架的连接处，导致长皮带撕裂1306米，事故发生后，益阳海螺及时组织抢修，于9月9日15:00恢复正常运行。
二、原因分析
1、经现场检查，矿山石灰石破碎机衬板螺栓在运行中松动断裂，造成衬板脱落，衬板通过下料口格网（间隙较大）砸破皮带卡在导料槽和缓冲托辊之间，导致长皮带撕裂。螺栓松动断裂导致衬板脱落是造成该起事故的直接原因。
2、经核实，益阳海螺矿山分厂于8月31日组织对石灰石破碎机进行了检修（更换了破碎机转子），但对破碎机衬板螺栓检查和确认不到位，未及时发现衬板螺栓的松动和断裂情况，导致开机后不久，衬板因螺栓断裂而掉落，是该起事故发生的主要原因。
3、当班操作员技能不强，对电流等参数的异常变化不敏感。21:05分矿山1#长皮带由于尾部卡衬板，导致电流异常升高（由180A逐步上升到302A并持续七分多钟，正常电流在180A以下），而当班操作员未能及时发现并关停长皮带。同时，衬板卡在托辊支架上，使皮带防撕裂开关未起到保护作用，是该起事故扩大的重要原因。
4、益阳海螺对设备事故防范重视不够，未认真汲取前期公司发生的同类型事故教训，落实相关防范整改措施不到位、对关键岗位人员基本操作培训落实不到位、专业管理人员职责履行不到位是该起事故发生的重要原因。
三、防范措施
1、开展检查，落实整改。各公司要认真学习公司下发的有关长皮带检查维护要求及相关长皮带撕裂处理通报，对通报传达学习、制度执行、现场点巡检、防范整改措施落实情况等进行全面综合检查，以图文并茂的形式形成检查通报和整改计划表，并督促落实好问题整改。
2、抓实维修，提高质量。要严格按照检修“六落实、两到位“要求，全面做好设备的运行维护、维修工作，专业管理人员对检修安排不能仅停留在工作任务布置上，大型项目检修要深入设备内部进行检查抽查，确保检修质量。
3、汲取教训、强化监管。各公司要认真汲取本次长皮带撕裂教训，一是要加强员工责任心教育，正确引导员工开展好专业点巡检工作；二是要加强对员工基本技能及应急处理措施的培训，提升技能，提高对突发事件的处理能力；三是要严格执行制度，对因运行监控不到位、点巡检流于形式、维修不彻底导致的事故，要从严从重进行处理，切实保障设备运行安全，杜绝设备事故的发生。

2.1 芜湖海螺3428胶带斗提断裂

一、事情经过
2008年3月6日16:43分，芜湖海螺三线突然发生入窑胶带斗提断裂事故，导致斗提部分壳体及料斗的变形严重，芜湖海螺立即组织人员对斗提进行抢修，于3月14日抢修结束投料生产，造成直接停窑195小时。
二、原因分析
事故发生后装备部立即会同Beumer（生产厂家）外方专家、芜湖海螺对现场进行了察看,并组织外方专家、芜湖海螺相关人员及时召开了现场分析会,经分析岗位人员未按照操作使用说明书进行螺栓松动情况检查，胶带接头螺栓松动导致胶带断裂是导致本起事故发生的直接原因。
三、防范措施
本次事故发生后，经装备部协调Beumer公司在最短的时间内无偿提供新的胶带、壳体等，事故的绝大部分直接损失已挽回，但其影响停窑达八天之久，间接损失数额巨大。本次重大设备事故损失是惨痛的，教训是深刻的，公司各单位要认真吸取3428胶带断裂事故教训，组织人员培训学习，举一反三、引以为戒，落实好各项保障措施，重点做好接头螺栓有无松动、螺栓预紧力是否符合规定、料斗螺栓有无松动情况要求等日常检查工作，对斗提维护保养、检查严格按照厂家操作使用说明书要求进行。
各公司要提高岗位人员责任心，加强对新聘员工的培训工作，进一步提高岗位人员工作技能，规范执行“四级点检”制度，理顺设备管理流程，建立高效的设备运行保障体系，确保公司各项目标任务全面完成。
2.2 枞阳海螺3428斗提胶带断裂

一、事情经过
2008年11月19日23：28分中控显示3428斗提速度开关故障跳停，与此同时中控操作员听到响声，立即通知当班巡检现场检查3428斗提，检查发现斗提尾部正压大量冒灰，立即汇报分厂、保全处、生产处、公司领导等相关人员。相关人员立即到现场后，经现场进一步检查确认发现：斗提下部部分壳体向外鼓胀，胶带和料斗垮落在斗提壳体内，斗提胶带发生断裂。之后立即汇报装备部，同时由公司领导连夜组织召开紧急会议进行恢复抢修研讨及工作安排。次日上午，书面传真告知该斗提生产厂家德国伯曼（上海）公司并要求安排技术人员到现场察看。另外及时报保险公司进行理赔。
因该胶带断裂需整体更换，枞阳公司前期订购的胶带备件未到货，且目前国内无同型号备件（型号为HGBW1000*96500，带宽1000mm）。经德国伯曼（上海）公司书面技术确认，采用840mm带宽胶带代用，对跑偏开关进行现场调整，能满足5000t/d生产线要求。3428斗提经抢修于2008年11月26日4：00结束空载试机正常。
二、原因分析
该斗提胶带使用年限较长，胶带逐步出现老化现象，且2007年2月27日一期余热发电投用后，使入3428斗提回灰温度增加，加剧了胶带的老化程度，断裂后检测该胶带的表面硬度为98肖氏硬度（新胶带为75，厂家建议正常使用不超过90）。经分析认为：
1、斗提胶带使用年限较长，胶带橡胶、钢丝老化严重是导致胶带断裂的直接原因；
2、余热发电系统运行后，入窑的生料粉温度相对提高，加剧了胶带的老化程度，缩短了胶带的使用寿命。
三、防范措施
1、针对目前公司内大型斗提使用年限都较长、余热发电均投用的现状，由保全处牵头制定胶带斗提检查、维护、巡检、检测等规范要求，并要求在12月15日前下发执行，提高大型斗提管理水平；
2、由制造分厂负责利用停机机会对1#、2#、4#窑斗提接头、胶带及螺栓紧固情况进行全面检查，保全处负责督促检查，另外必要时由保全处负责联系厂家技术人员进行检查指导；
3、斗提带载运行后，由制造分厂负责严格按照厂家要求对斗提接头、料斗螺栓进行检查紧固，保全处负责督促检查，确保新胶带使用安全；
4、胶带硬度是衡量胶带使用情况的一个重要指标，由保全处负责每年至少对公司范围内大型胶带斗提胶带硬度进行一次检测，掌握胶带使用情况，适时订购备件更换。

3.1 荻港海螺3#窑二档轮带开裂

一、事情经过
2008年5月6日上午11:40左右,制造一分厂润滑工在给3#回转窑（5000t/d)二档轮带浮动板喷油脂时（窑处于升温连续慢转状态，5月1日--6日窑进行了计划检修）发现轮带工作面有裂纹,便立即汇报分厂、保全处及公司领导，经进一步检查发现该轮带靠窑尾侧端面、窑头侧端面及工作面有一道445*950*445mm的裂纹已经贯穿轮带,裂纹宽度约1mm,已无法再继续运行,公司立即将该情况向装备部进行了汇报，经装备部多方联系备件,确认洛矿有此型号的轮带，故立即对轮带进行更换，于5月15日轮带更换结束。（该轮带的相关参数：外径：5950mm 内径：5050mm 材质 ZG35SiMn宽度950mm）
二、原因分析
经过现场对轮带裂纹检查分析，此裂纹并非是突发性产生的，虽然分厂在日常工作中对轮带滑移量进行检测并有记录且窑计划检修时对轮带与浮动板间隙进行测量，但并未对轮带的运行状况进行全面检查，特别是在兄弟公司之前出现了类似问题情况下，仍然未高度重视日常的检查工作，反映出分厂设备基础管理薄弱，各级设备管理人员在日常工作中对主机设备检查时不认真、不仔细、工作责任心不强，未及时发现设备隐患，导致抢修时间延长，造成生产处于被动局面。
三、防范措施
1、加强对专业技术人员技能培训及工作责任心教育；
2、制定回转窑轮带润滑操作规程及日常检查要点；
3、加大专项检查的力度，对主机设备的运行情况专业牵头人要定期组织人员进行检查。

3.2 枞阳海螺4#窑二档轮带开裂

一、事情经过
2014年7月31日公司组织开展制造一分厂7月份工艺设备综合点检时，烧成检查小组保全处副处长毛施昂带领检查4#窑烧成区时，发现4511回转窑二档轮带与托轮接触面及窑尾方向侧面有裂纹，立即汇报公司领导，同时组织制造一分厂相关人员到现场对轮带开裂情况进行测量：轮带与托轮接触面（轮带宽度1390mm）裂纹长度350mm，侧面（轮带厚度540mm）经打磨确认裂纹长度约300mm。
二、原因分析
根据现场勘查，万吨线回转窑二档轮带做为长期承受动载荷的受力结构件，在交变载荷的反复作用下，铸造金属局部产生了疲劳破坏，沿着轮带柱面与端面处产生了2条贯穿性裂纹。
三、防范措施
1、每班技术人员不少于2次对轮带裂纹进行检查，并做好记录，发现裂纹扩展异常立即汇报。
2、窑操作员窑关注二档轮带处窑筒体温度，加强操作调整。
3、加工一件弧度板，利用合适时机对轮带裂纹处外侧进行加固处理。
4、持续做好4511回转窑二档轮带开裂隐患的监控，每班技术员对加固位置弧度板及焊缝情况进行检查并做好记录。

4.1 白马山水泥厂2#窑8#托轮瓦高温

一、事情经过
2008年6月4日2:44,白马2#窑因8#托轮油温达750C跳停（油温最高达790C），经现场检查发现8#托轮轴表面有少量铜屑粘附，遂安排对轴瓦表面进行研磨并调整托轮受力情况。期间经联系宁国厂、荻港海螺及装备部相关人员进行现场查看交流、指导，在采取对托轮轴研磨、更换冷油等处理措施后于6月5日8:50进行投料运行，但在随后的运行过程中因8#托轮瓦温仍不稳定，决定于6月5日16:30时止料停机进行处理， 6月8日15:54投料运行。
二、原因分析
1、从曲线上可以看出，自6月2日下午2：00左右开始，托轮瓦温及油温均有明显上升且越过了前期高点，此后瓦温虽然在430C左右徘徊，但油温一直超过550C报警值，直到6月3日10：00到4日2：44油温从600C度直线上升到750C跳停。通过检查现场交接班记录和点检记录，均未对油温高产生的原因进行有效检查，也未采取有效的措施降低油温。因此，现场监控不到位是本次事故的主要原因；
2、2#窑8#托轮自07年元月份首次发生“拉瓦”现象后，托轮轴表面沿轴线方向有明显的波浪起伏，在后期的运行过程中，托轮瓦温一直较高且波动较大。07年10月份系统检修过程中安排对8#托轮瓦进行了抽检瓦，检查发现该托轮瓦瓦面磨损严重，铜瓦变形较大，与托轮轴接触角达150度左右，与施工单位研讨后，对托轮轴及轴瓦进行了打磨、刮研处理，并采取与前期相同的方式维持运行。
托轮轴表面沿轴线方向有明显的波浪起伏，直线度差，当因窑皮不均导致筒体有较大不规则变形时，该托轮所承受的轴向力会发生改变，一旦出现窜轴，就会改变瓦与轴的接触面的大小，出现高温。因此，托轮轴表面沿轴线方向不平整，抗波动能力差，是本次托轮高温且处理时间过长的技术原因。
三、防范措施
1、机动处负责牵头修订完善前期制定的托轮监控办法，要求无论是油温度还是瓦温超过500C时，必须分析高温原因，并采取措施进行降温，稳定运行时，油温不得超过550C，瓦温不得超过520C，在一定的温度区间内，相关人员必须按一定程序向相关技术领导汇报；
2、由于8#托轮处托轮轴沿轴线方向不平整，致使托轮抗窑况波动能力差，为防止托轮窜轴造成高温，只能采取增大推力面受力的办法来维持运行，但给其它托轮、窑轮带受力等带来不利影响，为此，经专业研讨，对托轮进行总成更换。换下的托轮送至厂家进行加工，去除波浪，使轴圆柱度符合要求后作为备件继续使用。
3、机动处牵头尽快组织窑托轮调整、托轮高温处理、托轮刮研安装、轮带间隙等相关培训工作，提高相关技术及岗位人员的技术水平及处理突发问题的能力。

4.2 英德B线窑3-3托轮瓦高温

一、事情经过：
4月13日凌晨3:08时中控显示B线窑3-3托轮瓦温度偏高达45.26℃，3:11时该托轮瓦温逐渐上升至50.28℃，中控操作员立即通知环润工段值班人员，并在电话中说明了托轮瓦温变化的具体情况，同时将此情况汇报了分厂值班长、工艺主管、设备分管领导。此时瓦的温度继续迅速上升，3:13时温度上升至56.4℃，中控当班操作员按窑托轮高温应急预案在3：13时对窑喂料进行了减产运行，窑产从365t/h减至345t/h、窑速由3.9rpm减至3.0rpm，托轮温度继续快速上升3:14时上升至58.27℃，同时窑减产至310t/h、窑速减至2.5rpm,3:15时温度上升至59.8℃，窑减产至200t/h、窑速由2.5rpm减至2.0rpm，3:16时托轮瓦温升至60.9℃，环润工到达现场开始淋油，当打开托轮观察盖时就发现内部冒出白烟，随后就出现了3-3托轮不转的现象。环润工立即将此情况反馈与中控操作员，中控操作员于3:18时对窑进行了止料处理。分厂立即将此情况汇报于公司领导和设备处领导，经过现场查看后及时组织研讨具体方案并进行抽瓦处理，于4月16日凌晨2:00投料运行正常。
二、原因分析：
1、抽瓦后发现该瓦中间部位从油囊进油侧区域开始向下有一处带状烧损痕迹长约400毫米、宽约100毫米,且有三道长约60毫米的横向裂纹。从抽瓦后对瓦的拉伤情况分析,初步判断造成该托轮瓦迅速出现高温的原因是内部可能进入不明异物或是托轮轴中部润滑不良所致。该原因是导致此次拉瓦造成停窑的主要原因；
2、目前受煤料接口较差的客观原因影响，时常出现窑工况不稳，如辅窑皮过厚、窑内接圈、窑尾倒料等现象时有发生。因此我们初步推断3-3托轮轴与瓦出现局部机械应力变化过大或是抖动、振动造成瓦、轴间进油囊中的油污被搅动带起造成该托轮轴中部油膜形成不好,托轮瓦温逐渐升高导致托轮中部轴瓦拉伤；由于本次拉瓦的部位在托轮轴中部，且距离测温元件较远，加之油温传导较慢，以致中控发现再发出指令时，现场应急处理已为时晚矣。经设备处与分厂共同分析认为该原因是导致此次拉瓦造成停窑的客观原因；
3、本次拉瓦从DCS所提供的窑电流、喂料量、窑速、油温等曲线进行仔细分析，不难发现中控操作员对3-3窑托轮轴瓦油温异常升高的反应不灵敏、处理措施不果断；分厂管理人员面对突发故障时组织、应变、判断能力较差、应急机制不健全，是导致本次拉瓦事故扩大化的管理原因。
三、防范措施：
1、由公司设备处牵头组织两个制造分厂会同生产处对窑托轮高温应急预案进行重新研讨力争做到细化、优化，以便更好的在窑托轮轴瓦出现高温时能快速准确的指导中控操作员、分厂管理人员、技术人员做出正确的决策，更好的为生产保驾护航，减少设备事故的发生，避免设备故障的扩大；
2、中控操作员应随时对托轮温度变化情况做好跟踪记录，发现有温度上升异常及时通知相关人员到现场进行检查处理，另根据其具体情况及时调整窑工况，必要时对窑进行减产处理；
3、两个制造分厂要及时组织中控操作员、管理人员、技术人员、各工段班组骨干认真学习公司重新修订下发的“窑托轮高温应急预案”，并利用检修或停窑时进行模拟演练，提高各专业、各工段员工的快速反应能力和团结协作的工作精神。

4.3 武冈云峰3-2托轮瓦高温

一、事情经过：
2014年8月31日窑3-2托轮温度偏高，中控操作员通知现场保驾人员邓有斌处理，邓友斌采取托轮壳体淋水的方式进行降温。9月1日5：00左右，该托轮温度降至45度，并趋于稳定。6:03分开始该托轮温度急剧上升，6:15分达到65度，窑联锁跳停。当班操作员误认为主电机故障造成了停窑，便通知电气人员检查，确认主电机控制柜正常。6：21，3-2托轮温度降至60度，窑主电机备妥，操作员开主传投料生产，于6:45分3-2托轮温度达65度，窑再次跳停。当班操作员通知窑保驾人员进行检查处理，发现3-2托轮内部进水，润滑不良造成托轮高温，托轮轴轻度拉伤。公司组织对托轮轴拉伤部位进行研磨，换油清洗后于12:19投料生产。
二、原因分析：
1、托轮出现高温后，处理方法不得当，直接在托轮外壳上面淋水导致托轮内部进水，造成托轮瓦润滑不良；
2、现场巡检人员责任心不强，履职不到位，未及时发现托轮内部有进水现象；
3、当班中控操作员操作技能差，责任心不强，对主机设备关键参数不敏感，未及时发现窑托轮温度异常上升现象；窑跳停后，故障原因判断失误，未及时汇报保驾专业组进行检查确认，在未查清楚故障原因的情况下盲目开机造成托轮轴拉伤加剧；
4、分厂对窑系统保驾方案学习宣贯不到位，中控操作员和现场岗位人员对保驾工作意识模糊，设备运行出现异常后，信息汇报流程不畅；
5、专业管理人员对窑保驾工作重视程度不够，未针对性的对夜班保驾人员进行培训和技术交底，对保驾期间窑托轮运行情况检查不到位。
三、防范措施：
1、保全处下发窑托轮高温应急预案和大型主机设备轴承温度管理规定，并组织学习。
2、保全处结合现场岗位人员和专业技术人员技能情况，制定有针对性的培训计划，重点培训设备巡检要领和岗位应知应会，并督促及时有效开展。
3、保全处牵头，结合目前润滑人员情况和设备润滑卡片，对设备润滑管理流程进行梳理，明确责任人。

4.4 贵定海螺2#窑2-3托轮瓦高温

一、事情经过：
2014年9月3日下午19:46,2#窑2-3瓦温52.7℃，中控操作员通知窑保驾班人员现场处理，现场工人淋油处理后瓦温降到47.6℃。21:42瓦温从46.8℃开始逐步上升，22：51瓦温上升只55℃，中控操作员立即通知现场检查，并汇报制造副厂长及公司领导，同时开始减产将窑速。22:55瓦温上升至60℃，回转窑跳停。经检查发现2-3托轮瓦拉伤，轴面中部出现轴向100mm左右拉伤痕迹。经现场用油石打磨处理后于9月4日13:58点火投料。下午16:19由于窑主电机现场急停按钮误动作，窑主电机无应答跳停。经现场检查2-3托轮轴表面温度高达85℃，中控油瓦温分别为55℃和51℃。停窑前窑速2.5r/min，且油瓦温有继续上涨趋势。经相关专业人员研讨，决定打开托轮上盖进行彻底检查处理。于9月5日16:28分点火。
二、原因分析：
1、2#窑2-3托轮瓦8月28日有过拉伤情况，由于窑况变化，托轮窜动，托轮瓦与托轮轴相对位移，延上次拉伤部位轴向扩大拉伤。
2、现场检查发现托轮冷却水有堵塞现象，冷却水水量较小，是导致此次托轮瓦拉伤的又一重要原因。
3、中控操作员对油温上涨反应不敏感