聚酯工艺作业指导书.docx

聚酯装置培训教材

生产操作篇

盛虹集团二期聚酯部

2006.11.16

罐区

一﹑工艺叙述
罐区为聚酯用原料EG和DEG的卸料﹑存放和输送单元。分为码头罐区和中间罐区。码头罐区负责EG卸料﹑存放并经泵054-P01A/B输送至二期中间罐区的两个EG储罐。中间罐区包括EG和DEG两个储存系统。EG储罐接受码头罐区的EG，经泵053-P01A/B输送至二期聚酯车间。DEG由槽车送到现场经卸料泵053-P02卸至储罐，而后由输送泵053-P03送至聚酯车间。
二﹑流程图讲解
详见PID855-08-1201和PID855-09-1201，1202。
三﹑控制系统
本单元无控制系统，因为管线较多，卸料，送料需确认好流程。卸料时注意程序，并做好物料存量和消耗的统计。
四﹑开停车及正常操作
本单元除053-P01A/B向车间送料为连续操作外，其余全部为间歇操作。
开车前必须确认罐区各个原料储罐有足够的存料。码头罐区到中罐区的阀门关闭。中罐区到聚酯车间的阀门关闭。054-P01A/B的任一台泵﹑053-P01A/B的任一台泵和053-P03建立自身的循环。
开车时打开053-P01到聚酯车间的供料阀门为车间提供不间断的EG供应。而054-P01和053-P03可根据生产需要，在满足053-T01A/B和082-T01的前提下间歇开停即可。
停车时等车间不需要再供应EG时，停掉053-P01。此时各个泵都处于停的状态。若此时卸料则053-P02除外。
正常状态时053-P01连续供料，多注意对泵的巡检，054-P01和053-P03定时向中罐区053-T01A/B和车间082-T01送料。053-P02则正常进行卸料工作。
五﹑一般事故处理
1﹑泵气蚀
可能原因： (1)入口过滤器堵塞 处理：切换泵清洗过滤器；
(2)管线内有气体 处理：停泵重新灌泵；
(3)与别的泵抢量 处理：错开使用时间（如054-P01与1011-P01）；使用独立的入口管线（如054-P01与1011-P02）；
(4)入口管线或叶轮堵塞 处理：停泵清理疏通；
(5)罐子液位太低 处理：提高液位，保证入口量。
2﹑流量满足不了要求
可能原因： (1)泵气蚀 处理：详见上面；
(2)泵停掉 处理：启动备台，检修问题泵；
(3)出口过滤器堵塞 处理：清洗过滤器，临时走副线；
(4)出口管线堵塞 处理：停泵清理管线；
3﹑冒罐
可能原因： (1)罐子进料太多 处理：卸料送料时要有人在现场；
(2)液位计不准 处理：卸料送料时要有人在现场并请相关人员处理液位计，保证正常可用。

辅剂配制系统

一﹑工艺叙述
本系统包括添加剂、催化剂、二甘醇、二氧化钛四个单元。本系统为聚酯生产配制合格的辅剂后合格的辅剂除二氧化钛加入酯化Ⅱ外，其余辅剂均加入浆料配制罐。起改善反应条件，调整产品质量的作用。
催化剂和A添加剂系统大致相同：计算好的新鲜乙二醇经FQIV进入到配制罐，到能开启搅拌时启动搅拌，在加热和搅拌的条件下投入定量的固体催化剂和A添加剂，经化验分析合格后，打开罐底送料阀中间经过过滤器进入供给罐。再由喂入泵按比例进入系统。
DEG系统：中罐区送料泵053-P03通过过滤器082-F01把DEG打入喂入罐082-T01，由喂入泵082-P01按比例进入系统。
二氧化钛系统：计算好的新鲜乙二醇经FQIV进入到配制罐122-TA01中，到能开启搅拌时启动搅拌，搅拌的条件下投入定量的固体二氧化钛，充分搅拌（但不能超过2小时）并用新鲜乙二醇调整浓度后，进入研磨机122-M02开始第一次研磨。研磨结束后进入稀释罐122-TA02A/B，从122-TA02A/B出来经过122-P02打回稀释罐进行第二次研磨，研磨结束后再次进入稀释罐122-TA02A/B，取样分析浓度和透过率后，若不合格进行调整，合格后通过泵122- P 01 A/B进入离心机122-G01/02，不合格的进入接受罐和下一批料执行完整的配置步骤，合格的进入中间罐122- TA03A/B，调整浓度至合格后由输送泵122-P03 A/B通过过滤器122-F01送到喂入罐122- TA04，再由喂入泵122- P041/2按比例进入系统。
二﹑流程图讲解
详见PID-855-05-1221，1222，1241，1242，1243。
三﹑控制系统
所有辅剂进系统均有流量控制。
四﹑开停车及正常操作
开车
TiO2 调制系统启动
1．先决条件
1.1. 供给处备好足够 TiO2
1.2. 乙二醇供给运转
1.3. 冷冻水供给运转
2．调制步骤：
2.1. 将 122-TA05 中的 EG 和 TiO2 放入到 122-TA01 中
2.2. 设定乙二醇进入调配槽 122-TA01
2.2.1. 关闭 122-TA01 底部出口阀。
2.2.2. 设定好调制用乙二醇的量
2.2.3. 起动计量器。
2.2.4. 打开到 122-TA01 上的供给截止阀。
2.2.5. 当设定 EG 全部进入后，关闭供给截止阀，并启动搅拌。
2.3. 计量二氧化钛进入 122-TA01
2.3.1. 启动喂入装置
2.3.2. 投入已计算好的 TiO2
2.3.3. 取样分析
2.4. TiO2 悬浮液第一次研磨
2.4.1. 把三通阀V334 打到122-TA02A（ 122-TA02B ）方向，并关闭122-TA02A（122-TA02B）底部出口阀。
2.4.2. 打开 122-TA01 底部出口阀。
2.4.3. 按说明启动研磨机 122-M02
2.4.4. 当悬浮液没过 122-TA02A（122-TA02B）可搅拌液位时，启动搅拌。
2.4.5. 当 122-TA01 出现液位低报时，停搅拌。
2.4.6. 停供给泵，研磨机已停，关闭 122-TA01 底部出口阀。
2.5. TiO2 悬浮液第二次研磨
2.5.1 利用 122-P02 将 122-TA02A（122-TA02B）内的 TiO2悬浮液打回122-TA01
2.5.2. 按照前述一次研磨程序完成二次研磨
2.5.3. 前三个小时之内将 122-TA02A（122-TA02B）内 TiO2 溶液稀释成 20% 浓度。设定好调制用乙二醇的量、起动计量器、打开到 122-TA02A(122-TA02B) 上的供给截止阀、当设定 EG 全部进入后，关闭供给截止阀，
2.5.4. 在 122-TA02A（122-TA02B）处取样分析
2.6. TiO2 悬浮液离心分离
2.6.1. 打开 122-TA02A（122-TA02B）底部出口阀
2.6.2. 打开 122-P01A/B/C 出口三通阀到离心机 122-G01/02 方向
2.6.3. 启动输送泵 122-P01A/B/C
2.6.4. 按说明启动离心机
2.6.5. 当 122-TA03A （ 122-TA03B ）液面高到可以开搅拌器时，启动 122-TA03A（122-TA03B）搅拌器
2.6.6. 当 122-TA02A（122-TA02B）液位低位报警时，停止搅拌器、停输送 泵、停离心机，关闭底部出口阀
2.7. 输送 TiO2 悬浮液到供料槽 122-TA04（222-TA04）
2.7.1 打开 122-TA03A（122-TA03B）出口底阀
2.7.2 启动输送泵 122-P03A/B ，TiO2 悬浮液经过滤器122-F01进122-TA04(222-TA04)
2.7.3. 当 122-TA04 液面高到可以开搅拌器时，启动 122-TA04 搅拌器
2.7.4. 当 122-TA03A（122-TA03B）液位低位报警时，停止搅拌器、停输送泵，关闭底部出口阀
TiO2过滤的启动与贮存
1．先决条件
1． TiO2 过滤器 122-F01 装配好滤芯，并准备运转
2． 从 122-TA03A(122-TTA03B)准备向 122-TA04 供料
3． 软化水供给运转
2．步骤：
2.1． 从 122-TA03A(122-TTA03B)准备向 122-TA04 供料
2.1.1．停止 122-TA03A(122-TTA03B)搅拌器
2.1.2． 等待 30 分钟
2.1.3． 取样分析
2.1.4． 打开底部出口阀
2.1.5． 启动输送泵 122-P03A/B，经由过滤器将悬浮物送到供料罐。
2.1.6． 测量供给时间
2.1.7． 122-TA04 低液位报警消失，启动搅拌
2.1.8． 122-TA03A(122-TA03B)出现低液位报警，停止搅拌
2.1.10 全部悬浮液输入到 122-TA04 后，进行取样分析
2.2． TiO2 准备供给
2.2.1． 把供给泵前三通阀打到供给泵方向
2.2.2． 把供给泵后的三通阀打到喷枪方向
2.2.3． 打开喷枪前的球阀
2.2.4． 打开 122-TA04 下的底阀
2.2.5． 供给泵转数控制器打手动并设定转数 10%
2.2.6． 启动泵
2.2.7． 供给泵流量控制器开关打自动
2.2.8． 把速度控制器打自动
2.2.9． 在流量计上设定 TiO2 供给量至设定点
2.2.10. 产品连续供入 113-R01 后，TiO2 流量控制器开关打到自动
3．计算：
供给到 113-R01 中的 TiO2 悬浮液消耗量计算 如果生产负荷为 600 吨/天，
600 吨/天÷24 小时=25 吨/小时
如果二氧化钛在聚合物中的含量为 0.30%
25 吨/小时×0.30%=75 公斤/小时 配制的二氧化钛溶液浓度 20%
二氧化钛的溶液量为 75 公斤/小时÷20%=375 公斤/小时 即按 375 公斤/小时连续送入第二酯化釜 113-R01
催化剂调制系统启动
1．启动先决条件
1.1． 催化剂 021-TA01 底部出口阀关闭
1.2． 催化剂过滤器准备运转
1.3． 催化剂过滤器放空阀关闭
2．催化剂调制步骤：
2.1． 乙二醇进入
2.1.1． 在流量计上设定乙二醇进料量，EG 进入
2.1.2． 液位低报消失时，启动搅拌
2.1.3． 加入计算好的乙二醇锑
2.1.4． 加热 021-TA01 至 95℃并搅拌 2 h
2.2． 取样
2.2.1．取样点处取样，并分析
2.2.2．如偏差在±2.5%以内，准备输送
2.2.3．如偏差在+2.5%以上，加入计算好的乙二醇，调整浓度
2.2.4．如偏差在-2.5%以上，加入计算好的催化剂，调整浓度
2.3． 催化剂溶液输送催化剂 021-TA01 液位 30%左右时，进行输送
2.3.1．打开过滤器放空阀
2.3.2．打开 021-TA01 底部出口阀
2.3.3．过滤器已完全放空，关闭放空阀
2.3.4．021-TA01 液位低报时，停止搅拌
2.3.5．021-TA01 排空后，关闭出口阀

2.4． 催化剂溶液计量
2.4.1． 设定催化剂流量
2.4.2． 启动供给泵
2.4.3． 打开控制阀前后截止阀
2.4.4． 打开控制阀
2.4.5． 催化剂计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
例如：加入计算好的乙二醇锑十桶，每桶重 15 公斤，共 150 公斤。 加入乙二醇 6622 升
加热至 95℃并搅拌 2 h
配制成 2%浓度的乙二醇锑乙二醇溶液。
例如生产负荷为 600 吨/天 锑在聚酯中的浓度为 170 ppm 催化剂溶液的浓度 2%
锑用量为 4.25 公斤/小时；催化剂中锑含量为 57.5% 催化剂用量为 7.39 公斤/小时 催化剂溶液的流量为：369.52公斤/小时
添加剂调制系统启动
1．启动先决条件
1.1． 添加剂 081-TA01 底部出口阀关闭
1.2． 添加剂过滤器准备运转
1.3． 添加剂过滤器放空阀关闭
2．添加剂调制步骤：
2.1． 乙二醇进入
2.1.1． 在流量计上设定乙二醇进料量，EG 进入
2.1.2． 液位低报消失时，启动搅拌
2.1.3． 加入计算好的添加剂
2.1.4． 加热 081-TA01 至 95℃并搅拌 2 h
2.2． 取样
2.2.1．取样点处取样，并分析
2.2.2．如偏差在±0.1%以内，准备输送
2.2.3．如偏差在+0.1%以上，加入计算好的乙二醇，调整浓度
2.2.4．如偏差在-0.1%以上，加入计算好的添加剂，调整浓度
2.3． 添加剂溶液输送
添加剂 081-T02 液位 30%左右时，进行输送
2.3.1．打开过滤器放空阀
2.3.2．打开 081-TA01 底部出口阀
2.3.3．过滤器已完全放空，关闭放空阀
2.3.4．021-TA01 液位低报时，停止搅拌
2.3.5．021-TA01 排空后，关闭出口阀

2.4． 添加剂溶液计量
2.4.1． 设定添加剂流量
2.4.2． 启动供给泵
2.4.3． 打开控制阀前后截止阀
2.4.4． 打开控制阀
2.4.5． 添加剂计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
根据所需浓度调制乙二醇和添加剂量，根据熔体含量要求设定注入量。

二甘醇调制系统启动
1．启动先决条件
1.1． 二甘醇供料泵 053-P03准备运转
1.2． 二甘醇过滤器准备运转
1.3． 二甘醇过滤器放空阀关闭
2．二甘醇调制步骤：
2.1． 检查确认
2.1.1． 检查053-T02 液位正常
2.1.2． 053-P03具备运转条件
2.1.3． 确认二甘醇过滤器投用
2.2．二甘醇送料
2.2.1．启动053-P03
2.2.2．打开二甘醇过滤器放空阀灌好并投用
2.2.3．待082-T01液位满足要求后，停053-P03

2.3． 二甘醇溶液计量
2.3.1． 设定二甘醇溶液流量
2.3.2． 启动供给泵
2.3.3． 打开控制阀前后球阀
2.3.4． 打开控制阀
2.3.5． 二甘醇计量平稳，控制阀开关打自动
3．计算：
根据酯化反应情况和熔体含量要求设定注入量。
正常操作
所有辅剂系统投用后进入正常生产阶段。各系统均为间歇操作。正常时注意巡检，严格操作规程，保证好辅剂的量和所要求的浓度，维持平稳运行。
停车操作
1. 催化剂停车
1.1 催化剂注入量摘除串级控制打手动
1.2 关闭控制阀及前后手阀
1.3 停催化剂喂入泵
1.4 注意物料罐的保温
2. 二氧化钛停车
2.1 二氧化钛注入量摘除自动控制打手动
2.2 关闭控制阀及前后手阀
2.3 停二氧化钛喂入泵
2.4 冲洗相应管线和设备，保证干净可用
3. 二甘醇和添加剂停车参考催化剂操作。
五﹑一般事故处理
辅剂系统常见故障
1． 辅剂流量减少或缺失
可能原因：泵跳停 处理：启动备台，恢复原在线泵
罐没液位 处理：补充物料
入口过滤器堵塞 处理：切换清洗过滤器
管线堵塞 处理：清理管线
控制阀故障 处理：切换或走副线，并维修阀门
流量计偏差 处理：切换或走副线，校正流量计
出现上述情况，所有辅剂均需进行流量补偿。
2．配制浓度偏出正常范围
可能原因：乙二醇设定错误 处理：根据分析结果加乙二醇或辅剂
重复进料 处理：根据分析结果调整比例
FQIV故障 处理：仪电恢复后开始配制
取样有问题 处理：规范取样规程，重新取样分析
化验分析异常 处理：多分析几次，进行对比

PTA送料及浆料配制

一﹑工艺叙述
外购吨包装PTA采用叉车卸料并贮存在原料库中或运至PTA卸料区，用防暴电动葫芦010-L01/02A～C吊至PTA卸料料斗010-FE01A～X卸料，经PTA供料料斗010-T01/02，采用链板输送系统送至PTA料仓011-H01中。
正常操作状态下，PTA料仓011-H01的储存周期约为5个小时，两条PTA链板输送系统正常操作状况下各以50％的负荷送料，当一条出现故障时，另一条PTA链板输送系统能以满负荷运行，以确保生产安全。
原料PTA自PTA料仓011-H01采用回转阀供料，分别通过各自的称量装置111/211-M01连续计量后送入浆料调配槽111/211-TA01中，在特殊设计的浆料调配槽搅拌器111/211-A01的作用下，加入的PTA粉末与经过连续计量的乙二醇、催化剂、添加剂充分混合形成浓度均匀的悬浮浆料。
通常用PTA的加入量调节控制乙二醇、催化剂等的加入量，并最终控制浆料的摩尔比EG/PTA。配制完成的浆料采用浆料输送泵111/211-P01.1/2输送至第一酯化反应器112/212-R01中。
二﹑流程图讲解
详见PID855-05-1201。
三﹑控制系统
PTA送料控制系统：
1． 当贮存日料仓011-H01的下料位LAL011011指示报警时，上游PTA供给装置链管输送机启动，向该日料仓供料，当其料位达到LAH011011系统自动停止送料。
2． 当日料仓011-H01仓料位指示LALL011012/报警时，向浆料配制输送PTA通过硬联锁，强制停止PTA浆料配制系统。
3． 当日料仓11-H01料位指示LAHH011009报警时，PTA供给装置通过硬联锁，强制停止供料。
浆料配制控制系统：
浆料调配槽实际液位信号（LIC-111007）作为流量控制器（WT111005）的远程设定值，与 PTA 的实际流量信号比较计算后，（WT111005）的输出信号通过调节 PTA旋转下料阀的转数来控制 PTA 供给量。PTA 的实际流量信号送到催化剂计算器（YK121010）、添加剂 A 计算器（YK181010）、二甘醇计算器（YK182010）， 经计算后，输出信号作为催化剂流量控制器（FRC121009）、添加剂 A 流量控 制器（FRC181009）、二甘醇流量控制器（FRC182009）的远程设定值，通过 调节供给阀开度，使催化剂、添加剂 A、二甘醇与 PTA 成比例供入到 111-TA01 中，PTA 的流量信号与催化剂的流量信号（FRC121009）、添加剂 A 的流量信 号（FRC181009）、二甘醇流量信号（FRC182009）经摩尔比控制器（YK111001） 比较计算后，其输出值做为乙二醇流量控制器的远程设定值，通过调节乙二醇 供给阀开度，使 EG、PTA、CAT、添加剂 A、二甘醇成比例的供入到浆料配 制槽中。
四﹑开停车及正常操作
PTA送料系统
详见厂家提供操作规程。
浆料配制系统
开车操作：
1．先决条件：
PTA 日料仓内已装入 PTA N2 供给运转
实验室做好分析准备
催化剂供给准备运转
乙二醇供给运转
2．步骤：
2.1． PTA 送料
2.2． 乙二醇供给
2.2.1． 浆料供给三通阀（XV-112010）打到循环
2.2.2． 乙二醇进入控制器打到手动，并关闭控制阀
2.2.3． 打开 EG 到浆料调制罐上的截止阀
2.2.4． 打开控制阀通过流量计进入 25%乙二醇
2.2.5． 浆料没过搅拌叶时启动搅拌
2.3． 计算所需 PTA 的量
2.4． 搅拌器投入运转
2.4.1． 启动浆料 111-TA01 搅拌器
2.4.2． 注意观察搅拌器电机电流
2.4.2.1. 如浆料摩尔比降低（PTA 多），电流增加
2.4.2.2. 如浆料摩尔比增加（PTA 少），电流减小
2.5． 浆料供给泵运转
2.5.1．打开 111-TA01 底部出口阀
2.5.2．调节浆料泵出口三通阀，以便打开所有阀口
2.5.3．浆料泵开关打手动，并设定转数 10%
2.5.4．启动第一台浆料泵
2.5.5．启动第二台浆料泵
2.5.6．检查两台泵出口压力是否上升
2.5.7．当两台泵出口压力上升时，缓慢增加两台浆料泵转速到 50%
2.6． 用 PTA 计量系统将 PTA 供入到 111-TA01 中
2.6.1． 由 PTA 计量系统计算 PTA 加入量，连续运行
2.6.2． 按说明启动 PTA 计量系统
2.6.3． PTA 计量系统将 PTA 供入到浆料调配罐（111-TA01）中
2.6.4． 当计算好的 PTA 进入到调制罐中后，按说明停止 PTA 计量系统
2.7． 检验摩尔比
2.7.1． 读取进入到 PTA 计量系统中的 PTA 量并记录在表中
2.7.2． 由供入的 PTA 量及乙二醇量计算浆料摩尔比
2.7.3． 搅拌 20 分钟后取样分析
2.7.4． 如摩尔比相差 10%以上
另取样，重新分析
检查浆料调制系统，确定浆料制备或分析是否错误
2.7.5． 如浆料调制的结果是错误的
重新计算认为是错误的 PTA 或乙二醇的量，以及认为是正确的 PTA 或乙 二醇量，并正确记录在表。
2.8． 对于其它的摩尔比，重新加入 PTA
重复下面的步骤，直到降低到表中所列的最低摩尔质量
2.8.1．PTA 供给到 111-TA01
2.8.2．检查摩尔比
2.9． 乙二醇供给
2.9.1．从表中计算下一批摩尔比所需的乙二醇量，并记录在表中。
2.9.2．打开控制阀，加入 25%乙二醇
2.9.3．通过流量计将已计算好的乙二醇加入到调制罐中
2.9.4．读取进入的乙二醇量并记录
2.9.5．根据已进入的乙二醇量计算浆料摩尔比，并记录在表
2.9.6．搅拌 20 分钟后，取样分析
2.9.7．如摩尔比相差 10%以上，调整
2.9.8．如浆料制备结果是错误的，调整
2.9.9．对于其它的摩尔比重新加入乙二醇(或 PTA)，进行浓度调整。 重复下面的步骤
2.9.9.1 乙二醇(或 PTA)加入到 111-TA01 中
2.9.9.2 检查摩尔比
2.10． 确定催化剂中乙二醇量
2.11． 结束浆料调制
2.11.1 计算总的乙二醇及 PTA 的量
2.11.2 从计算好的乙二醇及 PTA 总量中减去已输入的 PTA 及 EG 的量
2.11.3 剩余的乙二醇及 PTA 按要求加入到调制罐中
2.12 浆料输送到第一酯化反应釜（112-R01）
2.12.1 手动调节浆料泵到 10%转数
2.12.2 浆料供给三通阀从循环打到向 112-R01 供料
2.12.3 打开清洗阀，用乙二醇冲洗浆料返回管线 2-3 分钟
2.12.4 当浆料罐液位开始下降时
PTA、EG、催化剂溶液输入系统，开关打手动
以设定的流率启动 PTA、EG、催化剂供给系统
2.12.5 所有进料量控制由 PTA 计量系统控制
2.12.6 手动控制 PTA 计量系统，使 111-TA01 液位恒定
2.12.7 当 111-TA01 的液位已保持恒定时
将 111-TA01 的液位控制开关打自动
PTA 计量系统开关打到“自动”
停车操作：
紧急停车：
如发生的问题在 2小时以内不能解决问题（需根据 111－TA01 的容积、当时 生产能力估算可仃时间），或浆料调制的后序设备已停，需要停 PTA 计量，并把三通阀打到循环方式。
1.停车步骤
如浆料配制系统已停止超过 3小时，其内浆料粘度会增加，如粘度过高会损 坏搅拌器。用乙二醇稀释浆料并在再次开车前调节摩尔比，或排空浆料罐。
1.1. 把三通阀打到循环
1.2. 停 PTA 供给
1.3. 把乙二醇控制阀打手动并关闭
1.4. 停催化剂供给
1.5. 把浆料供给泵驱动器控制开关打手动
1.6. 把浆料供给泵速度降到 10%
2. 重新启动浆料配制
2.1. 把三通阀打到供给位置
2.2. 在 30 分钟以内缓慢增加浆料泵速度至设定点
2.3. 乙二醇喂入控制阀开度打到 10%
2.4. 设定 PTA 供给控制器开度到 10%并打开
2.5. 向 111-TA01 内喂入 PTA
2.6. 向 111-TA01 内喂入催化剂
2.7. 把乙二醇供给阀打“自动”
2.8. 增加 PTA 喂入量至设定点
2.9. 把 PTA 供料打“自动”
2.10. 把浆料泵的转速控制打自动
正常停车：
浆料配制系统停车添加剂、催化剂供给与浆料调制系统停车配合，以使配制罐内的浆料尽可能长时间保存，浆料完全输送到 112-R01 后，用 EG冲洗。
步骤：
1. 111-TA01 排空
1.1. 一旦催化剂调制及添加剂供给已停，停 PTA 计量器
1.2. 关闭到 111-TA01 的乙二醇流量控制阀
1.3. 关闭到 111-TA01 的乙二醇流量控制阀下游球阀
1.4. 一旦调制罐内已排空，缓慢降低浆料供给泵速度至 10%并关闭
1.5. 停搅拌器
1.6. 停 N2供给
1.7. 把浆料喂入阀打到循环状态
2. 111-TA01及其管线的冲洗
2.1. 打开 111-TA01出口阀的冲洗阀
2.2. 以 10%速度启动浆料供给泵
2.3. 十分钟后，关闭冲洗阀
2.4. 把浆料喂入阀打到“喂入”把冲洗乙二醇排至 112-R01
2.5. 打开 111-TA01 的人孔
2.6. 通过人孔观察调制罐内乙二醇液位
2.7. 一旦 111-TA01已空，把喂入阀打到循环
2.8. 停浆料供给泵 管线中仍残存乙二醇，可通过取样阀排出
正常生产：
1．概述
时间
工作
假设
对策

每班
检查调制罐中浆液 组分
实验室分析结果偏 离标准值 10%以上
检查、调整 PTA 浆料 摩尔比

每班

检查浆料泵润滑油

液位下降
补加润滑油、并检查 轴承密封

2．检查 PTA 浆料的摩尔比：
如果 PTA 浆料的组分改变，那么这种变化将持续进入到最终产品中，从而使 装置运行不平稳，因此 PTA 浆料组分应恒定。
五﹑一般事故处理
PTA送料系统可能故障
1、 异物落入料斗 处理：隔离料斗，清理异物
2、 链管输送机停 处理：使用另一台，并联系相关人员尽快恢复
3、 链条脱开或断掉 处理：停掉链管输送机重新接好链条
4、 链管输送机卡阻 处理：清除卡阻物或反转链管输送机
5、 电动葫芦故障 处理：使用其它葫芦不间断下料，并尽快恢复
浆料配制系统可能故障
1、 PTA下料故障
可能原因：（1）PTA架桥 处理：加大氮气量或木槌敲击
（2）旋转下料阀卡阻 处理：停下盘车恢复或拆开清理
（3）振动筛堵塞 处理：停下清除堵塞物
（4）下料管线堵塞 处理：木槌敲击或拆手孔清堵
（5）氮气未投用 处理：投用氮气
（6）仪表显示故障 处理：手动配制并请电仪恢复
2、EG及辅剂输送故障
可能原因：（1）各供应泵故障 处理：启备台检查可能引起泵故障的原因，并恢复原在线泵
（2）管线堵塞 处理：敲击管线或清堵
（3）阀门卡阻 处理：敲击、来回开关或更换
（3）仪表显示故障 处理：手动配制并请电仪恢复
3、浆料流量故障
可能原因：（1）泵停掉 处理:联系人员检查原因并恢复
（2）出入口管线堵塞 处理：冲洗管线
（3）阀门卡阻 处理：敲击、来回开关或更换
（4）仪表显示故障 处理：手动配制并请电仪恢复
注：处理原则
1、 处理上述故障时，平衡好辅剂与浆料的量，保证摩尔比的稳定。
2、 处理上述故障时，要用新鲜EG冲洗管线，保证管线畅通。

酯化系统

一﹑工艺叙述
每条线的酯化反应各设置两台酯化反应器112/212-R01和113/213-R01，均为立式带搅拌型式。酯化反应器搅拌器112/212-A01和113/213-A01的主要功能是强化传热，其中第二酯化反应器113/213-R01内部设有内套筒。通过控制酯化反应器的液位，反应物料在压力差的作用下从第一酯化反应器自流进入第二酯化反应器的外室，并由其内室出料。
通常控制第一酯化反应器的酯化率约为90％，第二酯化反应器的酯化率约为96.5％。通过调节酯化反应的温度、压力、液位和乙二醇的回流量等，可以控制反应的酯化率。每台酯化反应器都设置了两套液位计，确保反应器中物料的料位始终处于正确的监控之下。
第一酯化反应器的热负荷最大，其盘管直接采用了一次热媒（液相）加热。第二酯化反应器用热媒循环泵113/213-P01A/B提供二次液相热媒加热。第一酯化反应器夹套（反应器筒体）及其气相管线均采用热媒蒸发器112/212-V01产生的气相热媒加热。气相热媒采用一次液相热媒加热，冷凝液自流返回至相应的蒸发器中。
酯化反应生成的水和乙二醇蒸汽进入工艺塔113/213-C01进行处理，其中的重组分乙二醇从塔釜出料，用乙二醇输送泵113/213-P02A/B送回到第一、第二酯化反应器中；轻组分在塔顶冷凝器113/213-E01中冷凝，冷凝液收集在冷凝液收集槽113/213-T01中，其中部分冷凝液用作塔的回流，剩余部分可送入到废水收集槽，经废水气提塔系统进行气提处理。通常控制工艺塔塔顶冷凝液中乙二醇的含量小于0.5％，塔釜中乙二醇的水含量小于1.5％。
事故乙二醇收集槽113/213-T03中存储一定液位的乙二醇，当酯化反应器和/或工艺塔和/或乙二醇蒸发器117/217-V03中的操作压力超过设计规定值时，安全阀将自动开启，气相物（主要为乙二醇和反应生成的水）将排放到事故乙二醇收集槽中并被冷凝。因该部分乙二醇含水较高，经乙二醇输送泵113/213-P03A/B送至工艺塔处理。
二﹑流程图讲解
详见PID855-01-1202，1203，1204，1205。
三﹑控制系统
1．浆料配制控制：
为确保 111-TA01 内摩尔比为定值（EG/PTA），正常操作情况下，PTA、EG、CAT、添加剂 A、二甘醇，必须按设定比例供入到 111-TA01 中。浆料调配槽实际液位信号作为流量控制器（WT111005）的远程设定值，与 PTA 的实际流量信号比较计算后，（WT111005）的输出信号通过调节 PTA给料器的转数来控制 PTA 供给量。PTA 的实际流量信号送到催化剂计算器（YK121010））、添加剂 A 计算器（YK181010））、二甘醇计算器（YK182010））， 经计算后，输出信号作为催化剂流量控制器（FRC121009）、）添加剂 A 流量控 制器（FRC181009）、）二甘醇流量控制器（FRC182009）的远程设定值，通过 调节供给阀开度，使催化剂、添加剂 A、二甘醇与 PTA 成比例供入到 111-TA01 中，PTA 的流量信号与催化剂的流量信号（FRC121009）、）添加剂 A 的流量信 号（FRC181009）、二甘醇流量信号（FRC182009）经摩尔比控制器（YK111001） 比较计算后，其输出值做为乙二醇流量控制器的远程设定值，通过调节乙二醇 供给阀开度，使 EG、PTA、CAT、添加剂 A、二甘醇成比例的供入到浆料配 制槽中。
2．压力控制
2.1． 112-R01 压力控制
压力控制器（PRC112013）调节压力控制阀开度，使 112-R01压力保 持在设定值。
3．温度控制
3.1． 112-R01 釜的温度控制
112-R01 釜的温度主要通过控制一次热媒的供给量使 112-R01温度保持在设定值。
3.2． 113-R01 的温度控制
通过 TRC113012与 TIC113020 的比较，用调节阀来控制一次热媒供给 量，使热媒泵出口温度保持在设定值。
3.3． 113-C01 温度
3.3.1．塔釜温度
通过 TRC117178 控制一次热媒供给量，使热媒泵 117-P05A/B出口温 度保持在设定值。
温度变送器输送信号至控制阀，通过控制 113-C01 釜盘管的二次 热媒返回管线上控制阀开度，使塔釜温度保持在定值。
3.3.2．塔顶温度
113-C01 的第 4、10、12 块塔板温度经处理后，输送信号至温度计算器（TRC113060））、经计算后，其输出值作为流量控制器（FRC113061）的远 程设定值，通过控制 113-C01 水返回量，使塔顶温度保持在定值。

4． 酯化部分流量控制
4.1． 113-R01 入口流量正比于液位并由液位修正
113-R01 液位信号（LRC113015）经比较计算后，其输出信号控制产品 供给阀开度，调节 113-R01 入口流量。回用乙二 醇流量控制器设定值人工设定，通过控制乙二醇供给阀开度，来调节乙二醇供给 量，TiO2 的加入量为人工设定，通过流量计，控制 TiO2 供给泵转数来调节 TiO2 供入量。
4.2． 112-R01 入口流量正比于液位并由液位修正
112-R01 的液位信号及浆料泵变频控制器的反馈信号，经比较计算后， 其输出信号做为变频控制器的远程设定值。通过控制浆料供给泵转数，来调节112-R01 的浆料进入流率。计算器的信号经计算后，其输出信