凉凤灌渠桥方案.doc

一、 工程概况 2
（一） 工程简介 2
（二） 水文地质 2
（三） 主要工程量 2
二、 施工部署 2
（一） 施工进度计划 2
（二） 施工现场调查 3
（三） 工程临时用水 3
（四） 工程临时用电 3
（五） 组织机构及劳动力安排 3
（六） 施工所用机械设备 3
（七） 施工围挡 4
三、 施工方法 4
（一） 施工准备 4
1. 生产准备 4
2. 技术准备 4
3. 人员准备 4
4. 材料准备 5
5. 机械准备 5
（二） 钻孔灌注桩 5
1. 钢筋加工与安装 5
2. 桩位确定 5
3. 钻孔灌注桩施工 5
4. 埋设护筒 6
5. 钻孔 6
6. 清孔 7
7. 钢筋笼加工与吊装 7
8. 灌注水下混凝土 8
9. 钻孔灌注桩事故处理 9
10. 钻孔灌注桩允许偏差 10
（三） 系梁施工 11
（四） 墩柱施工 11
（五） 盖梁施工 12
1. 桥台盖梁支撑： 12
2. 桥墩盖梁支撑及排架搭设: 12
3. 模板制作及安装 13
4. 盖梁钢筋的加工及安装 14
5. 盖梁砼浇筑 16
6. 混凝土成活及养护 17
（六） 预制空心板预制吊装 18
（七） 铰缝施工 18
（八） 桥面铺装砼施工 18
（九） 防水 18
（十） 汉白玉栏杆施工 19
（十一） 桥面沥青砼铺装 19
（十二） 伸缩缝 19
（十三） 桥头搭板 19
四、 质量保证体系 20
五、 环境保护措施： 20
六、 文明施工措施 20
七、 安全措施 21
八、 材料节约措施 22

一、 工程概况
（一） 工程简介
北京市大兴区2010年危桥改造工程-凉凤灌渠桥位于南四环榴乡桥外，为新建桥梁。桥中心桩号为K0+30.4，与凉凤灌渠交角为40°，桥梁全长26米，宽18米，桥梁面积为468平米。全桥共分2跨（13+13m），上部结构为预制空心板，板厚为70厘米，其下为Φ200圆板式橡胶支座，板底设双向1.5％横坡，桥面铺装为C40钢筋砼，其上铺设8cm沥青砼，桥梁两侧设汉白玉栏杆。下部结构为桩基础，桩径D＝1.2m，桩长22m，共计9棵，其上为D=1m墩柱接钢筋砼盖梁。
（二） 水文地质
根据图纸提供的岩土工程勘察报告，凉凤灌渠桥所处地质主要有以下土质构成：表层土主要为人工堆积层，厚度4m；第二层为粉细砂，厚度为3m；第三层为粉质粘土，厚度为5m；第四层为5m厚粉土；第五层为3.5细沙；第六层为0.5m厚卵石；第七层为2.2米厚细沙；第八层为3.8米厚卵石。
（三） 主要工程量

序号
工程项目
单位
数量
上部结构
1
预制空心板
块

2
伸缩缝
M
32
3
沥青砼桥面铺装
m2
468
下部结构
4
现浇钢筋砼盖梁
片
4
5
现浇钢筋砼柱
棵
3
6
现浇砼钻孔灌注桩
棵
9

二、 施工部署
（一） 施工进度计划
根据目前的气候特点结合本工程整体计划要求，该桥施工分三个阶段实施，第一阶段为2011年4月1日～2011年4月20日，主要任务为完成该桥所有桩基施工，针对现场实际情况，桩基施工前必须做好如下准备工作：测量放线，正确反映桥位与现场地形、地貌的关系；施工围堰，在两跨下埋设两根D=1600钢筋砼管道，对原有河道进行倒流；场地平整。第二阶段为2011年4月21日～2011年5月15日，完成该桥的除桥面铺装以外的全部工作，本阶段的关键任务是完成柱及盖梁排架基础的处理，排架的支搭，空心板吊装。第三阶段2011年5月16日～2011年5月31日进行桥面铺装、栏杆安装等扫尾工作，本阶段的主要任务是完成河道的恢复。
附凉凤灌渠桥施工进度横道图

（二） 施工现场调查
桥梁施工区域内，经过现场调查，周边地区离民房较远，现有河道水量较大。
由于本工程位于北京城南区，是典型的河流冲击扇地质构造，地下水位较浅。在桥梁桩基施工中，应适当考虑滞水层对施工的影响。

（三） 工程临时用水
进场后在桥区打机井，做为施工临时用水。

（四） 工程临时用电
现场周边无变压器，拟配备120KW、30KW发电机各一台，供现场临时用电使用。
（五） 组织机构及劳动力安排
根据施工阶段划分，按实际需要的人员编制组建施工队伍，设队长一人、工长一人、质检一人，合计操作人员各工种施工高峰期为40人。组织机构详见项目部组织机构图。
（六） 施工所用机械设备
桥梁施工机械表
项目
类型
单位
数量
备注
反循环钻机

台
2

装载机
ZL-50
台
1

吊车
25~40T
辆
2

砼浇注导管

套
1

对焊机

台
1

弯曲机

台
1

切断机

台
1

搅浆机

台
1

污水泵

台
2

电焊机

台
3

（七） 施工围挡
在规划红线两侧设置标准围挡，将施工区与居民区隔离，并在出入口处做明显标识。围挡采用标准铁质围挡，后背支撑统一采用钢管支撑，在村民绕行区域除设置标准围挡外，同时安装设置交通警示灯和指路牌等标志，同时安排专人协助疏导交通。

三、 施工方法
（一） 施工准备
1. 生产准备
人员进场后立即组织实施工程开工的各项准备工作。在现场生产准备期内，重点完成驻地建设、临时水源、临时电源、交通便道、人员组织及进场计划、机械设备组织及进场计划、工程材料准备及进场计划，并将各种计划提交监理工程师审批。
2. 技术准备
（1）施工前要研究和熟悉桥设计文件并进行现场核实。项目部要组织有关人员学习设计文件，图纸及招标文件等其它有关资料，使施工人员明确设计者的设计意图，熟悉设计图纸的细节，对设计文件和图纸进行现场校对。对现况的地上、地下构造物及现况地形、地貌进行详细的调查，对设计桥梁中线、主要控制点、水准点、三角点，基线等是否准确无误进行复核。掌握招标文件对施工的要求等。
（2）进行设计交桩与设计交底工作。项目部在工程正式开工之前，详细复核设计交桩内容，并对所交的桩点进行有效的保护。同时在业主、设计、监理单位共同对工程进行设计交底后，组织施工、技术、质量、试验、测量人员对交底内容认真学习，形成纪要，并同时把交底内容与设计文件和有关规范作为指导施工的依据。
（3）建立工地试验室。工地试验室为施工工序质量和产品质量进行试验、检验、质量控制的试验室，主要任务对进入工地的各种原材料进行物力力学性能以及施工结构体的强度等技术参数进行检测。项目部在开工之前建立满足本桥施工内容所需求的试验室。同时，项目部根据本工程的规模，设2名试验人员完成现场的试验检测工作。本桥工程量较小，本着节约、实用的原则，在征得监理工程师同意的前提下，可以指定具备相应资质的试验室承担本桥的主要项目内容试验、检测任务。
在技术准备内，重点完成交桩工作；测量定线、量测布点及、设计交底、施工组织设计审批等相关工作；对进入施工现场人员进行操作规程、技术规范学习培训工作。

3. 人员准备
在开工之前，根据签定的施工合同要求，迅速组建符合施工任务强有力的施工管理机构，组织专业的施工队伍进场施工。确保本工程的质量、计划的实施、运行成本管理及安全、文明施工工作顺利完成。
施工机构的组建和人员的配备。根据本桥的实际情况及业主、监理单位的要求，公司组建强有力的项目部（详见项目部组织机构框图），配备各专业施工技术人员和专业施工队伍。施工机构中包括施工、技术、质量、材料、设备、财务、预算、合同计划等管理部门，对工程进行有效的管理，保证本工程的顺利实施。
建立健全各项管理制度。根据公司要求，建立健全施工计划管理制度、工程技术管理制度、工程成本管理制度及施工安全、文明施工管理制度。切实做到责任到人，责权分明，奖罚分明。
在人员准备期内，对现场施工技术人员及工人进行全面培训，培训内容包括：施工内容、现场环境、交通情况、环保要求、防火、用电安全注意事项、施工机械操作规程（专业工种）等。
4. 材料准备
针对本施工内容，在开工之前对工程所需的土方、砂石料、水泥、商品混凝土、预制构件、钢筋等进行详细计算，提出详细的计划，并严格执行验收与检测程序，确保原材料与构件的合格。同时，对施工生产中所需的机械设备、小型生产工具、小型配件等器材要做充分的准备，确保施工生产中各项材料、机械供应及时，运行正常，按期保质地完成本工程。
5. 机械准备
针对本桥确定的施工方法，施工程序及施工进度计划，选定施工所需机械的种类、规格、数量，并确定所需机械的进场时间（详见机械进场计划）。对机械的进场时间和数量，不可时增时减，避免进场后长期停置不用。本桥梁所需的机械设备利用我公司现有和长期合作单位专业施工机械进场施工，并配备专业技术人员及机械操作人员，并配备必须的修理人员进行设备的保养，切实保障各种机械设备进场完好。

（二） 钻孔灌注桩
1. 钢筋加工与安装
所有进场钢筋均执行三证制，即供应厂家的资审合格证，出厂证，质量检验证。除有三证外，对进场材料要按批次送有资质的试验室进行抽样试件试验，执行见证取样制度，试件合格后方可进行钢筋加工和绑扎。所有钢筋采用搭接焊，焊接长度单面焊10d，双面焊5d，要求焊缝饱满。为保证桩基轴心受压的受力要求，桩基主筋连接必须保证同轴焊接，并保证焊接质量，焊工要持证上岗操作。
2. 桩位确定
按设计桩位座标和导线成果用全站仪将桩位准确放样，确保钻孔机械准确定位。
3. 钻孔灌注桩施工
拟采用反循环回旋钻机，开钻前做好泥浆池，泥浆池采用现场挖坑，面积约为25m2。桩基施工完毕后，用抽粪车将剩余泥浆抽走外弃，并对泥浆池进行必要的处理。
桩基混凝土：采用C30水下混凝土。坍落度180～220mm
钢筋：采用普通Ⅰ级钢筋和普通Ⅱ级钢筋，技术标准须符合国家标准的规定。
4. 埋设护筒
采用高为1～2m的钢制护筒，钢板厚4～5mm，直径比桩径大20～30cm。将护筒四周50～80cm宽范围内原状土挖除。当护筒底为砂性土质时，护筒底50cm换填粘性土，分层回填夯实，以防护筒漏水造成塌孔。护筒与桩位轴心对应偏差不大于50mm,并且护筒的倾斜度小于1%。护筒上口用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。护筒顶面高出地面50cm左右，护筒埋置深度不小于1m。
5. 钻孔
⑴钻机安装就位前整平场地，钻机底部垫20cm×20cm道木，底座平稳防止在钻进和运行中产生位移和沉陷。钻机顶部的钻吊滑轮、转盘中心和钻机中心三者在同一铅垂线上，其偏差不大于5cm。
⑵开钻时应减压钻进，即钻机的吊钩始终承受部分钻具的重量，孔底承受的钻压约为钻具的80%，钻孔应一次成孔，无特殊情况不得中途停顿。第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
⑶泥浆的制备与使用
为了保证泥浆的质量，首先对进场膨润土或根据现场土质采用自然造浆进行现场抽查，然后送交试验室进行土样分析和泥浆配比试验，以确定施工配比。从投料重量误差和泥浆性能指标两方面综合控制。投料重量误差为：水<5%，膨润土<2%，碱<2%。
泥浆性能指标见下表
项 目
比 重
粘度
含砂量
PH值
稳定性
新鲜泥浆
1.04-1.05
>18S
<0.2%
8-9
<0.02
回收再利用泥浆指标
<1.10
<30S
<2.0%
<12
<0.05
工地泥浆搅拌要严格按试验配比、加料次序和搅拌时间的要求搅拌泥浆，并注入贮浆池静置24小时后备用。质检员要定时抽样检查新泥浆是否符合规范要求，并认真填写泥浆检查日报。
孔内泥浆高出地下水位1.5～2.0m，并高于护筒底脚50cm，钻孔中及时向孔内补浆，保持水头高度，以防塌孔。
⑷为保证桩基质量，当桩孔净距小于2倍桩径且小于2m时，采用间隔钻孔。
⑸钻孔到设计深度后，用专用孔径测孔器（孔规）测定全孔孔径；用测绳测量孔深，会同监理进行隐蔽工程验收。钻孔过程中及时填写钻孔记录表及成孔检查记录表。

6. 清孔
钻孔至设计标高后采用孔规测孔，合格后进行清孔，在浇筑水下混凝土前进行二次清孔。
（1）清孔
清孔宜用抽浆清孔法，清孔较彻底，将孔内粘度大的泥浆抽出来，注入粘度小的泥浆，如果此方法效果不佳，也可配合使用喷射清孔法，这种方法是在灌注砼前对孔底进行高压射水或射风数分钟，使剩余少量的沉淀物飘浮后立即灌注水下砼。
（2）不论采用何种办法清孔，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水压，防止坍孔。
（3）无论用何种办法清孔，在砼灌注前沉渣不能超过设计值30cm。
（4）不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
（5）二次清孔：
在浇筑水下混凝土前，量测孔底沉降量，符合设计要求后，立即灌注水下混凝土；如大于设计要求，则吊出钢筋笼，再次清孔，沉淀量合格后立即灌注水下混凝土。

7. 钢筋笼加工与吊装
⑴钢筋笼在钢筋预制场加工成型，符合设计与规范要求，每隔2m设置加劲筋一道。在骨架的主筋外侧设环形混凝土垫块，直径φ10cm，厚5cm。均分成两段制作。分段预制钢筋骨架时，吊装、焊接时保证骨架直顺，在吊装时可在钢筋骨架内纵向用8＃铅丝绑几根8×12方木，以增加骨架刚度。
⑵钢筋骨架堆放和搬运，保持平直，防止扭转弯曲变形。起吊时必须采用两点起吊法。
⑶吊车吊起骨架放入桩孔中时，钢筋骨架对准孔中心竖直插入，徐徐轻放，避免碰撞孔壁。在吊装就位后将方木拆除。为缩短钢筋接头时间，采取两台焊机同时操作。
⑷钢筋骨架吊装就位满足桩位中心偏差要求后固定在横放在护筒上口的两根I14#工字钢上。钢筋骨架吊装就位后，对称再次测量孔深，孔深不够时，须将钢筋骨架吊出后进行清孔，然后重新吊装钢筋骨架就位。
8. 灌注水下混凝土
⑴准备工作
①水下混凝土的配合比设计，在监理工程师批准后使用，桩基混凝土标号均为C30。原材料符合规范规定。混凝土采用普通硅酸盐水泥，其最小水泥用量每立方混凝土不少于350kg，水灰比采用≤0.55， 坍落度180～220mm，含砂率40%～50%，混凝土试配强度为混凝土强度等级加1.645倍标准差，增加缓凝剂调整初凝时间，以满足施工要求。
②浇筑混凝土的钢导管采用带状螺纹接口，以确保导管严密不漏水，使用前做水密、承压和接头抗拉试验。钻机钻孔前，钻锥与原地面并保持20～30cm距离，以防止堵塞出浆口，同时开钻前应先启动泥浆泵向护筒内注浆。
⑵水下混凝土灌注
①使用预拌混凝土，罐车运至浇筑部位，采用吊车方法浇筑混凝土时，储料斗容积须满足首批混凝土埋置导管深度不小于1.0m的要求。
②为浇筑水下混凝土连续进行，要根据交通状况和混凝土运距合理安排罐车数量。
③在灌注混凝土开始时，导管底部到清孔应有250～400mm的空间。浇筑漏斗要有足够的高度，一般不小于4ｍ不大于6ｍ，以保证浇筑过程中的超压力。在整个浇筑过程中，导管出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2.0m，以防止泥浆及水冲入管内；在浇筑过程中要不断测量混凝土浇筑顶面的高程，以决定导管提升高度，切不可将导管拔出混凝土面或导管埋置过长筑入混凝土内造成断桩。
④混凝土桩顶的浇筑高度比桩顶的设计标高高出0.5～1.0m，以保证清除桩顶不清洁混凝土后露出新鲜的符合设计要求的混凝土。
⑤每根桩均留取混凝土抗压强度试块，并及时约请检测人员根据合同要求进行无破损法检测，检测时除采用常用的“小应变法”之外，如合同、监理和设计有要求尚应按实际总桩数2%进行超声波脉冲法检验。检测合格且混凝土强度达到设计标准后方可进行下道工序。

9. 钻孔灌注桩事故处理
⑴塌孔
①塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：
a、泥浆性能不符和要求，使孔壁未形成坚实泥皮，孔壁渗漏；
b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；
c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡软化。
d、起落钻头时碰撞孔壁。
②预防及处理原则
a、保证钻孔时泥浆的各项质量指标满足规范要求；
b、钻孔时及时向孔内加水，保证孔内有足够的水头；
c、起落钻头时对准孔中心插入；
d、发现塌孔时，若塌孔数量小，可用填粘土加碎石至塌孔以上部位，然后加大泥浆稠度，没过水头，继续钻进。若塌孔严重护筒歪斜，采取全部回填，暂停一定时间然后重钻。
⑵钻孔偏斜或缩孔
①偏斜、缩孔原因
a、钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
b、在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻头受力不均匀。
c、在软土地层中钻进过快，水头压力差小。
②预防及处理
a、钻机就位时，地基基础密实稳固，钻杆垂直，并应经常检查。
b、当钻孔发生倾斜、弯曲时，用钻锥在弯曲、倾斜处反复旋转扫孔，使钻孔垂直。已偏斜严重者回填重钻。
c、当钢筋笼吊装就位后或浇筑部分混凝土发生塌孔时，需将钢筋笼吊出，重新成孔、清孔后再进行钢筋笼吊装和浇筑混凝土。
⑶钢筋笼上浮
①主要原因
混凝土面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于混凝土灌注时间太长，沉淀物太多。
②处理方法
在混凝土面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。
⑷水下混凝土灌注时导管进水
主要原因：首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入，此时，将导管提出，将钢筋笼拔出后原桩位重新钻孔，重新灌注。钢筋笼无法拔出时需采取加板凳桩进行解决，而这种办法需经设计同意，且造成不必要的材料浪费和工期损失，因此应采取一切手段避免。
⑸导管卡管
①灌注过程中，混凝土在导管中下不去成为卡管。原因有：
a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌和物不均匀产生离析等。
b、机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力
②预防及处理措施
a、准备备用机械、掺入缓凝剂、选好配合比；
b、视卡管的具体情况、位置选择拔管、吸渣重灌或拔管、待其具有一定强度后重钻等方法及时果断地进行处理。

10. 钻孔灌注桩允许偏差
序号
项  目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
混凝土抗压强度
符合设计要求
每根桩
按规定检查
2
孔  径
不小于设计要求
1
用探孔器检测
3
孔  深
不小于设计要求
用测绳测量
4
桩位
群桩
≤100
用钢尺量
排架桩
≤50
5
沉渣厚度
摩擦桩
符合设计要求
查灌注前记录
支承桩
不大于设计要求

（三） 系梁施工
灌注桩浇注完成，待砼具有一定强度后，进行系梁基坑开挖，系梁边留1m的肥槽，便于施工。待灌注桩达到一定强度后，凿出桩头，凿除时须防止损毁桩身。凿出桩头后便进行无破损检测，检测合格后，浇筑垫层混凝土。垫层混凝土达到一定的强度后，进行系梁钢筋的绑扎，钢筋的绑扎严格按照设计图纸、施工规范进行施工，保证钢筋规格、数量、间距，保证钢筋搭接、焊接长度，在钢筋上绑扎同等强度的砼垫块或塑料垫块保证钢筋保护层，设架立筋保证钢筋的整体刚性。系梁模板采用组合大钢模，浇筑系梁时将墩柱钢筋预埋，并保证墩柱钢筋预埋间距及位置，垂直固定。
系梁混凝土浇筑采用罐车水平运输，溜槽入仓，人工振捣方法。浇筑厚度应控制在30cm以内，每层浇筑完成后采用50插入式振捣棒振捣，振捣棒必须快插慢拔，严禁漏振或过振。下层振捣后方可进行上层砼的浇筑。砼浇筑完成后覆盖养护。

（四） 墩柱施工
待系梁达到一定强度后，测量定出墩柱线。绑扎墩柱钢筋，墩柱主筋与预埋筋采用单面10d或双面5d搭接焊，接头焊接时保证轴心受力。主筋间距满足设计要求后再绑扎箍筋，墩柱钢筋笼子用架子固定。墩柱采用定型钢模板，刷脱模剂，用吊车就位。采用埋地锚用花篮螺栓调整位置和固位。倒梯形墩柱必须对称浇筑。墩柱模板除满足强度、刚度要求外，还需考虑风力影响，确保稳固。
砼浇筑采用泵车，挂软溜管伸入墩柱，控制砼垂直落差在2m以内，施工人员进入墩柱进行浇筑、振捣。浇注前做好标高控制标记，浇筑时设专人观察浇筑动态，发现问题及时纠正。
浇筑砼时要注意墩柱钢筋笼的位置和高程。
现浇混凝土墩、台允许偏差表
序号
项  目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
墩、台身尺寸
长
0   +15
每座或每个构筑物
2
用钢尺量
高
0   +10
2
厚
+10   －8
4
用钢尺量每侧上、下各1点
2
顶面高程
±10
4
用水准仪测量
3
轴线位移
≤10
4
用经纬仪测量，纵、横各计2点
4
墙面垂直度
0.25%H且≤25
2
用经纬仪或垂线测量
5
墙面平整度
≤3
4
用3m直尺量最大值
6
麻    面
≤1%
3
用钢尺量麻面总面积

注：表中H系构筑物高度（mm）。

（五） 盖梁施工
1. 桥台盖梁支撑：
本桥桥台型式为盖梁接桩式台身。桥台盖梁待桩基施工完毕后，先进行盖梁下桩间的土方施工， 盖梁下土方层层压实，压实度标准按照路床标准控制。土方填至距盖梁底标高0.3米处时，铺筑0.2米厚石灰粉煤灰砂砾上铺0.1米厚C10砼层做为底模，然后在砼垫层上绑扎钢筋。
2. 桥墩盖梁支撑及排架搭设:
①支撑体系地基处理及预压
桥墩盖梁采用WDJ碗扣式多功能脚手架支撑系统，针对支架基础宽度范围内的地基进行处理，地基处理方法为采用振动压路机碾压原河道围堰回填土后铺筑20厘米级配砂石再由振动压路机碾压密实，待处理完成经监理单位验收合格后支搭排架。
②排架施工
在基础处理完成后，由测量人员放出盖梁结构投影线，以控制排架的支撑中线和几何尺寸。盖梁支承体系采用碗扣钢支架，满堂红支搭。支架底沿与盖梁轴线垂直方向平铺15×15方木，底部用水泥砂浆找平。支架在盖梁结构投影线下范围内间距60cm，两侧范围外间距90/120cm。横杆顶、底层步距60cm，中部步距120cm，且每根立杆至少有两层横杆连接。可调底座、顶托的调节高度控制在30cm以内，当其伸出长度超过30cm时采取可靠的固定措施，顶托、底托的螺旋丝杆插入立柱的长度不得小于丝杆全长的1/3，以确保架子顶自由端的稳定。按照排架基础处理面与梁底的高差，采用LG－240、LG－180、LG－150、LG－120、LG－90等规格的杆件进行组合安装。
立杆应竖直，横杆应水平，并加设十字盖。组架要控制纵横向直顺度和垂直度，以免影响整体稳定性。桥梁梁体处于曲线上的，排架需分区支搭，分区长度、角度根据圆弧的大小确定，各区之间用φ48mm钢管，十字卡联结，保证排架整体稳定牢固。
支架沿盖梁轴线方向每隔4排立杆设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨设1道剪刀撑，高于4m的支架，在两端和中间每隔4排立杆从顶层向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑跨越立杆不得小于4跨，且不得小于6m。斜杆与地面的夹角宜在45°~60°之间。剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制。
对于高度大于4m的支架，其两端和中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔两步设置一道水平撑。为保证其稳定性，每隔5m在支架顺向两侧设置一道钢丝绳拉纤，地锚埋设应大于1.5m。
支架基础应排水通畅，两侧设排水沟，排架支搭完成后应由技术安全部门进行联合验收，合格后方可投入使用。
支架顶托挂线调高后安放横、纵梁方木，用铅丝固定。横梁采用15×15cm方木，间距60cm，纵梁采用10×10cm方木，间距20cm。
盖梁排架必须设置作业平台（盖梁两侧作业平台宽度必须超出梁高的10％）和马道，作业平台与马道临边必须设两道防护栏杆和挡脚板，四周加设安全护网，上杆高度为1.2m，下杆为70cm，挡脚板高度不得小于18cm。脚手板应铺满固定，马道每隔30cm安设一道防滑条。
3. 模板制作及安装
底模铺设
在10×10方木上按照盖梁的底模尺寸铺钉1.5cm厚的酚醛覆膜胶合板。接缝处用腻子填实压平，胶合板要求尺寸必须一致，表面光洁、平整、无划痕、无破损、无变形。
为保证混凝土外观质量，应尽量减少模板接缝。酚醛覆膜胶合板应顺盖梁轴线向平行铺设。夹角处的拼模应用整块模板切割成型，不得拼凑。
提高模板加工质量，确保模板的刚度和稳定性。接头密封不漏浆，表面平整度控制在允许范围内。
根据桥台的设计特点，把C10砼垫层作为盖梁底模
侧模支设
⑴模板采用外加工成型钢模板，分4米和2米两种，安装前需进行试拼，按模板编号顺序在地下按盖梁长度拼装好后由吊车吊装就位。
⑵侧模固定及支撑采用邦夹底形式，在模板12＃槽钢背楞顶部及底部用M16螺栓连接加固，背楞间距75厘米。
4. 盖梁钢筋的加工及安装
钢筋加工
（1）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。露天堆置时，应垫高30cm以上并苫盖防雨。
（2）进场的钢筋要有出厂合格证或质量证明书，按不同批号和直径，依照现行国家标准规定抽取试样做力学性能测验，提前进行复检、见证，有见证试验合格后方能使用。严禁未经检验即开始加工钢筋。
（3）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（4）钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直后使用。采用冷拉法进行调直时，其冷拉率应控制在：Ⅰ级钢筋≤2%；Ⅱ～Ⅳ级钢筋≤1%。
（5）钢筋切断前，应根据来料的长短和所需长度进行配料，以使钢筋接头最少和节约钢筋。下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量；下料后按种类和使用部位挂牌标明，并分别堆放。
（6）用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩的形式应严格按图纸施工。
（7）施工中做到钢筋的直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。钢筋在钢筋厂加工成半成品，运至现场绑扎成型。
钢筋接头
（1）在工程开工正式焊接之前，必须根据施工条件进行试焊，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。焊工必须持证上岗。
（2）钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（4）同一截面内的主筋焊接接头在受拉区不超过50％。
（5）钢筋电弧焊应符合下列要求
1）应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。
2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
3）焊接地线与钢筋应接触紧密；
4）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
5）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书及试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）的规定执行。
（6）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距应不小于1.3倍搭接长度。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分比
接头型式
接头面积最大百分比
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
（7）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
（8）受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑牢；钢筋不得滑移。
钢筋骨架安装
（1）对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。
（2）骨架的焊接与拼装应在工作台上进行，操作时应符合下列要求：
1）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
2）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
3）骨架焊接时，不同直径的钢筋中心线应在同一平面上。
4）施焊顺序宜由中到边对称的向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
5）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
6）箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。
7）钢筋在绑扎过程中,局部如存在预应力筋位置冲突的地方,钢筋须适当移位。
8）钢筋安装后应保证保护层厚度，钢筋与模板间设置白色塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，在梁底及侧向钢筋的垫块间距不大于50cm。
9）固定预应力孔道波纹管的Φ12定位钢筋间距在盖梁轴线方向每100cm一道，以保证波纹管位置准确。
10）在浇注混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（抗震锚栓、锚固钢筋等）进行检查。
11）为防止电焊熔渣烧坏模板，在必须焊接处垫铁皮，焊接完成后将焊渣清理干净。
12）盖梁端部抗震挡块为二次浇注，其予埋钢筋，要保证位置准确，严格按图纸施工。
5. 盖梁砼浇筑
盖梁混凝土采用预拌混凝土，坍落度控制在16～18cm，混凝土罐车运输，泵车一次浇筑完成。混凝土到场后，试验人员对到场的每车混凝土进行均匀性、坍落度检测，坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
（2）盖梁为一次浇筑完成，浇筑原则由一端向另一端自低向高处分层浇筑，每层厚度30厘米。
（3）混凝土自由倾落高度不大于2m，浇筑速度控制在20～25m3/h，同时避免混凝土流动距离过长。
（4）使用5台插入式振捣器，另备5台插入式振捣器备用，振捣时要快插慢拔，并避免振捣棒碰到波纹管。每一点振捣持续时间宜为20～30s，棒头插入下层混凝土10～15cm，振捣间距不得大于作用半径的1.5倍，控制在50cm范围内，以混凝土停止下沉，不冒气泡，表面泛浆平坦为宜。不得过振、漏振。
盖梁混凝土浇筑期间设专人检查外模,防止模板变形，同时对支架沉降量进行观测，观测点分别设在跨中和1/4L处，发现问题及时处理。
6. 混凝土成活及养护
（1）混凝土表面先用木抹子压实搓平，要表面平整，平整度3m直尺小于5mm。因砼标号高，水灰比大，砼表面极易出现收缩裂缝，最后压面的操作人员应一字排开，反复搓抹，压面遍数不少于2遍。在收浆后覆盖无纺布，洒水养护时间不少于7昼夜，每天的浇水次数，以使砼表面保持湿润状态为宜。带模养生直到达到设计强度的90%后方可拆除侧模。
（2）为了随时掌握砼的强度，留取竣工资料，搅拌站和现场都需要同时作试块，除按规范规定留足标养试块外，还须做桥上同条件试块。

现浇混凝土盖梁允许偏差表
序号
项  目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
盖梁尺寸
长
+20  -10
每个盖梁
2
用钢尺量，两侧各计1点
宽
0   +10
3
用钢尺量，两端及中间各计1点
高
±5
3
2
盖梁轴线位移
≤8
4
用经纬仪放线纵、横各计2点
3
盖梁顶面高程
0   －5
3
用水准仪，两端及中间各测1点
4
预埋件位置
高程
±2
每件
1
用水准仪测量
轴线
±5
1
用经纬仪放线，用钢尺量
5
平 整 度
≤5
每个盖梁
2
用2m直尺
6
麻    面
≤1%
1
用钢尺量麻面总面积

（六） 预制空心板预制吊装
空心板采用具有合格资质并经监理单位现场考察认可的预制构件生产厂家预制加工。
施工机械选择
本工程选择1台40吨型汽车式起重机。
施工方法：
吊装时，吊车及汽车支设在桥台后路基上。吊装用的钢丝绳直径不小于40MM，钢丝强度极限不低于185kg/mm2 ，板钩系死圈结，吊车钩系挂钩结。新绳使用前，应以最大吊重的2倍荷重作载重试验15分钟，检查钢丝绳不得有磨损、锈蚀、弯曲、变形、断丝等现象。吊装人员必须佩带安全帽，吊装工作区内严禁非工作人员入内，起重机工作时起重臂下不得停留人员。起吊构件时，吊索要保持垂直，提升或下降要平稳，尽量避免紧急制动或冲击现象，避免空心板撞击已浇注完的盖梁，必要时将盖梁用泡沫板保护。吊装时设专人负责指挥，操作机械人员必须按指挥人员的各种信号进行。信号事先统一规定，发出信号鲜明统一。
（七） 铰缝施工
空心板铰缝按设计图纸施工，铰缝钢筋与空心板预留钢筋焊接牢固，测量人员对空心板的安置复测无误后，进行铰缝两侧模板的支设及砼的灌注，砼分层浇注，每层25cm，每浇注一层都要用插入式振捣器振捣，振捣时间以砼表面翻浆为宜，表面用木抹子按标高线压平。砼终凝后，覆盖并浇水养护，保持湿润状态不少于7昼夜。
（八） 桥面铺装砼施工
桥面板钢筋绑扎前要由试验部门进行钢筋各种检验及试验，合格后方可使用，钢筋绑扎时，钢筋位置要正确，间距要符合设计要求，钢筋搭接长度按规范不小于35d，墩顶连续桥面横向筋加密，加密筋间距7.5cm，梁端用φ22钢筋做传力杆，传力杆钢筋外涂环氧酚醛漆2度并涂沥青外包泡沫塑料玻璃丝布2层，在最外层缠聚乙烯胶带2层，传力杆位置要求摆放正确，传力杆与梁上预埋钢板焊接，焊缝长为5倍钢筋直径，在焊接时须保护好钢筋裹料不得烧坏，桥面钢筋横向筋不能断。
桥面砼标号为30#全部为商品砼，浇筑时用泵车泵送，浇筑砼在横断面内一次浇筑，用平板震捣器震捣，用刮杆刮平，铁抹子成活，表面平整光滑。

（九） 防水
本桥防水设计为柔性防水层，为保证达到防水层基层要求，所以在桥面实体梁板施工时必须严格控制高程及纵横坡度，原浆抹面压光，不得另做垫层找平层。桥面防水施工前，必须将桥面混凝土浮浆清理干净，光洁干净后喷涂柔性防水材料，喷涂时要求均匀并全面覆盖，为保证质量，桥面防水必须由相应的专业队伍施工。
（十） 汉白玉栏杆施工
桥面砼铺装完成后进行汉白玉栏杆施工，栏杆生产厂家报监理单位批准后由建设单位确定栏板图案，栏杆生产厂家进场安装。
（十一） 桥面沥青砼铺装
桥面结构为8厘米厚沥青砼。 可与道路路面同时摊铺。
（十二） 伸缩缝
伸缩缝为JQF-40伸缩缝，采用反挖法施工。沥青砼摊铺前，预留槽用砂子填满，铺上沥青桥面。安装伸缩缝前，清除槽内填充物，用水冲洗干净，安装伸缩缝，用3米直尺检查平整度，合格后将伸缩缝锚固在实体梁板和搭板上，再次检查平整度，合格后在适当的温度下解锁，填充美佳莱克树脂混合料。同时严禁车辆、人员通过踩踏。上述方法需参照伸缩缝的有关说明执行或请厂家指导安装。
伸缩装置的安装允许偏差表
序号
项  目
允许偏差(mm)
检验频率
检 验 方 法
范围
点数
1
顺桥平整度
≤2
每
条
缝
每车道每侧各1点