连霍高速梁场施工方案(终板)25米中跨中梁.doc

连霍高速公路洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程TJ12标

25m中跨中梁预制施工
技术方案

编制：

审核：

中铁五局一公司连霍高速洛阳至三门峡（豫陕界）段
改扩建工程TJ12标项目经理部
2011-09-01

中铁五局连霍高速公路洛三段改扩建工程TJ12标 箱梁预制施工技术方案

目 录
一、 编制依据、原则 1
二、 工程概况 1
三、 施工部署及进度安排 2
四、 组织机构及资源配置 2
1）人员组织管理 2
2）材料计划 4
3）机械设备配置 5
五、 主要工程项目施工方案及施工方法 5
1.箱梁预制施工工序流程 5
2.施工控制要点 5
2.1加工及安装底板钢筋 5
（1）钢筋的加工及制作 5
（2）钢筋的焊接 6
2.2安装侧（外）模 6
（1）模板加工 6
（2）模板的安装 6
2.3腹板钢筋、波纹管安装 7
（1）钢筋的安装 7
（2）波纹管的安装 7
（3）定位钢筋的制作及安装 8
（4）垫块的安装 8
2.4芯模及顶板钢筋 8
2.5端模及梳形板安装 9
2.6预埋件加工与安装 9
2.7混凝土浇筑 9
1）材料要求 9
2）混凝土配合比要求 12
3）混凝土拌和 12
4）梁体混凝土施工 12
5）养护 14
6）混凝土浇筑施工要点 14
2.8模板拆除 14
2.9预应力张拉 15
（1）张拉前的准备工作 15
（2）张拉伸长量的计算 15
（3）张拉机具及机具的校核（校验） 16
（4）张拉工作程序 16
（5）张拉方法及步骤 17
（6）钢绞线的下料及安装 17
（8）张拉操作工艺 18
（9）滑丝、断丝处理 18
（10）张拉注意事项 19
2.10管道压浆 19
2.11封端 20
2.12移梁、存梁 21
六、 预制梁预制施工安全保证措施 21
七、 质量保证措施 22
八、 工期保证措施 25
九、 文明施工及环境保护 25
十、 创优措施 26

28

25m中跨中梁预制施工技术方案
1.编制依据、原则
1.1编制依据
（1）连霍高速公路洛阳至三门峡(豫陕界)段改扩建TJ-12标《两阶段施工图设计》；
（2）2011《公路桥涵施工技术规范》；
（3）《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）；
（4）总体施工组织设计；
（5）本公司多年从事类似工程所积累的经验。
1.2编制原则
（1）遵守合同文件关于工期进度的要求，严格按照业主节点工期完成制梁指标。
（2）严格遵守设计、施工规范和质量评定验收标准，确保施工质量安全达到100%合格，力争创优。
（3）按业主要求，实行标准化文明施工，争创文明工地。
（4）实施成本管理，以有限的资源创造出优良的产品。
一、 工程概况
本标段共9座桥梁，8座大桥，1座中桥，均为装配式预应力混凝土连续箱梁，预制箱梁共448片，其中40m箱梁236片，25m箱梁212片。
40m箱梁底板宽100cm，腹板厚32cm，顶板宽分240cm（中梁）和285cm（边梁）两种，梁高220cm。25m箱梁底板宽100cm，腹板厚25cm，顶板宽分240cm（中梁）和285cm（边梁）两种，梁高150cm。

二、 施工部署及进度安排
本梁场预制箱梁共25m和40m两种，根据本标段桥梁总体布置及架梁顺序，拟安排先预制杨家村大桥25m箱梁，再预制硖石大桥、上崖大桥40m箱梁，最后完成金银山大桥25m箱梁的预制。
梁场建设计划7月15日开始，2个月达到制梁条件，制梁工期12个月（含冬雨季施工时间计3个月），具体安排见下表。
预制梁：2011.9.15至2012.9.10结束（冬季不施工，月均生产50片）。2012.9.30梁场拆除全部完成，提交梁场段路基路面施工作业面。
TJ-12标箱梁预制计划
项目
工期
开始时间
结束时间

杨家村左线25m72片箱梁
60
2011.9.15
2011.11.15

硖石左线40m64片箱梁
30
2012.2.15
2012.3.25

上崖左线40m60片箱梁
35
2012.3.26
2012.4.30

金银山左线25m28片箱梁
15
2012.5.1
2012.5.15

杨家村右线25m72片箱梁
38
2012.5.16
2012.6.22

硖石右线40m64片箱梁
38
2012.6.23
2012.7.29

上崖右线40m48片箱梁
28
2012.7.30
2012.8.25

金银山中桥25m12片箱梁
6
2012.8.26
2012.8.31

金银山右线25m28片箱梁
15
2012.9.1
2012.9.15

三、 组织机构及资源配置
1）人员组织管理
（1）组织管理框架图如下

（2）施工人员组织和安排
根据本标段梁片数量和工期要求，计划安排采用流水作业，每天采用两班制，计划安排如下人员进场进行施工。
人员配置表
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工作业组
30
两班制
2
模板工作业组
20
两班制
3
砼工作业组
20
两班制
4
预应力作业组
10
两班制
5
移梁作业组
8
两班制
6
龙门架操作组
8
两班制
7
电工
1

8
养护工
2
两班制
9
普工
10
两班制
10
现场管理员
2
两班制
11
现场技术员
4
两班制
12
现场实验员
2
两班制
合计

117
每工作班58人

2）材料计划
材料配置表
项目
型号
单位
数量
备注
R235钢筋
Φ8
吨
46.8

Φ10
吨
599.6

HRB335钢筋
Φ12
吨
1097.9

Φ16
吨
1286.2

Φ20
吨
71.5

Φ22
吨
306.7

Φ25
吨
255.9

钢绞线
Φs15.2
吨
890

锚具
15-4
套
3040

锚具
15-5
套
6488

锚具
15-6
套
1920

混凝土
C50
M³
14141.8

3）机械设备配置
主要机械设备配置表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
钢筋切断机

台
1
2
交流电焊机
500
台
4
3
砂轮切割机
QD32
台
1
4
空压机
3m3/min
台
1
5
水泥浆搅拌机

台
1
6
活塞式压浆机
5 m3/h
台
1
7
千斤顶
YCW100A
台
4
8
张拉千斤顶用高压油泵

台
4
9
手提砂轮切割机

台
2
10
插入式振动器
50型，30型
台
4,2
11
手拉葫芦
5T
台
4
12
汽车起重机
25t
辆
1
13
龙门架
80t
台
2
14
龙门架
5t
台
2
四、 主要工程项目施工方案及施工方法
1.箱梁预制施工工序流程
参见附图：箱梁预制施工工序流程图。
2.施工控制要点
2.1加工及安装底板钢筋
（1）钢筋的加工及制作
钢筋加工制作时，应根据施工图分别编制钢筋下料弯制的图表，下料时根据钢筋数量及尺寸统筹安排，以节约钢筋，并根据施工图要求准确弯制。
表面有机械损伤、油污、锈蚀严重的钢筋不得进行下料。
制作好的钢筋应编号分类存放。存放过程中应防止锈蚀、污染，并避免车辆机具碾压，钢筋绑扎时，应按编号及数量准确取用。
钢筋绑扎必须严格按照设计图要求（结构及尺寸）进行，不得减少钢筋数量，除了当钢筋的位置与定位网的位置发生冲突以外，不得移动钢筋位置。
钢筋交叉点应用绑扎铁线绑扎牢固，各点绑扎方向应交错布置，铁线应朝里弯，不得伸入混凝土保护层内，绑扎铁线的长度要适宜。
箍筋应把边角处的主筋围紧，并用铁线绑扎结实。
钢筋骨架应有较好的整体刚度和稳定性，部分钢筋交叉点可用点焊加固。
有关钢筋如影响预埋件的位置准确性时，可适当移动其位置，移动后应绑扎牢固保证骨架的整体稳定性。
灌筑混凝土时应有专人巡视钢筋，钢筋有位移变形时，应及时调整加固。
（2）钢筋的焊接
钢筋焊接接头均采用搭接焊，钢筋两侧接缝均应焊牢，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，焊缝高度应等于或大于补焊钢筋直径的0.3倍，不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于补焊钢筋直径的0.7倍，不得小于8mm。电弧焊接的外观检查必须符合下列规定：用小锤敲击接头时,钢筋发出与基本金属相同的清脆声；焊接头无缺口、裂缝和较大的金属镏；焊接表面平顺，轴线偏差小于0.1d或3mm。
钢筋接头应避免设置在钢筋的最大受力处（如跨中截面等），并尽量分散布置，在“同一截面”内（任意500mm距离内）的受拉钢筋焊接接头数量不应超过受拉钢筋总数量的50%，受压区可不受此限制，但也应错开布置。
（3）钢筋、钢绞线存放、下料及安装
钢筋按规范置于防雨水的棚内堆放，在制作棚内弯制后以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。钢筋绑扎在台座上划线标示，支座预埋钢板，横隔板连接钢板和其它预埋件，孔道定位筋、锚具等按设计要求精确就位捆绑焊接牢实。
2.2安装侧（外）模
（1）模板加工
模板采用厂家定型钢模，厚度6mm，要洁净，且要均匀喷涂脱模剂，侧模采用新机油作脱模剂。模板的接缝要严密平顺，要随时整修。模板安装完毕按《公路桥涵施工技术规范》表9.6.2检查，合格后才进行下道工序。附于梁体的各种预埋件应与模板同时安装，不得遗漏。
（2）模板的安装
箱梁底板钢筋绑扎完成后，即可进行侧模安装，模板安装前，首先应检查模板是否变形，是否平整光洁，是否有残余灰浆，处理完以后，然后即可用桁车起吊侧模就位，起吊时桁车走行速度不宜过快，桁车操作人员要正确操作，防止模板撞伤人员。就位过程中，扶好模板，位置基本准确后，缓慢下放模板，边放边用钢钎调整，使模板在纵向位置准确就位，放在台座两侧的楔形垫铁上，并用木块铺助垫好，再用侧顶杆初步固定。待两侧大块模板均初步固定后，再安装底拉杆及顶拉杆。各块模板及各部件基本就位和安装完以后，再进行模板的整体调整。调模时，注意各块模板之间的相互影响及各种拉杆、顶杆的配合使用，确保各部分尺寸符合设计及规范要求 ，模板安装好以后，要对模板进行检查并做好记录。
2.3腹板钢筋、波纹管安装
（1）钢筋的安装
模板的安装与钢筋绑扎工作配合进行，在侧模安装好后，开始绑扎腹板钢筋及安装波纹管。钢筋加工及安装同底板钢筋方法，此处不再敖述。
（2）波纹管的安装
预应力孔道采用在梁体中预埋波纹管形成，波纹管用定位网固定其位置，轨道筋作为铺助控制。各预应力孔道的波纹管应按照相应的桥梁施工图穿入各定位网的设计孔位中，以保证波纹管的准确位置。
波纹管的接头采用大一型号的波纹管套接，接头管的长度为200~300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹。波纹管必须根据设计的直径对号使用，连接时必须用椭圆形杂木头将连接口的毛刺打磨掉。
波纹管要注意在搬运、装卸和安装过程中防止被拆断、挤扁、污染(油污染、泥污染)和击穿。使用前先逐根检查其外观，并做检漏试验，不合格的不得使用。正式安装前要检查管内有无杂物堵塞。对于局部不顺直或扭曲的波纹管，要采取措施处理后，才能够使用。安装波纹管时注意不要被电焊碴烧穿，一旦发生该情况，立即按波纹管接头处理方法进行防漏处理。
安装模板及预埋件时不宜移动波纹管位置，更不能使波纹管形成死弯。若遇塌孔或堵孔现象时，应组织有关部门研究方案解决，以充分保证成品梁的质量。清孔后应用木塞子堵塞孔道口两端，防止杂物进入孔道内。穿钢绞线前应把孔道内积水清除，以后也避免水流入孔道内。浇注砼前用合适管径尺寸的内寸管穿通波纹管内，防止浇注过程中因操作不当而堵塞波纹管。
（3）定位钢筋的制作及安装
根据设计图，定位钢筋在直线段100cm设置一组。曲线段50cm设置一组，定位钢筋采用φ8钢筋制成。
定位网应有能充分保证每个定位网结构尺寸的加工模具，加工模具及部件上应有定位网位置及编号的明显标志，以保证制作的准确性。
定位网应严格按定位网设计施工图焊制。钢筋的所有交叉点均应焊接牢固，定位网钢筋位置偏差，孔眼尺寸±2mm，孔眼中心±3mm。
检查合格的定位网应分类挂牌存放，并有明显标志，存放时应防止定位网变形及锈蚀。
定位网应在绑扎钢筋骨架时准确放置，放置时定位网的横向中心应与底模中心相对应，偏移不应超过2mm，纵向位置偏差应满足钢筋（箍筋）位置的要求，即与设计位置偏差不得超过15mm。
（4）垫块的安装
为保证钢筋保护层厚度需在钢筋骨架上设置适当的保护层垫块。垫块根据业主要求采用入围厂家生产的塑料垫块。垫块应牢固地固定在钢筋骨架上，并安放充足的数量以保证保护层的厚度。
垫块的布置应1m2范围内至少布置5个，可按交错或梅花形布置，在下翼缘底板同一截面内垫块为一块。
钢筋骨架易变形处及钢筋贴模处应适当增加垫块数量。立模后和灌筑前应严格检查钢筋保护层的尺寸。严禁出现钢筋贴模现象。
灌筑梁体混凝土时若有钢筋移动应及时增加放置垫块。
2.4芯模及顶板钢筋
芯模在外拼装好，待腹板钢筋及波纹管安装检查验收合格后，龙门吊吊装芯模，使其垂直方向采用人字型架下压固定，人字型架在外拼装好，两侧用地锚固定，间距两米，芯模水平方向用短节钢筋焊接在骨架上固定。浇注至顶板砼三分之二时吊装拔除人字型架。
待内模安装结束后安装绑扎顶板钢筋，并注意预埋防撞栏、泄水孔（井字架固定PVC管）等预埋件，不得遗漏。嵌缝 3mm厚塑料于梳子模内，防止漏浆。
2.5端模及梳形板安装
顶板钢筋安装的同时，将梁端堵头板和桥面梳形板进行安装牢固，堵头板用拉杆进行固定。模板间缝隙用双面胶进行处理。
2.6预埋件加工与安装
①总体要求：
A．预埋件加工安装时应严格按照施工图有关要求进行。
B．焊缝高度应符合设计要求，钢筋的贴角焊缝应保证焊满，使焊接牢固。
C．预埋件上各钻孔直径及位置必须准确，不得使用氧气乙炔焰割孔。
D．预埋件经检查验收合格后方可在梁上使用，不合格的预埋件应重新加工调整，达到各项预埋件的相应要求，否则立即报废。
E．灌注砼时随时检查预埋件位置尺寸是否错位。
F．拆模前应及时拆除预埋件上的紧固螺栓。
②上支座板
A．上支座板应满足下表所规定的要求。
序号
项 目
质 量 指 标
1
每块板面平整度
≤2.0mm
2
外露底面
平整无损、清渣涂油
B．在底模上留出安放上支座板的孔位，孔位应保证桥梁跨度的准确性。
C．安装上支座板时支座板底部应用细砂找平并保证上支座板的外露值（25mm），支座板与底模之间应用腻子塞满、抹平以免漏浆。
③锚下垫板安装
锚下垫板的螺栓孔及波纹管孔对于板中心各方向偏差不大于±2mm，并保证板面平整。锚下垫板用M10螺栓紧固在端模上，与端模上孔位对正，紧固螺栓不能漏上，以防垫板移动，垫板与端模间可垫薄胶皮、纱线或海绵以防漏浆。
④梁底调平钢板的预埋
根据桥面纵坡，精确计算出梁底预埋支座上钢板在预制箱梁时的预埋坡度，确保梁体架设之后支座钢板处于水平状态。
2.7混凝土浇筑
1）材料要求
(1).集料一般要求:
集料应清洁、坚韧、耐久、无外包层，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐、碱、土壤、云母、有机物或其他有害物质，必要时，对集料进行清洗和过筛，以除去有害物质。
不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中。
用于混凝土的水泥、集料及掺加剂等，应分别进行含碱量试验，避免使用可能发生碱集料反应。
混凝土各组成材料引入的氯离子量（折合成氯化物）含量，不宜超过水泥用量的0.06%，否则，应采用防锈措施。
①细集料
细集料颗粒应由坚硬、高强度、耐风化的天然砂构成，经监理工程师批准。施工中采用级配良好的中砂，细度模数为3.0~2.3。
②粗集料
施工中采用坚硬、符合级配要求的碎石，其技术要求及有害物质含量符合规范要求。为保证强度要求，粗集料在使用前须用水冲洗。
③水
施工用水（拌和及养生用）采用泵送的地下水。
④水泥
施工中采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥罐装水泥，满足GB175-1999标准。
所有水泥应取自监理工程师同意的产源，并要求来自同一个生产厂家。
向监理工程师提供每批水泥的清单，说明厂商名称、水泥种类及数量，及厂商的试验证明，证实该批水泥已经试验分析，各指标均符合规范要求。
每批进场的水泥均按《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）规定取样检验，检验结果报监理工程师批准。不合格水泥不得使用。
(2).其他材料
①成孔波纹管
A.梁体孔道成孔采用埋设波纹管成孔，本工程的梁使用的波纹管DΦ内有55mm、70mm，波纹管要注意在搬运、装卸和安装过程中被拆断、挤扁、污染(油污染、泥污染)和击穿。使用前先逐根检查其外观，并做检漏试验，不合格的不得使用。
B.绑扎用铁线直径为1.0mm，需要有良好的强度和韧性。
C.焊接预埋件及钢筋用电焊条应选用与焊接材料性能相适宜的型号，力学性能符合有关规定要求。
②锚具
A．本标段的锚具类型分3种，即OVM15-4、OVM15-5、OVM15-6。
B.桥梁使用锚具生产厂家预应力工程有限公司有鉴定证书，并为ISO9000质量体系认证的企业，锚具到场后应有合适的包装并附有厂家提供的产品合格证，入库后应分批检查验收，未经检验或检验不合格的锚具必须隔离存放，严禁使用。
C.锚具外形尺寸及其它性能指标应符合设计图及GB/T14370—93《预应力筋用锚具、夹片和联结器》中的有关要求。
a)外观检查：锚具不得出现裂纹、夹层、飞刺、气泡及锈蚀等缺陷，锚具的受力面上不允许出现黑皮。
b)锚具应具有可靠的锚固性能和足够的承载能力，以保证充分发挥预应力筋的强度。
c)锚具的静载锚固性能应同时符合下列要求
（a）锚具的效率系数ηa≥0.95
（b）极限拉力的总应变εapu≥2.0%
d)工作锚板硬度要求17～32HRC、工具锚板硬度要求32～40HRC、夹片硬度要求79～84HRC。
e)锚具应建立严格的入库检查、登记、保管及领发制度，未检、已检及不合格的锚具应存放有序，标志明确，做到帐、卡、物相符，保证使用在梁上的均为质量合格的锚具。
③钢绞线
A.钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油渍。钢绞线钢丝表面允许有轻微的浮锈和回火色，但不得有锈蚀而成的目视可见的麻坑。钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。
B.钢绞线的验收规则：
钢绞线的表面质量和外观尺寸应逐盘检查。每批钢绞线应由同一钢号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线组成，并不得大于60t。力学性能的抽样检验，应从每批钢绞线中每3盘（约10t）抽1盘取样送检，在选定盘两端正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。检查结果若有某一项不符合标准要求，则应从同一批未经试验的钢绞线盘中再取双倍数量的试样进行复验，复验结果合格，则仅将前述不合格指标所在盘按不合格品处理。复验结果即使有一个指标不合格，该批钢绞线亦判为不合格。
2）混凝土配合比要求
混凝土配合比设计应在混凝土浇筑前不少于28d完成，并得到监理工程师的批准，否则，不得浇筑混凝土。
预应力混凝土配合比设计符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》及《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55）的规定。
3）混凝土拌和
采用拌和站集中拌和。混凝土按需用的数量拌和，已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土稠度。
所用拌和设备的类型和生产规模经过监理工程师的批准，并始终处于良好的工作状态。
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期检定。
4）梁体混凝土施工
梁体混凝土施工前应合理做好施工组织安排，包括施工场地布置、劳动力组织、材料准备、机具设备配备等，均应适应混凝土各工艺（拌合、运输、灌筑、振捣、养护）的要求。
混凝土浇筑前，应全面检查伸缩缝、护拦等所需预埋锚固钢筋的位置、型号等是否符合设计要求，该项工作完成并经监理工程师检查签认后，方可进行混凝土的浇筑作业。
箱梁梁体混凝土灌筑时间一般为6h左右，炎热天气应避开中午、下午的高温时间，而在早上或晚上进行混凝土灌筑，有雨天或天气预报将要有雨天气均不应开盘灌筑，若以开盘灌筑偶遇雨天时，应及时做好混凝土的防雨（水）的工作，混凝土运输及灌筑过程中必须及时覆盖，灌筑时应随揭随盖，并加强捣固。如遇雨天灌筑混凝土应增加砂、石含水率的测定次数。
梁体混凝土用龙门吊灌筑，可保证布料准确、均匀，将灰斗落到较低位置后即可打开灰斗门，灌筑人员指挥龙门吊使混凝土倒入合理准确的位置，避免一斗混凝土集中倒于一处的情况。
梁体混凝土宜一次整体灌筑，水平分层、斜向分段连续灌筑。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。每层浇筑厚度不应大于30cm，坡度不大于1:1。混凝土灌注完后，表面做二次赶压抹平。
对于腹板及腹板以下范围的灌筑，一斗混凝土布料应分散均匀，并保证各层厚度不超过0.3m，以使混凝土能充分振捣。对于桥面板部分灌筑，分散布料应保证桥面厚度的准确。
各混凝土灌筑不应间断，先后灌筑的两部分混凝土之间隔时间不能超过1h，炎热干燥天气不能超过45min，以保证先灌筑的部分混凝土未开始凝结（初凝）。
混凝土自拌成到入模之间隔不宜超过10～15min（气温较高时为10min）。否则混凝土的坍落度损失过大，影响质量。
梁体混凝土捣振采用侧模振动体系与插入式振动器相配合的施工工艺。侧模上的附着式振动器开动宜3～5个为一组，随着混凝土灌筑的顺序逐步捣振，灌筑人员应注意观察指挥，合理操作，准确、及时地开关及转运高频附着式振动器，以达到有效的振捣。顶板用Φ30插入式震动器为主。
插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不超过捣固棒作用半径的1.5倍。每点的振动时间30s左右，捣固棒操作时，严禁碰触波纹管。也不得靠在钢筋上以增加振动范围。
梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、气泡消失、混凝土不再下沉为度。各边角用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，实际操作中应注意掌握最佳的振动器之间的配合和捣固时间，防止漏浆、欠捣或过捣等现象。
灌筑振捣时应防止钢筋、预埋件及模板的变形、移动及松动。
5）养护
混凝土灌筑完毕，静养2-4小时，用蓬布或麻袋等将桥面覆盖起来，进行洒水养护，防止混凝土产生干裂。在拆模前应保持混凝土表面湿润，必要时应经常补充养护用水。
梁体混凝土在拆模后应马上进行洒水养护，洒水养护时间不少于7d，洒水养护的浇水次数以能使混凝土表面充分湿润为准，在拆模后到混凝土7d龄期的时间里，视天气情况，一般白天1h浇一遍水，晚上2-4h浇一遍水，较干燥的气候条件下浇水次数加倍。阴雨天气时可适当减少浇水次数或暂停浇水养护。
当昼夜平均气温低于10ΟC时采用搭设简易暖棚蒸汽养护。
6）混凝土浇筑施工要点
浇筑后板顶面拉毛槽深0.2～0.5cm。配料中严格控制配合比，尤其是水灰比，减少混凝土收缩和徐变，控制预应力的损失。
分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度；
分段长度宜取4m-6m，分段浇筑时必须前一段砼初凝前开如浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性。
为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击波纹管、钢筋和模板。
为保证梁体变形一致，同一孔各片梁应在一周内灌注完毕。从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月，以免徐变影响增加梁的上拱度。
主梁预制尺寸应准确，位于曲线上的大桥，预制时应注意梁长的变化，应对梁孔进行编号。
2.8模板拆除
梁体砼浇筑完成且砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板，拆模顺序为先拆端模，再拆侧模，然后拆芯模。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。当模板与梁体表面脱开后，即可用桁车起吊移走，起吊时应防止撞伤梁体砼棱角。模板拆完后，要及时清点、维修、保养、保管好各零部件，如有缺陷、遗漏应及时修整、补齐，以备下次使用。
2.9预应力张拉
（1）张拉前的准备工作
①在梁体混凝土强度达到设计强度的90%后方能进行张拉。
②使用的千斤顶及油表均应已校验并在校验期内，张拉机具应有良好的使用性能。
③检查钢绞线长度及根数是否正确，清除梁端锚下垫板上的杂物，清除孔道口中的残存的各种杂物。
④张拉顺序严格按设计要求进行，锚具和千斤顶应经过鉴定方能使用，张拉过程中，每张拉200次或具检定后半年应重新鉴定校正。
（2）张拉伸长量的计算
P×L
Ay×Eg
ΔL=
预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值和理论伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差控制在±6%以内，否侧应查明原因，理论伸长计算方法如下：

P=
[1-e-(kL+μθ)]
kL-μθ
P×

式中：ΔL—预应力筋理论伸长值，cm；
P—预应力筋平均张拉力，N；
L—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；
Ay—预应力筋截面面积，mm2；
Eg—预应力筋的弹性模量，MPa；
P—预应力筋张拉端的张拉力，N；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
实际伸长值的量测及计算方法如下：
ΔL=ΔL1+ΔL2-C
式中：ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长量；
ΔL2—初应力σ0时推算伸长值；
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0(一般可取控制应力的10%～25%)再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值和扣除砼结构在张拉过程中产生的弹性压缩量值。
实际伸长值总量的计算公式如下：

σ0

×L
Eg
ΔL2=

C—砼构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值也可略不计。
（3）张拉机具及机具的校核（校验）
①张拉千斤顶使用YCW100型千斤顶。张拉油泵为高压电动油泵，使用ZB3/630型油泵。张拉油表为不低于1.5级精度的防震型压力表，联结油泵与千斤顶之间的油管为高压耐油快装接头的橡胶管。
②张拉设备需专人保管（保养）、使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证使用时具有良好的性能。油表在不工作时，应卸下装盒保管。张拉用油应保持清洁，并根据具体情况定期更换。一般冬天使用10号机械油，夏天使用20号机械油。
③操作油泵千斤顶人员应经培训合格后方可上岗工作。工作时应严格按照各张拉机具说明书中的有关要求进行。
④张拉千斤顶校验有效期为6个月，同时也不得超过200次张拉作业。校核后的千斤顶和油表应保持其成套性，在下次千斤顶校验之前不得更换其它油表。
⑤凡拆修过的千斤顶应重新校验，对张拉伸长值或油表有疑问时应重新校验。
（4）张拉工作程序
①钢绞线的张拉采用两端对称同步进行的张拉工艺。张拉工作应在不低于+5℃的常温下进行。
②张拉顺序应按设计图纸要求进行。
③0→初应力→20%δk→100%δk(持荷2min锚固)，即张拉至初应力（控制应力的10%）,在预应力钢绞线束两端标画记号，继续张拉至控制应力的20%。标画记号，继续张拉至控制应力的100%并持荷2分钟，测量伸长量。伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值，进行锚固，放松千斤顶。
张拉束位按设计进行，两端张拉人员用对话器协作指挥，保证两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作基本一致。千斤顶油泵，压力表按规范要求定时送有资质部门进行检校，一切工作程序有记录，并报监理工程师批准。
（5）张拉方法及步骤
①穿束先清除锚垫板上的残留砂浆，然后人工抬运并穿入。
②清理锚垫板及钢绞线表面。
③安装锚环。
④装夹片：夹片顶端要平整。
⑤千斤顶安装就位，千斤顶、锚圈、预留孔道中心同心。注意限位板的限位要相符。
⑥张拉：两端分级加载，两端要保持同步，压力差不超过5Mpa。加载至锚外控制应力时静停2分钟量伸长值，所得伸长值不得超过计算伸长值±6%。如达不到要求，需查找原因予以处理。
⑦锚固，距锚端50mm用红丹漆作标记，以利观察钢绞线的回缩。
⑧封锚，采用高标号水泥砂浆封锚。
（6）钢绞线的下料及安装
钢绞线按设计长度加工，按长度用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆放，穿钢绞线束时，钢绞线按孔位编号分束入孔，每束在端头5cm处用细铅丝捆扎后,每隔2米捆扎一道，使钢绞线束保持整体不松散。钢绞线束的运输和入孔均用人工进行。
（7）钢绞线穿束
钢绞线穿束前应先编号，然后采用人力穿束。钢绞线穿好以后在梁体两端的外露长度应保持相等。穿束时应保证钢绞线的长度、根数与设计要求相符，穿束工作由专人负责统一指挥。存在锈蚀、泥污、油污的钢绞线不得穿入孔道内。
（8）张拉操作工艺
预应力张拉采用双控两端对称张拉方法。张拉工作在梁体砼强度达到设计强度90%后进行，张拉工作开始前用探测器检查波纹管预留孔道是否通畅，若有杂质或堵塞，要先清除杂物或采取措施通孔，然后用高压风清除孔内的小粒物和水，入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时进入张拉。
用手拉三脚架的链条葫芦吊装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。
千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。
张拉时应有人统一指挥，孔道两端尽量同步张拉。
当钢绞线的初始应力达到0.1σk时停止供油，检查夹片情况完好后，测量千斤顶活塞伸出的长度和工具夹片长度并作记录，然后两端同时向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉。当张拉应力达到σk时停止供油，关闭主油路，并持荷5分钟，测量千斤顶活塞伸出长度及工具夹片长度并作记录，计算活塞外露差值，并用此差值减去工具夹片差值后即为钢绞线的伸长值。伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，否则应停止张拉，待查明原因后再重新张拉。在持荷过程中，应随时补油到设计吨位的油压值，持荷2分钟后千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，并检查有无断丝滑丝现象。
为使张拉力控制准确，采用油表读数与伸长值双控制，伸长量的实测值与理论值的误差严格控制在±6%以内，张拉采用伸长量与张拉力同时控制的“双控法”。
（9）滑丝、断丝处理
在张拉过程中或锚固时，预应力筋滑丝、断丝数量超过规范充许值时应予处理
滑丝处理，张拉完后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用YC122千斤顶卸荷载，将卸荷载支承在锚具上，用YC122千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可，
断丝处理，没有超过规定限制数（1%）时，允可的条件下可提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿；如超过规定数则应换束处理，卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。
（10）张拉注意事项
①张拉是后张梁的重点生产工艺，是成品梁承载能力及抗裂性能的重要保证，施工时必须精心操作，严格检查。张拉时，采取油表读数与钢绞线伸长值“双控”的方式保证预应力的准确性。以千斤顶油表读数为主，预应力钢绞线伸长值作校核。张拉时严格控制油表读数符合理论读数要求，两端总伸长值超过理论伸长值的±6%时应停止张拉，待查明原因后再重新张拉。
②每片梁断丝、滑丝总数不得超过一丝。锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差值不得超过2mm。
③钢绞线及锚具因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其它伤痕时，或同一束钢绞线重复张拉超过三次时，均应即予更换。
④每片梁的各钢绞线在全部张拉完24小时后检查无滑丝时，即可进行端头钢绞线切割。切割处距锚具30mm～40mm，为保证安全和钢绞线不致滑移，上述尺寸应不低于30mm，也不应太长以不影响压浆工作为度。端头钢绞线使用砂轮片切割，严禁使用气焊切割钢绞线。切割时不应对其它钢绞线锚具造成损害。
⑤尽量减少与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行。
⑥张拉时使用对讲机统一指挥并沟通，两端千斤顶升降速度应一致，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许加充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初始应力时，应停止测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测δk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于δk时进行。
2.10管道压浆
管道压水泥浆应在钢束张拉后24小时内进行，采用标号不低于42.5号的普通硅酸盐水泥，强度不低于公路规范要求，水灰比宜为0.40-0.45，压浆时掺入10%的膨胀剂，先下层后上层，并注意观察是否串孔漏浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的时间视气温情况而定，一般在30~45分钟，在压浆过程中要不停地搅拌水泥浆。
打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出浓浆时，关闭其压浆嘴，压浆端继续压浆，压力升至0.5～0.7Mpa，持续稳压一段时间，且无漏水、漏浆时关闭。
较集中和邻近的孔道，尽量连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。
压浆中途发生故障不能连续一次灌满时，应立即用压力水冲洗干净，研究处理后再压浆。
水泥浆试件要作标养和与梁体同条件养护的试件。
压浆时使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆，然后关闭出口端阀门，进行补压，确保100%密实。
孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
2.11封端
将梁体混凝土接灌面凿毛，冲洗干净，充分湿润。封端混凝土为无收缩混凝土，标号不得低于梁段强度。封锚端面至支座中心线的距离偏差不大于1cm，且不允许有增长。
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛
浇注混凝土的浇注程序如下：
(1)设置端部钢筋网；
(2)妥善固定封端模板，以免在浇注混凝土时模板移动而影响梁长，梁长应符合允许偏差的规定；
(3)封端混凝土强度与梁体混凝土强度相同；
(4)浇注封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；
(5)封端混凝土浇