基于CADCAE技术的剪刀式汽车举升机结构设计.docx

第1章 绪 论

1.1 选择背景、研究目的及意义
近年来，我国汽车业蓬勃发展,尤其是轿车行业，多年来轿车进入普通家庭的梦想已经成为现实，汽车维修行业也随之得到大力发展，汽车举升机是现代汽车维修作业中必不可少的设备，无论整车大修，还是小修保养，都离不开它。在规模各异的维修养护企业中，无论是维修多种车型的综合类修理厂，还是经营范围单一的街边店（如轮胎店），几乎都配备有举升机。它的主要作用就是为发动机、底盘、变速器等养护和维修提供方便。举升机的重要性和普及性，决定了它是一种备受专业人士和经营管理者重视的设备。
举升机一般有柱式、剪式的，其驱动方式有链条传动，液压传动，气压传动等。目前，使用的汽车剪刀式举升机可能发生汽车坠落的原因较多，有安装基础不牢、自锁装置失效、举升臂变形、两侧举升臂上升速度不等、液压油路爆裂、汽车拖垫打滑等，经过对失效的剪刀式举升机进行检测分析发现,这些事故的主要原因往往是设计上存在着缺陷，如果做工不好或者设计不好就容易导致台面不平、导致单边升降等危险发生，因此，进一步提高剪刀式举升机产品的性能与可靠性，是国内举升机任重道远且亟需改进的地方。
本设计采用计算机CAD/CAE 对剪刀式举升机进行结构设计，提高产品的综合性能和安全可靠性。计算机CAD/CAE技术是一种崭新的产品开发技术，是国际上20世纪80年代随着计算机技术的发展而迅速发展的一项计算机辅助工程技术。该技术一出现，立即受到了工业发达国家的有关科研机构和企业公司的极大重视，许多著名的制造厂商纷纷将计算机仿真技术引入各自的产品开发，取得了良好的经济效益。
计算机CAD/CAE技术在一些发达国家,如美国、德国、日本等已得到广泛应用,应用领域极广，如汽车制造业、工程机械、航空航天业、造船业、机械电子工业、国防工业、医学及工程咨询等多方面。目前,计算机CAD/CAE技术已在我国得到了应用与推广,主要在汽车、航天航空、武器制造、机械工程等方面。而从我国目前的情况来看,计算机CAD/CAE技术主要在汽车制造业和武器装备制造业中应用较为广泛,但只停留在初步应用阶段。现今，在我国利用CAD/CAE技术对汽车举升机进行设计研究还尚未见成果发表。只有将汽车举升机的工程实践和计算机CAD/CAE技术结合起来，才能真正加快汽车举升机产品的发展历程，为此，本课题基于计算机CAD/CAE技术平台，利用当前CAD/CAE领域内应用比较广泛的三维软件Pro/E、有限元软件ANSYS进行汽车举升机的强度、刚度、稳定性及动态特性等方面的计算机有限元分析与研究，可以代替剪刀式举升机物理样机的前期试验，为我国汽车举升机产品的设计、技术开发方面提供更多的理论参考，进一步提高国产汽车举升机的稳定性和可靠性，提高产品的市场竞争力。该设计的研究方法，也可应用于汽车举升机及其他新产品的研究开发中，可以缩短新产品研制周期，减少研制经费，提高设计精度和效率，对于国内举升机的发展具有重大的现实意义。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 举升机的发展历史
汽车举升机在世界上已经有了70年历史。1925年在美国生产的第一台汽车举升机，它是一种由气动控制的单柱举升机，由于当时采用的气压较低，因而缸体较大；同时采用皮革进行密封，因而压缩空气驱动时的弹跳严重且又不稳定。直到10年以后，即1935年这种单柱举升机才在美国以外的其它地方开始采用。发展至今经历了许多的变化改进，种类也比较多，一般有柱式、剪式，其驱动方式有链条传动，液压传动，气压传动等。其中剪式举升机使用方便，占地空间较小，受到很多实力雄厚的特约维修站的欢迎，这也是未来举升机的发展方向。在市场上可以看到的型式各异、尺寸不同的举升机中，有一些特别适合于从事特殊类型的维修作业，也有少数的举升机适合进行一些其它的维修作业。
1.2.2 国内外研究状况
目前，发达国家（如美国）生产的汽车举升机质量较好、性能较稳定、设备操作简单，在经销商中口碑良好。我国的汽车举升机是20世纪90年代依据国外的产品技术生产的，国内最早研究剪式举升机的是上海宝得宝，1999年开始，宝得宝机型比较笨重，主要的质量问题集中在油管易爆和平台不同步，2000年后质量有了改进。但由于不是批量，所以价格偏高。到现在举升机市场已经拥有近百个中外品牌，产品系列成百上千。然而国内汽车举升机虽然也相对定型，但很多产品性能还不够稳定，故障多，可靠性差，外观不够美观，在产品设计、技术开发等方面都还有很多地方有待改进。
剪刀式举升机是一个使用较广的举升机，在最近几年所有新销售的举升机中，至少二分之一都是这种类型的。这种设计之所以很流行，有几方面的原因的：一就是这种举升机安装起来很快，不需要大范围的开挖，也不需要对维修厂的整体布局进行一些永久性的变动。二是功能的多样性，它适用于大多数轿车的维修和保养。三是剪式举升机使用方便，占地空间较小。四是经济实惠，剪式举升机较为精密。 无论是维修多种车型的综合类修理厂，还是经营范围单一的街边店（如轮胎店）都适用。

1.3 研究内容及研究方法
1.3.1 研究内容
本设计在考虑典型的汽车举升机的结构形式和实际工况条件基础上，依据有限元、虚拟装配技术及结构优化设计等理论，建立举升机Pro/E三维实体模型，并进行虚拟装配，将关键零部件模型导入ANSYS软件进行有限元分析，获得举升机在载荷工况作用下的应力、应变及变形状况，进一步提高举升机的稳定性及安全性。设计中我们研究的主要内容如下：
（1）剪刀式举升机工作原理与结构形式的研究与分析；
（2）剪刀式举升机二维结构设计；
（3）剪刀式举升机Pro/E三维建模与虚拟装配；
（4）剪刀式举升机关键部件ANSYS有限元分析。
1.3.2 研究方法

第2章 剪刀式举升机结构设计

2.1 举升机结构确定
2.1.1 举升机整体结构形式及基本组成
此次课题设计的内容为剪刀式举升机，剪刀式举升机的发展较迅速，种类也很齐全。按照剪刀的大小分为大剪式举升机（又叫子母式），还有小剪（单剪）举升机 ；按照驱动形式又可分为机械式、液压式、气液驱动式；按照安装形式又可以分为藏地安装，地面安装。因为此次设计所要举升的重量为3t以下的轿车 ，所以采用小剪式液压驱动举升机就完全可以。为了适合大小维修厂，对地基没有过多要求，地面安装即可。整体结构形式如图2.1所示。

图2.1 剪刀式举升机整体结构形式
剪刀式液压平板举升机由机架、液压系统、电气三部分组成。设置限位装置、升程自锁保护装置等以保证举升机安全使用，保障维修工人的生命安全。剪刀式举升机有两组完全相同的举升机构，分别放于左右两侧车轮之间，因两侧结构完全相同，可以左右互换。举升机由电气系统控制，由液压系统输出液压油作为动力驱动活塞杆伸缩，带动两侧举升臂同时上升、下降、锁止[2]。
举升机一侧上下端为固定铰支座，举升臂由销连接固定在铰支座上。另一侧上下端为滑轮滑动，举升臂通过轴与滑轮连接。举升机在工作过程中，以固定铰支座一侧为支点，滑轮向内或向外滑动，使举升机上升下降，当达到适当的举升位置时，利用液压缸上的机械锁锁止。剪刀式举升机使用方便，结构简单，占地面积小，适用于大多数轿车、汽车的检测、维修及保养，安全可靠[3]。
2.1.2 举升机各零部件之间的连接关系
举升机的工作是靠液压缸活塞杆的运动实现举升下降的。液压缸固定在下外侧举升臂上通过轴连接，活塞杆作用在上端轴上，轴直接连接两举升臂。如图2.1所示，活塞杆向外伸出时，带动举升臂向上运动。各举升臂必须相互联系，采用螺栓连接，图中左侧用轴连接，因各铰接处均有摩擦，所以采用润滑脂润滑。举升臂向上运动时，通过轴带动滑轮滑动，举升臂、轴与滑轮之间需使用键进行周向固定，力才能相互传递，滑轮轴上还放有套筒，并采用锁止螺钉进行轴向固定，轴两端用弹性挡圈固定，防止臂和滑轮外移；连接螺栓处用止动垫圈固定锁止；固定铰支座处用销链接，销通过锁止螺钉锁止；底座通过地脚螺栓固定于地面上；这样举升机才能正常工作。
2.2 确定剪刀式举升机的各结构尺寸
2.2.1 建立轿车模型
为使举升机使用范围广，本设计首先建立了一个轿车模型[1]。根据表2.1所列车身参数信息。
表2.1 参数信息
车身信息 车型
长丰帕杰罗3.0GLS手动
上海大众劲取
车身长/宽/高（mm）
4830/1895/1885
4200/1650/1465
前轮距
1575
1460
后轮距
1560
1460
轴距
2775
2460
前轮规格
215/60R16
195/55R15
后轮规格
215/60R16
195/55R15
根据丰田和大众轿车的车身信息确定一个使用较广的车模：它的车身参数有车身长4.7m，宽1.75m，高1.5m，轴距2.1m，前后轮距平均为1.5m，车自重1.5t，该轿车模型集丰田轿车外型，奥迪外型，大众车系于一体，具有较广的代表性。

2.2.2 剪刀式举升机主要结构尺寸确定
1、剪刀式举升机已知的主要技术参数如表2.2所示
表2.2 主要技术参数
技术数据
数值
单位
举升重量
3
T
举升高度
350~2000
Mm
提升时间
60
S
要求举升机的提升速度是经1min时间内举升机能升高到2m，实际升高1.65m，并且举升机在各高度工作时，都能自锁。
设计过程中参考了广力牌GL3.0/A小剪式举升机，上海繁宝剪式举升机， Jumbo Lift NT 剪式举升平台的外形及运动形式。
2、 举升机各部分尺寸
（1）支撑平台尺寸
因剪刀式举升机放于两轮胎之间的下部，所以举升机在使用过程中要保证举升机不能与轮胎发生干涉[2]。根据轿车轴距为2.6m，轿车轮胎直径一般不超过700mm，为避免干涉，举升机平台两端与轮胎边缘要有一定距离，取平台边距轮胎边缘之间距离为150mm，则平台外型长。平台宽一般为500mm~600mm左右，我们取平台宽为Bp=550mm。举升时，重量作用在整个平台上，力并不集中，所以平台不宜过厚，增加举升机重量，取外型高为70mm，实厚为15mm，只在四周加工凸台边缘，平台尺寸如图2.2所示。

图2.2 平台尺寸
（2）举升臂尺寸
因平台长La=1600mm，固定铰支座和滑动滚轮分别放于平台下，降低到最低点时举升臂不能超出平台边缘，与汽车相干涉，所以固定铰支座和滑动滚轮要与平台有一定的距离，取支座距平台边缘的距离为150mm。则固定铰支座与滑动滚轮之间距离。
举升机压缩到最低位置时，举升机高为350mm,(底座到平台面的距离)。 如图2.3所示底座厚为15mm，滚轮直径D=50mm ，滚轮处轴径Dz=24mm ，为了避免滚轮直接磨损底座，设计时，加工滚轮滑道，滑道厚为10mm，滑道宽35mm，滑道长为750mm。上下两滚轮之间的距离为根据勾股定理求举升臂长L , 求得L=1306mm，举升臂宽110mm，厚为20mm。

图2.3 举升机压缩到最低点时的状态
3、举升机升高到2m时尺寸变化
举升机向上举升时，滑轮向内侧滚动，液压系统向上伸缩，固定铰支座和滑动铰支座之间距离缩短，平台与底座之间距离越来越大。举升机升高到2m时，举升机上下两滑轮之间的距离为，因举升臂长L=1306mm，固定铰接处与滑轮之间的距离为Lb,由勾股定理得 ，则Lb=896.15mm，滑动轮滑动距离Lx=1300-896.15=403.75mm。举升机升高到2m时，结构状态如图2.4所示。

图2.4 升高到 2m 时举升机主视图和左视图
因我们的举升臂宽为110mm，所以连接处螺栓轴径适当取Ds=30mm，滑动滚轮处
轴径取Dz=24mm，滑轮总宽为30mm，与滑道实际接触尺寸为25mm，另外5mm为阶梯凸台,直接与举升臂接触，减小摩擦。
2.3 举升机在地面上安装尺寸
考虑到维修厂的地面情况，剪刀式举升机平放于地面就可以，采用M30的地脚螺栓固定，举升机两端各焊接一三角台，便于汽车上升。
根据轿车宽为1.75m，前后轮距平均为1.5m，左右两轮台内侧边缘之间的距离为800mm，举升机之间要有一定的距离供维修工人走动，为了满足以上尺寸要求，举升机平台之间的距离取900 mm ,平台长1600mm ，举升机左右结构完全相同，设备控制箱可以左右互换。如果举升机平台直接与汽车底盘接触，对汽车底盘磨损严重,所以平台上端放硬质橡胶，硬质橡胶块距边缘为20mm,取硬质橡胶长Lj=510mm， 宽Bj=150mm，用M8的开槽盘头螺钉固定在平台上。举升机在地面安装情况如图2.5所示。

图2.5 举升机占地情况及安装示意图
2.4 剪刀式举升机各部件重量
查《工程材料手册》所知，举升、起重机械的板形材料多用Q275钢。Q275钢的材料性能如表： 表2.3 Q275钢材料性能
弹性模量（GPa）
泊松比
抗拉强度(MPa)
密度(g/cm3)
200-220
0.3
490—610
7.85
质量基本计算公式[21]：
（2.1）
式中： W（kg）——表示钢的理论质量；
F（mm2）——型钢截面积；
L（m）——钢材的长度；
ρ（g/cm3）——所用材料钢的密度。
1、平台的质量
因平台加工有较薄的边缘，所以计算时数据较多，后续计算中我们取平台质量Wp=120kg
2、举升臂的质量
kg
在实际运用中，连接处都加工有加强肋，连接处还携带一些附件所以取举升臂质量为23kg。左侧和右侧举升机完全相同，每侧共有八个举升臂，则举升臂重量和为 。
3、底座重量
在实图中举升机底座并非实体，但为了计算方便，我们按实体计算，则 kg，我们取底座重量为Wd=104kg。举升机总重 。
2.5 初定电机功率
剪刀式举升机举升重量3t，举升机自身及其附件的重量再加上一部分的余量为0.8t，所以取 W=3.8t 。初定电机功率，不考虑工作过程损失。
举升平台上方放有汽车时，设计上升速度为 Vw = （2.2）
S=2000-350 =1650 (mm)
由公式（2.2）得 Vw= =0.0275m/s=1.65m/min
载车板上升功率 Pw= （2.3）
Fw=mg （2.4）
其中m=4.6kg，g=10N/kg 由公式（2.4）
Fw =3.810 =38 KN
Vw取1.65 m/min
由公式（2.3）得 Pw= =1.04（KW） 取
整理前面计算的数据如表2.4。
表2.4 剪刀式举升机主要技术参数
举升重量
3000kg
举升高度
350—2000mm
实际上升高度
1650mm
总宽
2000mm
总长
2060mm
平台长/宽
1600/550mm
举升臂长
1306mm
平台间宽
900mm
上升时间
50s
下降时间
40s
电机功率
1.1KW
电源
220V/380V/50Hz
额定油压
18MPa
整机重量
800kg
滑轮移动距离
896.15mm

2.6 本章小结
本章主要将剪刀式举升机的外型尺寸，各部分结构尺寸，各结构的安装位置确定出来，为后续的设计工作做好准备。在设计过程中我们参考了广力牌GL3.0/A小剪式举升机，上海繁宝剪式举升机， Jumbo Lift NT 剪式举升平台的设计，并根据现今社会上使用普遍的轿车种类的车身结构尺寸，确定了我所设计的剪刀式举升机的组成结构，包括控制机构、传动机构、执行机构，还有所需的零部件。本章还叙述了剪刀式举升机是如何运动的，实现举升，将车举到我们希望的高度。

第3章 剪刀式举升机机构建模

3.1 剪刀式举升机构力学模型
剪刀式举升机构具有结构紧凑、承载量大、通过性强和操控性好的特点,因此在现代物流、航空装卸、大型设备的制造与维护中得到广泛应用。剪刀式举升机构作为举升平台钢结构的关键组成部分,其力学特性对平台性能产生直接影响。对于剪刀式举升机构来说,影响其力学性能的关键因素是举升油缸的安装位置。计算、分析剪刀式起升机构的传统方法通常为手工试算或整体有限元分析方法。但手工试算法精度不高,效率低;整体有限元分析法较适用于后期的验算分析,但在设计分析初期,存在建模困难和较难快速调整模型参数的问题。在建立力学模型时，我们利用MATLAB 软件所具有的强大矩阵计算功能,对影响剪刀式起升机构力学特性的关键参数展开研究,从而得到剪刀式举升机构的力学模型[5]。
3.1.1 举升机构力学模型建立与分析
举升机之所以斜置，是因为举升机右侧为固定铰支座，左侧为滑动铰支座，平台上放有荷载，举升机上升过程中，荷载重心相对前移，在高空中容易前翻，对工作人员十分危险，斜置安装可以抵制荷载前翻的情况。安装情况如图3.1，图中F4 与F6 作用点分别对应平台和底座的固定铰支座位置, F3 与F5 作用点分别对应平台和底座的滑动铰支座位置。

图3.1 力学方案示意图
为分析方便,我们将平台钢结构和平台有效载荷之和简化为W1 ,剪刀式举升机构自重载荷为W3 ,油缸自重载荷为Wcy ,根据分析,假设举升臂机构自重载荷为W3和 油缸自重载荷为Wcy忽略不计。如图所示,根据上一章所定举升臂两端销孔中心连线长度为L ,L=1306mm 其与水平线夹角为α;定义d为液压缸下安装点与举升臂中心销孔距离(平行于举升臂) , f为上安装点与举升臂端销孔的距离,定义上下两铰接点高度为Hg，定义滑动铰支座与固定铰支座之间的距离为Lb，根据几何关系,液压缸轴线与水平线夹角θ与α有以下函数关系：
（3.1）
由式(3.1)可知,液压缸轴线与水平线夹角θ是d、f、的函数,而当d、f这2个参数确定时,在举升机构升降过程中θ随α变化。平台和剪刀式举升机构建立其力学模型如图3.2所示。为平台简化模型[5]。

图3.2 平台简化模型
假定W1 作用于平台中心位置,则当平台起升,剪刀机构变幅带动滑轮内移时,则W1、F3、F4和α有如下关系[15]（B近似等于L/2）。
（3.2）
（3.3）

图3.3 剪刀机构外载情况
图3.2和图3.3为剪刀举升机构力学模型图。剪叉举升机构外载状况如图 3.3所示。为计算剪刀式举升机构内每个支架铰接点的内力和油缸推力,以研究该机构各内力、油缸推力与α角之间的关系,并找出其最恶劣工况,我们将该机构拆分为4个独立的隔离体,分别对应该机构从上到下的各段剪叉杆[5],如图3.4所示。

图 3.4 各剪杆受力分析图
该图使用的符号说明如下:Kx 为剪叉机构各铰接点内力, x = 1, 2, 3⋯⋯8;其中奇数为该铰接点Y方向受力,偶数为对应铰接点X 方向受力; Fx 为作用在剪刀式举升臂 机构上的外力, x = 3, 4, 5, 6; P为液压缸的推力。据此,在不考虑摩擦力的情况下,建立力学平衡方程如下面矩阵所示[5]：

　 在上面的矩阵中,设。由于油缸的自重忽略不计,故设F = F3 = F4 = F5 = F6 =W1 /4。以上矩阵给出了外载、剪刀式举升机构几何参数与油缸推力及各剪刀举升臂受力的相互关系,为剪刀式举升机构的设计计算及关键参数的研究提供理论依据。通过编写的 MATLAB程序矩阵解以上多元方程得以下结果:
（3.4）
3.1.2　举升机构关键参数研究与确定
分析前述剪刀式举升机构,发现Pmax和油缸轴线与支架梁之间的夹角(θ-α)有较大关系。给定载荷下,起升油缸夹角越小,则所需推力越大。由式(3.4)可知,起升油缸的最小夹角由d, f这2个关键的几何参数决定[5]。因此,上述4个关键参数可在一定范围内调整而不产生干涉。根据剪刀式举升机构力学模型式及编制的MATLAB运算程序,在d, f这2个关键几何参数允许调整的范围内进行计算,研究它们与起升油缸推力Pmax的关系。经对d, f 这2个关键参数的研究,结合防止机构几何干涉，并且不发生死角现象及制造工艺方面的考虑,确定其值: 。
3.1.3 计算液压缸的推力
1、 举升机升高到2m时液压缸的推力
举升机升高到2m时，tanα== 由式（3.1）得
举升机的重心不变 F3和F4之间的距离为896mm ，由式（3.2）和（3.3）求得F3 =11.7509KN，则F4=4.45KN。将f=500mm 、d=250mm、、、F= F3 =11.7509KN代入式（3.4）中，我们得到P=136.643KN。
2、举升机在最低点时液压缸的推力
根据图（3.3）所示的举升机结构尺寸，可求出α角度 , tanα= 再根据式（3.1）， 解得
将α=5.49°、θ=16.22°、L=1306mm、f=500mm 、d=250mm代入到式（3.4）中，解得
液压缸的最大推力为 P=324.08 KN。
由前面分析可知，举升机在最低点时，此时液压缸的推力是整个举升过程中所需推力最大值，选择液压系统时根据推力最大值确定。
3.2 举升机的力学分析与计算
剪刀式举升机是一种可以广泛用于维修厂的举升机，具有结构紧凑、外形美观、操作简便等特点，只需用此种安全可靠的举升设备将汽车举升到一定的高度，即可实现对汽车的发动机、底盘、变速器等进行养护和维修功能。随着我国私家车保有量越来越大，此种型式的举升机需求量也会日益增大。本机主要性能参数为：额定举升载荷3t；在载重3t情况下，由最低位置举升到最高位置需60s；当按下下降按钮使三位四通阀右位接通，车辆由最高位置降到最低位置需40s；电动机功率1.1kW；举升机在最低位置时的举升高度为350mm，最大举升高度为2000 mm，工作行程为1650 mm。
剪刀式举升机的结构型式有多种，本设计中的举升机结构系指液压驱动的小剪式举升机构。举升机构的传动系统为液压系统驱动和控制，由举升臂内安装的液压油缸实现上下运动，推动连接两侧举升臂的轴，使安装在上下位置的滑轮沿滑道滚动，实现举升机的上下移动。设备的主要部分有：控制机构、传动机构、执行机构、平衡机构和安全锁机构。
分析剪式举升机不同举升高度的受力情况可知，在给定载荷下,举升机举升到不同高度时，所需油缸推力不同，各举升臂与轴所受的力也不同。为分析方便，在计算过程中，我们只分析举手机最低点和举升到最高位置的受力情况即可。
3.2.1 举升机最低状态时，各臂受力情况
1、与平台接触处的两铰接点的力学分析与计算
由前一节分析可知，举升机在最低点时，举升机重量均匀的分布在平台上，平台钢结构和平台有效载荷之和Wz1所产生的重力直接作用在滑动铰支座和固定铰支座上。在最低点时，举升臂并不水平放置。存在一很小的角度α。 tanα=
因α很小，所以计算过程中我们可以将Wz1 近似看成作用在平台中心位置，Wz1为举升重量与平台重量之和，即
（g取10N/kg）
因举升重量和平台质量之和由两侧举升机共同承受，所以代入式（3.2）和（3.3）中的W1只是Wz1的一半，W1=16.2kN 解得
2、 计算各举升臂的受力

图3.5 举升臂受力图
图3.5为杆1的受力情况，F3 作用处为滑动铰支座，根据受力分析图列力和力矩平衡方程。方程如下:
解得
分析计算结果，我们可以看到，k1,k2,k6三个未知量都与k5有关，只要确定出k5，其他就都能解出。观察图3.1力学方案示意图，我们能够很快分析出，举升重量全部作用在平台上，在举升机起升瞬间，很小，则k5铰接孔处竖直方向分力很小，几乎为零，对杆件只起连接作用，我们将k5取0 N。则。

图3.6 举升臂2受力情况
图3.6为举升臂2的受力图，液压缸的推力直接作用在连接两侧举升臂之间的轴上，间接作用在举升臂2上。 k3,k4,F4x为未知量，P=324.08 KN。列力和力矩平衡方程:
解得
通过计算结果，我们可以看出液压缸在瞬间举升时，水平方向的分力和固定铰支座处的水平方向分力都很大。所以举升机的刚度强度一定要满足要求，否则维修工人在作业时将很危险。

图3.7 举升臂3受力图
举升臂3在实际工作过程中，对整个举升机受力情况没有太多影响，主要起连接件的作用。F5和F6支撑上面所有的重量 式中的0.92KN为液压缸重量产生的重力（初步确定）。图中k7和k8为未知量。列方程如下：
解得

图3.8 举升臂4的受力图
举升臂4的力F6作用处是固定铰支座，所以有两个方向作用力。液压缸的固定端作用在连接举升臂的轴上。举升臂承受液压缸的重力，并不承受液压缸的推力。液压缸的推力有输入的液压油来平衡。在这个受力图中，只有F6x是未知的。
解得
3.2.2 举升机举升到最高位置时，各臂受力情况
举升机升高到2m时，举升机向内滑动403.75mm，两脚支座之间的距离为896.15mm。上下两滑轮之间的距离为1900mm。举升臂与水平方向夹角为 液压缸与水平方向夹角为，液压缸推力P=136.643KN。
分析和计算方法同上。先求举升臂1的受力情况如图3.5，由式（3.2）和（3.3）解得，
解得
因举升到2m时，举升臂与水平方向夹角为，所以竖直方向力和水平方向力应近似相等。取。则
举升臂2的受力情况如图3.6所示，

解得
举升臂3的受力情况如图3.7，
解得
举升臂的受力情况如图3.8，
解得
3.2.3 剪刀式举升机构主要受力杆件强度校核计算
1、位于上端的滑轮轴的强度校核
滑轮轴通过滑轮与平台接触，作用在滑动端的力F3均匀作用在两个滑动轮上。滑动的两轮之间距离为405mm。滑动轮外侧与举升臂接触。举升机最低点时，对于滑轮轴而言，与举升臂接触处，相当于固定支点，即被约束。图3.9是滑轮轴的受力图、剪力图、弯矩图。由图可知，滑轮轴只受竖直方向力，没有水平方向的力，所以滑轮轴不发生扭转变形。我们从剪力图和弯矩图中还可分析出，在长度为405mm的线段内横街面上的剪力FQ=0，而弯矩M为一常数，这种只有弯矩的的情况，称为纯弯曲。所以长度为405mm的线段内只发生弯曲变形，而没有发生剪切变形。是弯曲理论中最简单的一种情况。由上面的计算可以知道，上滑轮轴在举升机升高到2m时，受力最大，，所以我们只校核举升机升到2m时的滑轮轴强度即能说明轴的强度是否合格。

图3.9 滑轮轴的剪力图与弯矩图
对滑轮轴进行强度校核，轴的材料为45钢[19]，抗拉强度 弹性模量E为 ，一般取 。轴的直径d=24mm。（1）轴的弯矩图如图3.9所示。
由图可知 ，最大正弯矩 M=
（2）轴的强度校核

式中：M——为横截面上的弯矩；
W——轴的抗弯截面系数。
经校核可以看出，轴的截面强度足够。
2、 位于下端的滑轮轴的强度校核
最下端轴的校核和最上端轴的校核方法一样，下端滑轮轴最低点和最高点时受
力情况一样。受力图、剪力图、弯矩图如图3.10所示。

图3.10 下滑轮轴的剪力图与弯矩
下滑轮轴的材料也是45钢，抗拉强度。下滑轮轴受的力为：
F5/2= ，轴的直径d=24mm。
（1）弯矩图如图3.10所示
由图可知 最大弯矩
(2)下滑轮轴的强度校核

校核后可得出轴的强度足够。
3、对举升臂1和2进行强度校核
举升臂1和2位于举升机的上半部分，液压缸的作用点直接作用在连接举升臂2的轴上，举升臂2和1又通过中间螺栓相连，所以2和1的受力情况比较恶劣。在校核时，只对这两个举升臂进行校核即可。
(1) 举升臂1的强度校核

图3.11 举升臂1的剪力图与弯矩图
因举升臂为板材，近似梁。所以分析过程中，我们按梁的强度校核方法来分析举升臂。由图3.11举升臂1的受力图可以看到，举升臂既有水平方向的力，又有竖直方向的力，并且两个方向的力在同一平面， 属拉伸（压缩）与弯曲组合变形[11]。我们将力进行分解，沿举升臂轴线方向和垂直轴线方向。
举升臂1的受力图、剪力图、弯矩图、轴力图如图3.11所示。由图所知，举升臂在中间截面组合变形最大[11]。举升臂的材料为Q275钢 ,抗拉强度 , 弹性模量 E=200~220GPa ，L为举升臂长L=1306mm 。举升臂在最低状态时（），校核过程如下：
举升臂的弯矩图如图3.11所示
举升臂最大负弯矩
确定举升臂1中性轴的位置
截面形心距底边为
因举升臂1结构可近似一方钢，所以通过截面中心的中心线Z即为中性轴
截面对中性轴的惯钜

举升臂的最大弯曲应力为

最大轴向正应力
截面积为，则正应力为
校核举升臂的强度
两种变形产生的总应力
结果表明最大弯矩处截面强度足够。
举升机升高到2m时的强度校核情况：（）

最大弯曲应力为
轴力为：

最大正应力为
总应力为
强度充分满足条件。
(2） 举升臂2的强度校核

图3.12 举升臂2的弯矩图和剪力图、轴力图
在剪刀举升机构中，连接举升臂2的轴，要承受液压缸的推力，推力间接作用在举升臂2上。所以举升臂2的工作条件最为恶劣，要求最高。对举升臂2进行强度校核。
考虑到制造工艺性，所以举升臂2的材料暂都选用Q275钢。
观察图3.12举升臂2的受力情况，可以看出举升臂2也受水平和竖直方向，我们同样将水平方向的力与竖直方向的力进行分解。
举升臂在最低点时的校核情况如下从图中可以看出中间铰接点的变形最为严重值
最大弯矩
由弯矩图可看出举升臂2存在最大负弯矩和最大负弯矩情况

确定举升臂2中性轴的位置
截面形心距底边为
因举升臂2结构可近似一方钢，所以通过截面中心的中心线Z即为中性轴
截面对中性轴的惯钜

举升臂的最大弯曲应力为

轴向正应力

截面积为，则正应力为
校核举升臂的强度两种变形产生的总应力

最大截面处的强度虽符合Q275钢的强度要求,但从值可以看出，实际应用时很可能发生危险。
举升臂升到2米时的校核情况
最大负弯矩为

最大弯曲应力
轴向最大应力
则正应力为

强度已经不满足条件。
通过以上计算，我们可以看出，液压缸的推力通过轴直接作用到举升臂上，会导致比的强度不足。我们在举升臂2的中间焊接一方钢作为加强肋，肋上加工有支座，液压缸通过轴放置在支座上，如图3.13所示。活塞杆的推力直接由轴承受，并且轴变形不会直接影响举升臂。下面对主受推力的轴进行校核。

图3.13 方钢加强肋与支座
（3）主推力轴校核

图3.14 活塞杆推力轴弯矩图和剪力图
因此轴只承受液压缸推力，推力垂直于轴线方向，为示图方便，我们将力竖直作用到轴上，两端固定处为支座处。因轴只受推力作用，属于纯弯曲情况，所以轴只发生弯曲变形。受力如图3.14所示: 轴的材料为40Cr，抗拉强度[21] ，轴径为60mm。举升机在最低点时,推力最大只校核此刻强度即可。
轴的弯矩图如图3.13所示。
由图可知 ，最大正弯矩 M=
轴的强度校核

经校核轴的强度足够，加工加强肋合理。
3.2.4 连接螺栓的校核
螺栓在举升机中起连接作用，主要承受剪切变形。校核时只考虑剪切变形就可以。以下是对图2.4中的1、3、4处的螺栓进行强度校核。螺栓材料为Q235-A钢，许用剪切应力[]=98MPa。
1、1处螺栓受的剪切力如图3.15所示
图3.15 1处螺栓所受剪切力图
（1）举升机在最低点时螺栓剪切力强度计算
水平方向承受的应力为
竖直方向承受的应力为
根据第三强度理论 =53.89MPa
满足强度要求。
（2）举升到2m时螺栓剪切力强度计算
水平方向承受的应力为
竖直方向承受的应力为
根据第三强度理论
经计算满足强度要求。
2、3处螺栓受的剪切力如图3.16所示

图3.16 3处螺栓所受剪切力图
（1）举升机在最低点时螺栓剪切力强度计算
水平方向承受的应力为
竖直方向承受的应力为
根据第三强度理论
经计算满足强度要求
（2）举升到2m时螺栓剪切力强度计算
水平方向承受的应力为
竖直方向承受的应力为
根据第三强度理论
经计算满足强度要求。

3、5处螺栓受的剪切力如图3.17所示

图3.17 5处螺栓所受的剪切力图
（1）举升机在最低点时螺栓剪切力强度计算
水平方向承受的应力为
竖直方向承受的应力为
根据第三强度理论
经计算满足强度要求
（2）举升到2m时螺栓剪切力强度计算
水平方向承受的应力为
竖直方向承受的应力为
根据第三强度理论
经计算满足强度要求。校核后的结果表明螺栓材料为Q235钢是符合要求的。
3.3 结构加强措施
由前面的力学模型中，我们能够看到，举升臂铰接孔处都受水平和竖直方向的力，这些力将对举升臂的强度造成严重影响。因举升臂无论是在最低位置还是在最高位置，都与水平方向成一定角度。分析时，我们沿举升臂轴线方向和垂直举升臂轴线方向进行力的分解，垂直举升臂轴线方向的力使举升臂产生弯矩变形（正应力）沿举升臂轴线方向的力使举升臂产生拉伸或压缩变形（拉或压）。两种应力变形使举升臂的弯曲强度受到严重影响。通过结构加强措施提高举升臂的弯曲强度。
1、举升机上载荷作用的位置进行加强
经前面的计算可知，举升臂铰接点处弯曲强度较集中，磨损严重，对结构进行改进。
（1）可以在载荷作用点处，加一厚度为3mm的青铜衬套，套在铰接轴上，可有效地减小最大弯矩值，提高铰接点的强度，减小摩擦；
（2）在铰接孔处加工凸台，使举升臂厚度加厚，增大举升臂的横截面积，减小举升臂压缩变形或拉伸变形。提高弯曲强度；
（3）液压缸作用处不直接作用到举升臂上，中间通过焊接加强肋进行补偿。液压缸下端固定处轴