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精益生产管理目录： ¶ 什么是精益生产 ¶ 精益生产的基本理念 ¶ 生产直接管理 ¶ 生产辅助管理 ¶ 生产考核指标生产发展历程：单件生产大量生产精益生产敏捷生产 •设备简单 •人员技能全面 •产品个性化 •生产组织简单 •产品价格高。实现了零件的互换性，缩短了加工周期 •设备大，难组合 •人员技能专一 •产品品种少 •生产按工序组织 •产品价格低。 •设备小而专，易组合 •人员技能全面 •产品品种多 •生产按产品组织 •产品价格低 •提倡消除浪费，不断改进，员工参与 •需求驱动 •改善整个价值链 •节点上连着精益工厂 20年代初，斯隆出任通用公司总裁，推行大量生产。二次大战后，日本丰田汽车总裁丰田英二、大野耐一参观美国超市后受到启发，实行生产拉动，逐步推行精益生产。 “精益”（lean) 的概念精益（lean) ：形容词无肉的或少肉的；少脂肪或无脂肪的 ——消除一切浪费精益生产（Lean Production）指的是： • 从客户的角度来看待产品（服务）的价值——客户驱动 • 不间断地进行这些活动——流动 • 只生产客户所需要的——拉动 • 追求完美——连续改善德尔福公司精益生产介绍 • 2004年美国《财富》杂志世界500 强企业排名第160 位,年收入161亿美元。 • 全球最大的汽车系统和零部件生产制造商，在全球拥有176家全资工厂。 • 1999年，从全球最大的汽车制造厂商“美国通用汽车公司”独立出来。 • 拥有最先进的生产管理理念和管理工具，率先将“精益生产”引入中国。 • 公司经营理念：追求卓越。通过精益生产可以实现： • 生产时间减少90% • 库存减少90% • 到达客户手中的缺陷减少50% • 废品率降低50% • 与工作有关的伤害降低50% 最好的工厂： • 按时交货98% • 交付周期时间 10天 • 缩短交付周期时间（5年） 56% • 库存减少（5年） 35% 基本理念车间管理现场管理运行有供应链效性管理核心：班组建设目录： ¶ 什么是精益生产 ¶ 精益生产的基本理念 ¶ 生产直接管理 ¶ 生产辅助管理 ¶ 生产考核指标基本理念现场管理运行有供应链效性管理内容： •消除浪费 •需求拉动 •不断改进，追求完美 •全员参与 •管理延伸到供应商核心：班组建设 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商 - 什么是浪费——不增值的一切活动 - 企业中浪费的7种表现形式： • 库存 • 动作 • 等待 • 返修 • 过量生产 • 物料搬动培养能识别浪费的火眼金睛 • 工艺流程不合理消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商库存的浪费定义：任何超过需求的产品供应特征： - 物流呆滞 - 存储区域 - 工序间的存货改进： - 建立工序间的流动 - 小型单元/直接交货动作的浪费定义：任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作特征： - 走动，过度的弯腰、转身动作 - 找工具，忙乱 - 物料、设备太远消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商过度的伸臂改进： - 进行人机工程学研究 - 建立动作标准化 - 做好5S - 改进场地布局过度的弯腰等待的浪费定义：当两个关联要素间未能完全同步时，所产生的空闲时间特征： - 人等机 - 机等人 - 人等人 - 负荷不均 - 故障停机改进： - 进行人员平衡、机器平衡研究 - 拉动系统/快速交货 - 做好预防性维护消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商负荷不均消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商过量生产的浪费定义：生产多于所需，快于所需特征： - 多余的设备、货架、人力、空间 - 长时间工装变换 - 预测指导生产 - 班产生产能力不平衡改进： - 以产品为中心的平面布局 - 实现快速换型 - 小的生产单元/挠性生产单元 - 拉动系统消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商物料搬运的浪费定义：不符合精益生产的一切搬运活动特征： - 以工艺为中心的平面布局 - 多余的叉车、空间 - 过大的工位器具改进：库房 - 以产品为中心的平面布局车间 - 无厂内叉车 - 快速交货/优选路径 - 小的工位器具消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商返修的浪费定义：为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工特征： - 存在废品、不合格品 - 进货检验 - 质量检验台改进： - 实现差错预防 - 考核第一时间质量 - 加强操作培训 - 供应商质量保证 - 检验在制造过程中消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商工艺不合理的浪费定义：对最终产品或服务不增加价值的工艺流程特征： - 过大的生产能力/设备 - 批量流动 - 不必要的精加工改进： - 小型匀称的工作站 - 以产品需求定生产能力 - 单件流 - 顾客需求研究消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商准备好做清道夫了吗？ - 组成小组 - 带上相机或摄像机 - 到目的地 - 找出浪费的形式和证据 - 记录所看到的 - 拍照或摄像 - 在讨论会上研究 - 公布改进项目并实施 - 进行下一次成品根据预测生产/采购原材料在制品供应商运送原材料/在制品/成品传统做法根据需求生产精益生产消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商顾客顾客消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商零件在生产中的时间日产量=200（2班）仓库中的零件数 1000 等待的零件数 400 库存材料搬运的零件数 400 正在检验的零件数 200 返工的零件数 200 生产时间是1.5小时生产周期时间=2200/200 =11天增加价值=1.5/(11*16) =0.85% 增加价值材料搬运返工检验过量生产测量工具： -FTQ（PPM） -故障停机看板 -日生产一览表 -不断改进板零库存零事故零缺陷零速度损失零非计划停机零废品消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商公开的交流日生产情况一览表生产线 2 日 3 日 …… 未完成原因改进措施 OSS 机器故障已更换O形圈- xxx GEN- IV M3 改进前照片未完成计划已完成计划加班完成计划不断改进板 5S 安全质量设备改进后照片 3月设备停机时间展板 3月1日 3月2日 3月3日 …… 最大允许停机时间实际总停机时间 OSS 5 √ 10 5 FR √ √ 20 0 TB 30 √ 20 30 …… 总计 35 0 120 35 消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商不断改进的重要工具——OSKKK 改进设备讨论会（Work shop）人员：消除动作浪费料架：符合人机工程工装：实行快换优化设备布局 Kanzan- machine Kanzan- machine additio n 标准化观察 Kanzan-man Standardizati on Observation rearrangeme nt 全员设备维护（TPM）全员质量管理（TQM）消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商 …… 全体员工参与管理的项目：运行有效性、质量管理、安全管理、5S、工艺管理、培训、物流员工参与形式：班组建设消除浪费需求拉动不断改进，追求完美全员参与管理延伸到供应商 •与供应商结为同盟 •派代表到供应商处监督质量管理 -量具三统一原则：统一设计，统一加工，统一要求标准 -将厂内进货检验项目降到最低 •提供交换信息的平台 -通过网络连接，实时得知对方库存情况 -供应商按本厂原材料库存情况，及时进行生产并补充本厂的原材料 -本厂监督供应商原材料库存情况，让其保持在安全库存以上，并根据库存信息决定产能放大的量。 “基本理念”小结消除浪费：库存，动作，等待，返修，过量生产，物料搬动，工艺流程不合理需求拉动：需求驱动生产，降低各环节存货，缩短原材料、产品的滞留时间不断改进，追求完美：追求零的极限（零库存，零缺陷…)，通过可视化看板（故障停机看板，日生产一览表，不断改进板）将问题暴露，不断改进（OSKKK）全员参与：班组参与各项生产管理内容（TPM，TQM）管理延伸到供应商：与供应商结为同盟，从根本上保证原材料质量。基本理念现场管理运行有供应链效性管理核心：班组建设目录： ¶ 什么是精益生产 ¶ 精益生产的基本理念 ¶ 生产直接管理 ¶ 生产辅助管理 ¶ 生产考核指标基本理念现场管理运行有供应链效性管理目录： •班组建设（核心） •现场管理 •车间管理 •质量管理 •工艺管理核心：班组建设 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标基本理念现场管理运行有供应链效性管理目的：参与管理，不断改进内容：核心：班组建设 -班组建设板 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标 -班组建设文件档案 -班组交流活动 -不断改进活动班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动 -班组建设板》形式：白板，转台管理质量安全 5S 》内容：《全家福》，《考勤表》，《5S任务分布图》，《5S检查表》，《安全检查表》，《OE》，《Productivity》，《QPR记录》，《前5项损失时间分析》，《损失时间改进措施表》，《前5项质量问题分析》，《质量问题改进措施表》《全家福》《考勤表》 xx,xxx,xx,xx,xx 姓名 1日 2日 …… xx √ × xxx xxx 《5S任务分布图》柜子料架1 班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动《5S任务分布图》《5S检查表》设备3 设备4 设备5 设备6 设备1 设备 2 清洁内容要求姓名 1 日 2 日 … 检查人 xx √ √ √ × xxx xxx xx xxx ty 3 班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动《 OE 》《 Productivity 》 1日 2日 … 计划用时 450 实际用时 480 OE 93% 1日 2日 … 计划产量 1500 实际人时 35. Productivi 442. 《安全检查表》《 QPR记录》姓名 1 日 2 日 … xx √ × xxx xxx QPR内容时间解决措施油嘴混料 2月4日等决并挑选班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动《前5项损失时间分析》《损失时间改进措施表》问题 xxx xxx xxx xxx xxx 损失时间 50 30 8 5 5 问题解决措施负责人改进时间 xxx xxx xxx 2月5日《前5项质量问题分析》《质量问题改进措施表》问题 xxx xxx xxx xxx xxx 件数 12 10 8 5 5 问题解决措施负责人改进时间分析时应问5个为什么料机人法环问题内容班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动《鱼骨刺图分析》问题分析解决办法负责人解决时 xxxxxxx xxxxxxx xxxx 2月间5日班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动 •形式：大的A4文件夹设备点检记录培训单培训单 •内容：《设备点检记录》，《BOM》，《工艺变更通知单》，《工艺流程图》，《生产节拍时间表》，《培训记录》，班组建设板上文件的历史记录（每种表一个文件夹）班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动 •形式：班前会，班后会 •内容：》公司最新管理思路、管理要求传达》技术培训》生产中发现的问题（FTQ超标、出现废品、出现设备故障、出现混料等流程问题、客户报怨）改进讨论》主管部门（内检组、车间领导、公司领导、其他职能部门）检查出的问题改进讨论》与工艺、质量部门工程师研究改进流程方法（work shop，月前5项质量问题分析，工艺卡片完善）班组建设板班组建设文件档案班组交流活动不断改进活动 •动笔操作：合理化建议》消除7种浪费》优化生产流程》指出管理的漏洞 •动手操作：改进生产工具》料架制作、改进》料车制作、改进》人员、机床问题易造成的废品的展示板 •应提供的条件：》培训》镀塑钢管，管刀，各种接头、螺栓、螺母 “班组建设”小结班组建设板：基本理念现场管理运行有供应链效性管理包括《全家福》，《考勤表》，《5S任务分布图》等12张表，公布在转台式展板上，以供班组参与管理、实施管理用。班组建设文件档案：核心：班组建设是班组管理文件的集合，包括班组建设板上文件的历史记录和《设备点检记录》，《BOM》等。班组交流活动：班前会，班后会等形式进行各项班组信息沟通，培训，对出现问题的讨论改进。不断改进活动：通过持续地进行提合理化建议和改进生产工具等活动，不断提高管理水平和生产力水平，使生产管理更加人性化。基本理念现场管理运行有供应链效性管理目的：提供一个整洁、有序的生产环境。内容： -5S管理 -Andon系统 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标核心：班组建设清理 Cleaning up (SEIRI) 5S管理Andon系统整理 Organizing (SEITON) 清洁 Cleaning (SEISO) 整顿 Standardizing (SEIKETSU) 素养 Sustain or Discipline (SHITSUKE) “物有其位，物在其位” 5S管理 Andon系统第一步：Cleaning up清理红标签 1.物品名称： 2.数量： 3.放置原因： 4.使用频率： 5.负责部门： 6.处理行动： U丢弃 U移到红标签物品区 U重新修复利用 U其他责任人：完成日期：计划：际：实 ——消除不需要的物品 •确认什么是需要的 •使用频率有多高 •给不需要的物品贴上红标签 •处理贴上红标签的物品第二步：Organizing整理 ——划定储存区域 •整理前的清洁 •建立地址系统》整个工厂以梁、柱为划分依据》储存区料架以层、列为划分依据》储存区可建立单独的地址系统 •使工作现场富有色彩 •建立物品存放标识 •工具检具由封闭系统变为开放系统 5S管理 Andon系统厂区 A B C D E F 1 2 B2 3 4 物品标签物料名称：xxxx 代码：136345 存放区域：A3-2-A1-3 最低存储：30件最高存储：60件确定清洁方法准备清洁工具 5S管理 Andon系统第三步：Cleaning清洁 ——固化日常清洁工作 TOOLS 确定清洁的对象（储存区，设施，环境）建立清洁的标准划分责任并张贴建立物品摆放标准参照：像片实施清洁公布检查成绩，并与绩效评定或奖金挂钩 5S管理 Andon系统第四步：Standardizing整顿应放到备件区订立检查制度实施检查，用照片记录下问题 ——维护一个永远清洁的现场不断改善工作环境，改进工作方法 5S管理 Andon系统第五步： Sustain or Discipline素养整理素养整理素养 ——按规定和标准操作清理 •严格工作纪律清理 •建立并实施合理化建议制度 •鼓舞员工持续改进清理10 5 素养整理 0 整顿清洁》5S照片展示》5S标语悬挂》公开第一阶段评定的雷达图结果 5S管理生产线、办公室、总经理室显示屏 OSS GEN TB MBA Andon系统总产量 1500 1500 1500 1500 设备计划产量 435 435 435 435 实际产量 433 433 433 433 MRA M2 M3 FR 总产量 1500 1500 1500 1500 生产线控制面板计划产量 435 435 435 435 实际产量 433 433 433 433 “现场管理”小结 5S管理：介绍了通过5S的5个步骤：清理、整理、清洁、整顿、素养，形成一个整洁、有序的生产环境。 Andon系统：是提高现场问题反映速度，更有力的监控现场生产的有力工具。基本理念现场管理运行有供应链效性管理核心：班组建设基本理念现场管理运行有供应链效性管理目的：领导、激励车间员工，保证产品质量，及时交付产品，提高生产效率。核心：班组建设 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标内容： -员工奖金考核发放制度 -员工培训制度 -生产计划发布制度 -车间内审制度员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •小组奖金考核内容：》生产合格产品数量》因辅助其他生产小组而带回本组的价值》因做不断改进活动而加班的工时数》发放系数的考察项目 •计算方法：计划发放的奖金金额= （本组生产合格产品数量×产品的单件奖金系数+ 辅助其他组生产的产品数量×产品的单件奖金系数- 其他组辅助本组生产的产品数量×产品的单件奖金系数+ 4 ×不断改进加班总工时）× 发放系数员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •考察项目及发放系数：》生产效率达95%以上 20% 》外部客户抱怨 50% 》内部客户抱怨 15% 》5S检查结果 5% 》安全检查结果 5% 》合理化建议 5% 设备故障，人员迟到，来料不合格，混料，送料不及时…… •发放系数计算方法：》每月的OE总考核成绩（OE=有效工时/计划工时*100%，低于95%扣15%）》质量部汇总的外部客户抱怨（口头的扣25%，正式的扣50%）》内检组发出的问题改进通知书（有一次即扣除15%）》每月一次的5S检查结果（发现问题即扣5%）》每月一次的安全检查结果（发现问题即扣5%）》班组提供的合理化建议（未提供即扣5%）员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •组内二次分配：》组长决定》根据当月个人出勤记录，少者、迟到者适当降低奖金系数》找出发生质量事故或检查中不合格项的责任人，降低其奖金系数 OSS组 FR组》根据工作中个人表现（积极，遵守纪律等）适当增减个人系数内容要求考评结果 5S xxxxx 5 安全 xxxxx 0 外部客户抱怨 xxxxx 50 内部客户抱怨 xxxxx 15 OE xxxxx 15 合理化建议 xxxxx 0 •计算方法：个人实得奖金金额= 本组所得奖金总数/小组个人系数总和×某个人的奖金系数 •公布制度：将发放系数考察项目得分情况在“班组月奖金考核”板中公布，并附安全、5S检查评分结果，便于各组明确改进目标。员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •多技能员工概念 •多技能员工作用》减少因某条生产线订单不足而产生的人员浪费》应对紧急情况（两班制变三班制，紧急交货…）》增加工作乐趣》降低员工流失为工厂带来的损失》防止依赖于某位员工多技能员工等级展板 •培训方法姓名 OSS FR TB xx 1 xxx xx xx 》建立“多技能员工等级展板” 》建立培训月度计划和季度计划，并在培训展板上公布》现场培训（明确培训标识，培训时间、质量要求，明确师傅作用，做好培训记录）》考核（现场操作，笔试，改进项目）》报人事为升级者增加工资（A、B、C、D级）员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •计划制订（PC&L依据订单及产能制订） •发送计划及看板卡片 •安排生产人员生产人员安排展板生产线名称 GEN-IV OSS TB 库房维修检验白中日日白中白中夜白中夜 9234 9345 1534 工作人员 Xx Xxx Xxx Xx xx Xx Xxx Xxx Xx xx Xx Xx xx x Xx Xx xx Xx Xx Xx xx Xx xx Xx xx Xx xx xx xx 培训人员 Xxx xx Xxx xx xx 生产数量 900 850 1500 20 调休 Xx xx xxx xxx 病假，事假Xx xxx xxx 生产时间 435 430 435 435 设置时间 10 10 10 10 换型时间 5 10 0 0 员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •各组领取卡片，放于各组生产看板上 OSS组生产拉动看板不同系列产品不同卡片颜色 •产品生产完毕，分批附上卡片交付时间段计划实际未完成原因第一班 0-2 2-4 4-6 6-8 第二班 0-2 2-4 4-6 6-8 第三班 0-2 2-4 4-6 6-8 产品名称 OSS 产品代码 1984 产品数量 1500 生产单位 OSS组其他 B2 C4 A4 C2 C1 D3 B4 D1 D2 A1 A2 A3 B1 B3 C3 D4 员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度 •产品放入成品库，卡片放于成品库看板成品库存看板 1 2 3 4 OSS FR A GEN B MRA 走廊 MBA C 磁贴 D 产品卡片 •产品发货，卡片交回PC&L 内部客户抱怨展板改进前改进中改进后按措施执行的时间要求，主管检查措施执行有效性，拿出评估意见关闭问题，存档并作为奖金扣除依据员工奖金考核发放制度员工培训制度生产计划发布制度车间内审制度车间内审流程：检验组日常巡检发现违规行为进行制止，并发出问题改进通知书车间主管收到通知书，公布在“内部客户抱怨展板”上，交班组讨论改进措施班组拿出措施交主管认可后，张贴在 “内部客户抱怨展板”上 xx ss ss xxx “车间管理”小结 •员工奖金考核发放制度：介绍了员工资金考核方法，奖金与生产产品量、生产效率、外部客户抱怨、内部客户抱怨、5S检查结果、安全检查结果、合理化建议有关。 •员工培训制度：介绍了多技能员工的概念、作用和培训方法。 •生产计划发布制度：介绍了生产计划发布、执行的整个流程，重点介绍“生产人员安排板”、“生产计划卡片”、“日生产拉动板”、“成品库存看板”等工具。 •车间内审制度：介绍了检验组作为内部客户检查监督现场生产的检查、纠错的流程。基本理念现场管理运行有供应链效性管理核心：班组建设基本理念现场管理运行有供应链效性管理目的：保证产品质量，满足客户需要。内容： -质量指标体系 -沟通计划 -质量问题报告制度 -分析工具及控制方法 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标核心：班组建设质量指标体系沟通计划质量问题报告制度分析工具及控制方法重要的质量考核指标： •FTQ（PPM） •客户抱怨（正式，非正式）质量指标体系沟通计划质量问题报告制度分析工具及控制方法 •定期质量会议：》质量工程师组织，主管及全组成员参加，进行每月前5项质量问题分析 •不定期质量会议：》班组长组织，全组人员参加，解决 FTQ超标、质量事故问题；》生产主管组织，质量工程师、全组人员参加，解决外部客户抱怨问题；质量指标体系沟通计划质量问题报告制度分析工具及控制方法 •日废清单：每日废品产生情况（成品+原材料） •生产日报表：成品日废情况、质量事故及FTQ •QPR：报告发生在生产过程中的质量问题 •Andon系统：报告需停线解决的紧急情况质量指标体系沟通计划质量问题报告制度分析工具及控制方法 ·分析工具：》鱼骨剌图》5个why 》前5项分析》破坏性实验 ·控制方法：》首4件全检测》工序间互检》SPC技术》在线终检》检验员抽检》废品图片及实物展示》待决区的使用》换料方法问题背后的真正原因是什么隐藏的问题会破坏整个系统 “质量管理”小结 •质量指标体系：基本理念现场管理运行有供应链效性管理介绍了FTQ和客户抱怨两个指标。 •沟通计划：介绍了定期及不定期召开质量会议的方法和目的。核心：班组建设 •质量问题报告制度：介绍了《日废清单》、《生产日报表》、《QPR》、 Andon系统等工具的使用方法。 •分析工具及控制方法：介绍了鱼骨剌图、前5项分析等分析工具，首4件全检测、 SPC技术等过程质量控制方法。基本理念现场管理运行有供应链效性管理目的：提高生产技术水平、管理水平。内容： -标准单元 -U形单元及单件流 -快速换型 -差错预防 -动作研究方法 -人员线性，机床线性研究方法 -价值流图 ¶什么是精益生产（Lean Production） ¶精益生产的基本理念 ¶生产直接管理 ¶生产辅助管理 ¶生产考核指标核心：班组建设 •标准单元概念：工艺卡片名称：压挡圈生产线：OSS 代码：1345 产品型号产品型号：9344：9344 操作人数：1 序号左手双手右手 1 拿线束，目检，将线束放入工装 2 拿挡圈放在线缆上 3 启动机器开关 4 目检，将线束交质量检验要点：给下一工位未多压，少压，不脱落当连续产生2个不合格品，或不连续产生5个不合格品，应停止生产，通知质量、工艺工程师。工艺卡片名称：压挡圈生产线：OSS 代码：1345 产品型号产品型号：9344：9344 操

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