轻油改质装置工艺管道焊接监理细则.docx

编号：QL-QY-XZ-005

青岛大炼油工程
轻石脑油改质装置
工艺管道焊接

监理实施细则

项目监理机构（章）：
监 理 工 程 师：
总 监 理 工 程 师：
日 期： 2007.9.9

目 录
1． 轻石脑油改质工艺管道工程概况
2． 轻石脑油改质工艺管道工程焊接特点
3． 编制依据
4． 监理工作目标
5． 监理工作内容及控制点
5.1施工准备条件审查
5.2施工阶段监督检查
5.3验收阶段审核
5.4质量控制因素
6． 监理工作方法、措施及程序
7．质量通病及预防措施
8． HSE管理

轻石脑油改质工艺管道施工焊接监理实施细则
1． 制氢工艺管道工程概况：
☆待修改
2.制氢工艺管道焊接主要特点：

工艺管道所用的管道材料、焊接材料的选用及焊条烘干、保温时间及保温温度见表1。
表1 管道材料、焊材选用、烘干、保温时间及温度
管道材质
焊丝牌号
焊条牌号
烘干温度
烘焙时间
保温温度
20#、20G
TIG-50
J427
350～400
1
100～200
1Gr5Mo
TGS-5CM
R507
350～400
2
100～200
15GrMo
TGS-1CM
R307B
350～400
2
100～200
12Gr1MoV
H08GrMoV
R317
350～400
2
100～200
0Gr18Ni10Ti
ER308
A132
150～200
1
100～200
3． 编制依据
3.1中国石化青岛炼油化工有限公司与山东金钥匙工程监理公司签订的《监理合同》。
3.2山东金钥匙工程监理公司编制的《青岛大炼油柴油罐区监理规划》。
3.3中国石化集团宁波工程有限公司提供的有效设备图纸和设备设计、安装、 等技术文件和有效的更改文件。
3.4《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
3.5《锅炉压力容器压力管道焊工考核与管理规则》 国质检锅（2002）109号
3.6《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
3.7《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708-2000
3.8《 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
SH3501-2002
3.9《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001
3.10《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》
SH/T3523-1999
3.11《石油化工异种钢焊接规程》 SH/T3526-2004
3.12《 承压设备无损探伤》 JB/T4730.0-2005

4．监理工作目标
4.1 工期目标：准确掌握工程进度，严格控制，确保工程按期完成。
4.2 质量目标：熟练掌握标准和规范，严格检查，确保水压试验一次成功，确保分项工程合格率100%。安装工程优良率≥93%。
4.3焊缝探伤一次合格率≥95%。
4.4投资目标：严格履行委托人赋予的职责，确保工程投资不超预算。
4.5 SHE目标：遵守国家、地方的法律法规和中石化集团公司的HSE管理规定，杜绝重伤和死亡事故，减少一般事故。以人为本，防止施工过程中产生的有毒有害物质对人员的伤害。切实有效地保护生态环境。
5．监理工作内容及控制
监理工作内容按照时间和施工过程分为三个阶段即：事前控制-施工准备阶段、事中控制-施工实施阶段和事后控制-施工验收阶段；按照对质量、进度、投资的影响因素分为五大因素，即：人的因素、设备因素、材料因素、工艺因素和环境因素。
5.1施工准备阶段的监理（事前控制）：
5.1.1 资质审查。包括分包单位资质；无损探伤机构资质；焊接管理人员、焊接质量检查人员、焊工资质；无损探伤人员资质等。焊接技术管理须由焊接专业技术人员担任，非焊接专业技术人员担任焊接技术管理的，须经焊接专业技术培训并取得相应的合格证书后，才能担任焊接技术管理工作。
5.1.2审查焊接专业施工组织设计、 重要部位、关键工序的施工技术措施；审查焊接施工的质量保证文件。
5.1.3审查焊接工艺文件资料。包括焊接工艺评定、焊接方案和焊接工艺卡、焊后热处理工艺卡等。焊接工艺评定的项目数量及参数必须涵盖本工程所有受监查部件的材料牌号、规格、焊接方法、工艺参数。符合相关规程的要求。
5.1.4审查无损探伤工艺文件。包括探伤室管理管理制度和程序文件、探伤工艺方案、探伤工艺卡。
5.1.5审查承包商的质量检验计划，核定“A”、“B”、“C”质量控制点，以及隐蔽工程清单。
5.1.6审查施工单位报验的设备。包括焊接设备、无损探伤设备、热处理设备、焊接材料烘干设备极其附属的计量仪器仪表。设备的完好状态符合有关管理规定，其性能和数量要满足本工程的质量要求和进度要求。计量仪器仪表经过检定合格证且在有效期内。
5.1.7审查施工单位报验的焊接材料，检查施工现场的焊接材料二级库库容和管理制度及制度执行情况。
5.1.8熟悉设计文件，参加图纸会审及设计交底，对图纸中存在的问题，及时向设计单位提出意见和建议。
5.2施工实施阶段的监理（事中控制）：
5.2.1审查开工报告，检查开工条件，确认开工条件，签署开工报告审查意见交总监审核签发。
5.2.2监督检查合格焊工入场的允许性考试，凡允许性考试未合格的焊工，不得参加工艺管道的施工作业。
5.2.3在作业现场查验焊工合格项目，核对所焊的工件是否与焊工合格证上记载的有效项目相符.监督检查焊工钢印及标记。
5.2.4检查焊条的保管和烘焙。检查焊条烘焙的温度和记录。烘焙的焊接材料数量和牌号有记录台帐。烘焙的温度和时间参数符合焊接材料使用说明书的要求或有关标准的规定。
5.2.5 检查焊条保温筒的使用情况，要求焊工严格按照规定使用焊条筒。
5.2.6掌握施工动态，参加施工协调会和组织质量专题会。根据已经批准的施工单位进度计划，对照现场施工进度，找出偏差，采取纠正措施，保证工程按计划完成。做好已经完成的工程计量工作。
5.2.7严格审查和控制工程变更，做好记录和及时签证，把好索赔关，控制投资。
5.2.8 检查焊工作业时是否按照工艺卡上的焊接规范操作。
5.2.9 严格把关，凡是需要经过监理验证签收工序必须遵守上道工序未经检查合格，不得进入下道工序施工的工艺纪律。
5.2.10重要工序，关键工序及设备运行后质量影响重大的工序的监理控制点和验收级别见表2：
表2 工艺管道焊接质量控制点和验收级别
序号
控制点名称
控制内容
质量
控制点
1.
图纸会审
正确理解设计要求和质量标准，对图纸中存在的问题，及时向设计单位提出意见和建议。
A
2.
施工方案审查
重要部位、关键工序的施工技术措施核定“A”、“B”、“C”质量控制点
B
3.
焊接施工文件
审查焊接工艺评定，工艺方案和焊接工艺卡
B
4.
焊接工艺评定/焊工资格证审查
焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格
B
5.
管段图绘制
焊口编号、固定口位置、检测标识
C
6.
管道焊接
焊条及焊接设备管理情况；焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量
B
7.
无损检测
检测标准、检测比例、检测报告审查及底片质量抽查
B
8.
管道试压
试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐
A
9.
隐蔽焊缝覆盖
对接焊缝在被盖板，附件，加强板覆盖前，需检验合格。
B
注： A级为重要质量控制点，是确保工程质量的关键，该控制点的工程质量需经青岛炼化工程项目管理部、监理公司、EPC和施工分承包方四方确认。
B级为较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理公司、EPC和施工分承包方三方确认。
C级一般为施工分承包方的全过程质量控制。
5.3施工验收阶段（事后控制）：
5.3.1协助业主组织工程验收工作。
5.3.2审查交工文件是否齐全。
5.3.3审查竣工图及单线图，是否与工程实物一致。
5.3.4审查无损探伤报告，探伤方法、探伤比例是否符合相关标准和规范的要求。
5.4工艺管道焊接施工质量因素控制见图1
图1 工艺管道焊接质量因素控制图
工艺管道焊接施工质量因素控制

对生产技术、劳动管理环境的质量控制
对焊接过程及NDT方法的质量控制
对进场焊接材料及使用过程的质量控制
对施工机械性能的质量控制
对参与施工人员的质量控制

6、 监理工作方法、措施及程序
6.1监理工作方法和措施
6.1.1遵循守法、诚信、公正、科学的准则，贯彻公司的质量方针。利用科学知识和手段，规范化管理，热情周到为业主服务。
6.1.2督促检查施工分包单位建立健全技术管理体系、质量和安全保证体系，完善管理程序与制度。
6.1.3审查施工分包单位的施工组织设计，重点对施工方案、劳动力、材料、机械设备的组织及保证工程质量、安全、工期和控制造价方面的措施进行审查。
6.1.4认真审核有关施工图纸、技术资料，及时审核批准各种材料证明、产品合格证及试验报告、无损探伤报告等的报验资料。
6.1.5在施工现场、预制场地进行巡视、旁站监理，跟踪监督管理。坚决制止各种违章行为，并认真做好施工记录，按要求填写监理日志。
6.1.6对工程的主要工序、重点部位和隐蔽工程进行检查验收，自收到施工分包单位报验单起24小时内予以签认。
6.1.7监督施工分包单位认真处理施工中的一般质量事故，并认真做好监理记录，对重大质量事故及其他紧急情况，及时报告总监，并通知建设单位。
6.1.8监督施工分包单位按合同规定的工期组织施工。
6.1.9审核施工分包单位申报的月度施工计量报表，认真核对工程数量，做到不超验、不漏验。
6.1.10参加与工程建设有关的各种会议，做好本专业会议纪要。
6.1.11努力做到与相关专业的默契配合，利用监理工程师通知单、监理工作联系单，协调处理好业主、设计与施工分包单位、供应与施工分包单位以及各分包单位之间的有关事项、矛盾与问题。
6.1.12定期组织专业检查和综合检查，对发现的问题及时分析原因并采取措施。6.1.13督促检查施工分包单位及时整理竣工资料和验收资料。
6.2监理工作程序
6.2.1施工组织设计（施工方案）审定基本程序见图2：
6.2.2焊接材料质量基本控制基本程序见图3：
6.2.3．开工申请签认基本程序见图4：
6.2.4工序交接检验程序见图5：
6.2.5工程预检、隐检、分部、分项工程验收程序见图6：
6.2.6工程质量问题事故处理基本程序见图7：
6.2.7工程暂停施工、复工基本程序见图8：

图2 施工组织设计（施工方案）审定基本程序

编制工程项目的施工组织设计（施工方案）
并填报表（A-021）

承包单位项目经理部

不合格，修改重报

组织项目监理人员进行审查
总监理工程师

审核以下重点内容：
1.承包单位的审批手续和申报是否符合要求；
2.施工程序与顺序是否合理，采取的施工方法是否可行，质量保证措施是否可靠；
3.工期安排是否符合施工合同规定的开工、竣工日期；
4.进度计划能否保证施工的连续性和均衡性；
5.承包单位的质量保证体系是否健全；
6.保证安全施工，防止事故和文明施工措施；
7.季节施工方案及专项施工方案的可行性，合理性和先进性；
8.其它必要的内容。

项目监理部

在原（A-021）表上签审核意见
总监理工程师

报送监理公司总工审阅
项目监理部
按审定的施工组织设计组织施工
项目经理部

图3 焊接材料质量控制基本程序

1. 焊接材料必须有制造厂的质量合格证书；对材料有异议，应经复检合格后方可使用，复试合格报告等有关规定的资料，并填报表《A-15》；
2.选定焊接材料销售（制造）商，报送销售（制造）商资质，产品合格证等有关规定的资料，并填报表《A-15》；

承包单位

1.会同建设、承包、设计单位对焊接材料供应（制造）商进行考察认定（必要时）；
2.对焊接材料品牌进行控制。

项目监理部

不同意使用，签复表《A-15》拒绝采购
监理工程师
同意使用，签认表《A-15》

监理工程师

对到场的焊接材料进行检查核对，按有关规定进行监理抽检或监理见证取样送检；

（试验室检验结果）及 检查不合格拒绝验收
监理工程师
（试验室检验结果）及 检查合格，准予验收
监理工程师

清除出场
焊接材料入库、并按规定堆放。

图4 开工申请签认基本程序

第一次工地会议已开过，施工监理交底已完成，承包单位项目经理部认为已具备开工条件，填报表《A-19》。

承包单位项目经理部

1.各项开工审批手续已完成；
2.焊工已经审查合格，并经过入场允许性考试合格。
3.焊条二级库已经验收合格。
4.焊接材料已经验收合格并入库。
5.现场焊接电源已经安装并经过验收。
6.其它开工准备情况已完成。

总监理工程师，建设单位驻工地代表

审查不合格
审查合格
返回重报

在原表《A-19》上签认

总监理工程师

工程动工

项目经理部

图5 工序交接检验程序

返修
工序施工完毕

施工单位
自检、专职检 不合格
初验 填报表《A34》

合格

通知监理工程师

外观及无损检验
会同现场检查
试验室检验

不合格
合格
签署质检合格意见
填报表《BO5》

进行下道工序

合格
图6 工程预检、隐检、分项、分部工程验收程序
隐 预 检 项 目
1.施工人员自检、互检合格,填报表《A-35》
2.专业工程师检验合格，在表《A-35》上签认

施工人员，专业监理工程师

不合格
合格
分项工程验收，自检合格报送
1.预检、隐检检查记录表；
2.分项工程验评记录；
3.质量保证资料;
4.分项/分部工程质量报验认可单。

承包单位项目经理部

在原表《A-35.》上签批不合格或发出表《B-05》

监理工程师
修改

进行分项工程验收（按规定进行监理施工试验抽验）

专业监理工程师（设计参加）

签认表《A-35》

专业监理工程师

承包单位继续施工，达到分部工程验收条件，自检合格，报送；
1、 所属分项工程验收记录；
2、 分部工程验评记录。
3、 填报分部工程验收申请表《A-36》。
项目经理部

修整
在原表《A-36》上签批不合格，或发出表《B-05》

监理工程师

进行分部工程验收
专业监理工程师，必要时总监理工程师参加。注水试验时，设计及建设单位参加。

不合格

合格

签认表〈A35.34.36〉，
参加分部工程验收人员

图7 工程质量问题事故处理基本程序

1.执行完毕，自检合格请求验收
2.如已暂停施工，报送表〈A-19〉请求复工

项目经理部
执行设计文件

项目经理部
将有关资料归入档案

项目监理部
1.组织监理人员验收合格，可进入下一道工序；
2.如已暂停施工，签复表〈A-19〉准予复工
总监理工程师
同意设计文件，签发表〈B-01〉
指令承包单位执行，并予监督
总监理工程师

审查设计文件
总监理工程师
提出事故处理的设计文件
设计单位

研究确定事故处理方案及措施
监理单位组织承包、建设、设计单位参加
调查事故发生情况，初步分析并提出事故报告
监理单位组织承包、建设、设计单位参加
通过调研、协商、指令承包单位修补缺陷
监理单位

严重质量事故
一般质量事故
一般质量问题
发生一般质量问题应口头通知监理单位，发生
质量事故应以表〈A12〉通知监理单位及承包单位上级主管部门
承包单位

按建设部1989年第3号令〈工程建设重大事故报告和调查程序〉执行。

各有关单位

建设单位同意设计文件

图8 工程暂停施工、复工基本程序

1、 发现严重的工程质量事故
2、 发现严重的安全隐患或发生严重安全事故；
3、 发现材料、构配件、设备质量严重不合格；
4、 其它应该暂停施工的问题

监理工程师

向承包单位下达表《B-02》

总监理工程师

检查不合格签复表《A-19》

总监理工程师
对整改情况进行检查

监理工程师
按表《B-02》指令的要求进行整改。

承包单位项目经理部

返工

整改完成，申请复工，填报表《A-19》
承包单位项目经理部
承包单位项目经理部

检查合格，准予复工签复表《A-19》

总监理工程师

进行下一道工序。同时办理涉及工期延长或费用索赔手续。

项目经理部

7、质量通病及预防措施
(1) 质量通病：焊条保温筒不正确使用。
治理措施：要求施工方制定焊条保温筒管理制度并严格执行。
(2) 质量通病：施焊前不检查装配质量和坡口清洁度。
治理措施：加强督促，严格工艺纪律，坚持谁接收谁负责的工艺原则。
(3) 质量通病：焊后不打渣、不清理飞溅、不自检外观质量。
治理措施：加强巡查和监督。发现后责成有关人员打磨、清理。
(4) 质量通病：焊条头随地乱扔。
治理措施：督促施工方焊条二级库严格执行焊条头回收制度。
(5) 质量通病：当班未用完的焊条不退库。
治理措施：督促检查，加强焊工教育和严格焊条库的领用制度和退库制度。
(6) 质量通病：随意改变焊接规范。
治理措施：加强巡检，严格工艺纪律。
(7) 质量通病：焊缝外观成型不良，咬边缺陷超标。
治理措施：督促焊工加强自检。对焊工的资质能力进行控制，焊缝外观经常大量不合格的焊工要停止施工，先培训，再上岗。外观不合格的焊缝不得进行无损探伤和有关的检查检验。
(8) 质量通病：被覆盖的焊缝未经检验合格就被覆盖了。
治理措施：加强巡检，严格验收程序。凡是未经检验合格的焊缝被覆盖，必须打开，重新检验合格后，才能覆盖。
(9) 质量通病：RT探伤前，焊工擅自挖补监理划定的探伤部位。
治理措施：加强监督，一旦发现，视为弄虚作假行为，按严重违反工艺纪律处理，监理发《监理工程师通知单》，提出处理建议意见。
(10) 质量通病：非焊面打弧
治理措施： 加强教育，加强巡回检查，一旦发现有才非焊接面打弧的现象，一是制止，二是对焊工批评教育，同时，责成焊工对打弧的地方按照有关规程规定进行打磨修补。
8．HSE管理
8．1 施工过程危害辨识及控制措施。见表3：
8.2 重要环境因素清单和控制措施。见表4
8.3 环境因素辨识评价及控制措施。见表5
8.4 重要危害清单和控制措施。 见表6
表3 施工过程危害辨识及控制措施
序号
主要来源
可能发生的危害
风险级别
控制措施
1
电弧光
眼睛和皮肤伤害
大
佩带个人防护用品
2
有害气体
眼睛及呼吸道伤害
一般
加强通风个人作好防护

表4 重要环境因素清单和控制措施
序号
重要环境因素名称
控制措施
1
现场施工用水
加强用水管理，严禁任意流放
2
废弃焊条、焊条头
不得乱仍，按规定回收
3
废弃焊条包装物等杂物
按指定地点存放
4
X光照相洗片废液
按指定地点存放

表5 环境因素辨识评价及控制措施
序号
主要来源
可能的环境影响
影响程度
控制措施
1
电弧光
伤害他人眼睛
重要
设防护遮板
2
电焊飞溅
烫伤他人皮肤
一般
设隔离板
3
放射线同位素
损害人体健康
重要
设置安全区警示牌尽量安排晚间作业或午间作业
4
可燃气体液体
火灾、爆炸
重要
办理动火审批，配备灭火器材，设专人监护清理干净动火周围的易燃易爆物

表6 重要危害清单和控制措施
序号
危害名称
控制措施
1
使用电源线破损的卷线盘
工作前检查电源线，定期检查漏电保护器，检查配电盘、柜和用电设备的安全性
2
电动工具未经漏电保护器或漏电保护器失灵
3
电焊气割作业场所有易燃物
工作前检查，清理干净易燃物
4
机械、工器具转动部位保护不完善
完善机械、工器具转动部位的防护装置
5
烫伤、触电
在施工区域设警示排
8.5焊工上岗前，身体检查符合高空作业的要求，进行安全教育。
8.6高空作业必须戴好安全带。焊工施焊时有人监护。焊钳软线要绑紧在固定点上，不容许缠绕在身上，辅助工具应放在工具袋内，防止掉落伤人。焊条和更换下的焊条头应放在焊条筒内，按管理制度指定的地点回收。
8.7施焊前，清除周围及下方易燃易爆的材料和物品，通知焊接作业位置下方的作业人员离开。必要时，在施焊工作下方设置阻燃垫板。
8.8检查焊接设备和电动工具，保持焊接设备处于安全和正常运行状态。电动工具须设置漏电保护器且保持完好。
8.9正确穿戴劳动保护用品，防止触电，防止电弧光烧伤自己和他人的眼睛。
8.10高空作业人员不得平台、空洞边缘，不得起、靠在栏杆上，不得躺在走道板上或安全网内休息，不得站在栏杆外或凭借栏杆起吊物体。

一、工程概况
青岛大炼油工程35万吨/年轻油改质装置由中化建第十建设公司承建，宁波工程有限公司总承包，我公司负责监理。工艺管道安装工程量约为7552m，计3.1万吋径。其中碳钢管道7132米，1Cr5Mo碳钢无缝钢管277米；工艺管道的最大管径为DN600；最高设计压力为6.4MPa；最高设计温度475℃。
本装置内工艺物料大部分为爆炸危险及轻度危害介质，主要以SHB级管道为主。装置内的工艺介质主要有：碳四烯烃、轻石脑油、燃料气、稳定汽油、液化气等。SHB级管道：A6A中的碳四烯烃、轻石脑油，反应产物、干气、液化气，B6A中的压缩富气、压缩凝液、稳定汽油，B2G中的反应原料（碳四烯烃、轻石脑油），以及制氢装置进出轻油改质装置管道B2A中氢气、天然气、A2A中的轻石脑油，D2A中的氢气等。管道单线图中分级的管道按照SH3501-2002施工、安装、验收，未分级管道按照《工业金属管道工程施工及验收规范》施工、安装、验收。
装置的火炬气RV收集总管，支管连接至主管应采用45°顺流斜接，坡度为I=0.003。管道上所有仪表温度计接口的第一片法兰端面距离管道外壁长度为≥150mm，管道轴侧图中可能有误，管线施工时应注意。直接排放大气的出口管线，在垂直管至水平管的第一个弯头附近的最低处需开Φ10mm的排液孔。设计图纸管架表示方法为RSXXXX，RS为管架代号（管廊为1区，反应区为2区，冷换区为3区，塔区为4区，压缩厂房为5区），XXXX的第一位为分区编号，后三位为管架编号；管架编号所对应的管架在管架一览表和管道单线图中体现，管道平面布置图仅表示管架支点的位置，以×表示。对于小于DN50的管道管架，除管道轴侧图中已标出的管架外，均应由现场设计根据实际情况选定。 所有管架与管道焊接时，焊缝位置不得与管道焊缝直接焊接。对于塔顶气相管线300-P-1068-A6A、350-P-1009-B2G、350-P-1010-B2G、300-P-1020-B2G、350-P-1021-B2G、400-P-1035-A6A共6条管线的液压试验在地面进行。
轻油改质装置管道安装工期短，空间窄小，高处作业和交叉作业较多，同时又面临雨季和冬季施工；管道施工依照系统进行；轻油改质工艺管道采用预制厂预制加工，现场分段组装安装。施工先进行水、气、风系统，以保证配合大炼油工程整体进度计划，并为工艺管道的试压吹扫创造条件。为督促施工单位规范轻油改质装置工艺管道安装施工，确保管道施工质量和装置工艺系统的安全顺利使用，特编制本细则。
二、编制依据
1、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
3、《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
5、
6、《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2000
7、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-99
8、《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
9、《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规范》SH3043-2003
10、《石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范》SH3040-1991
11、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003
12、《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
13、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
14、本工程监理合同及监理规划
15、施工图纸
16、公司质量体系文件之作业指导书
三、监理工作目标
工期目标：2007年8月20日至2007年11月30日
质量目标：确保分项工程合格率100%，通过过程控制方法控制最终产品质量，优良率达到93%。焊缝探伤一次合格率95%。
投资目标：严格履行委托人赋予的职责，确保工程投资不超概算。
HSE目标：遵守国家、中石化集团公司和地方的法律法规及HSE管理规定，确保无污染、无事故、无伤亡，最大限度保护生态环境。
四、监理工作内容及控制点
4.1、施工准备阶段质量控制措施
4.1.1、审查承包单位资质及现场项目管理机构的质量管理体系及质量保证体系，并监督其正常运转。
4.1.2、审查承包单位报送的施工组织设计、施工技术方案和各种有关资料（包括焊接工艺评定等）。
4.1.3、审核安装单位特殊工种（焊工等）人员资质，无证人员严禁上岗，如有必要需现场考试。
4.1.4、对进场施工机械、设备及检测仪器的有效性进行检查，超出校验期的检测设备不允许使用。
4.1.5、检查管道预制场地等施工环境是否符合规范及业主要求。
4.1.6、熟悉设计文件，参加图纸会审及设计技术交底，对图纸中存在的问题，向设计单位提出书面意见和建议。
4.2、施工阶段质量控制措施
4.2.1、管道系统各种材料检验
4.2.1.1 管子、管道附件、阀门等材料必须有制造厂的质量合格证明书；输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果。
4.2.1.2 管子、管道附件、阀门在使用前按设计要求核对其规格，材质，型号。
4.2.1.3 管子、管道附件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b.没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。
c.合金钢管道及管件阀门应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应进行化学成份的复验。
4.2.1.4 弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。
4.2.1.5 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
4.2.1.6 垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。
4.2.1.7 弹簧支吊架应有合格证及数据书。
4.2.2、管道预制
4.2.2.1为了施工进度的要求，减少现埸的工作量，管道预制必须设立管道预制厂，充分提高管道预制深度。
4.2.2.2 管道预制前对每根管子内部必须进行清理。
4.2.2.3 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。
4.2.2.4 管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。
4.2.2.5 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。
4.2.2.6 管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。
4.2.2.7 预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。
4.2.2.8 管道加工开始时，必须有技术人员的书面交底。
4.2.2.9 专业监理工程师应采取巡检及平行检验的方式对施工单位的技术交底情况、管线的切割、组对、焊接等工序进行质量控制。
4.2.3、管道安装
4.2.3.1 管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。
4.2.3.2 管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。
4.2.3.3 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。
4.2.3.4 管道安装前应完成的有关工作如：探伤、热处理、酸洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。
4.2.3.5 管道安装的坡度，应符合图纸标注的要求进行。
4.2.3.6 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。
4.2.3.7 螺栓、螺母在安装前应经过二硫化钼油脂处理。
4.2.3.8 不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入石棉橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支，吊架直接接触。
4.2.3.9 与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。
4.2.4、与传动设备连接的管道安装
4.2.4.1 与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
4.2.4.2 与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差。
4.2.4.3 管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移。
4.2.4.4 管道系统试压，吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查。
4.2.4.5 传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。
4.2.5、阀门安装
4.2.5.1 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力，公称通径，工作温度和工作介质。
4.2.5.2 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。
4.2.5.3 阀门安装前必须进行强度及严密性试验，阀门试验按照《阀门检验与管理规程》SH3518-2000及有关规范执行，并有监理人员旁站监督。
4.2.5.4 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接式阀门在焊接时不得关闭，承插焊的端头留有间隙，防止过热变形。
4.2.5.5 安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确保其安装方向正确。
4.2.5.6 阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。
4.2.5.7 大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
4.2.5.8 安全阀在安装前按设计要求进行调试，调试时,必须有甲方代表，监理单位代表在现场共同确认。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。
4.2.6、支吊架安装
4.2.6.1 管道支、吊架安装应按标准图要求进行，并应保证其材质的正确。
4.2.6.2 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。
4.2.6.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。
4.2.6.4 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
4.2.6.5 支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
4.2.6.6 管道安装不得使用临时支、吊架；如必须设置时，应有明显的标识，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，及时拆除。
4.2.6.7 管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。
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