TPM设备预防保养.docx

設備預防保養與管理

目 錄

第一章 TPM基本概念
第二章 設備效率化改善之想法與進行方法
第三章 零故障之想法與進行方法
第四章 建立自主保養體制
第五章 計劃保養與實施

第一章:TPM基本概念

一. TPM的定義

1971年的定義:
TPM: Total Productive Maintenance 全面生產設備保養
1. 以達成設備的最高效率為目標
2. 建立以保養預防,預防保養,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度
3. 規劃設備的人(計劃部門),使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等,所有關係者共同參與
4. 從高階主管到第一線全員參加
5. 以自主的小集團活動來推動PM

1989年的定義
TPM: Total Productive Management 全面生產設備管理
1. 以建立追求生產系統效率化極限的企業體制為目標
2. 以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良”,“零災害”,防止所有損失於未然
3. 由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理等所有部門
4. 從高階主管到第一線全員參加
5. 以重覆小集團活動,來達成零損失

二. 生產保養的歷史
2000
Total Productive
Management &
Total Predictive
Management
1980
預知保養時代(PdM)
全員生產保養時代(TPM)
1971
保養預防時代(MP)
1960
1957
改良保養時代(CM)
1951
預防保養時代(PM)
1950 1960 1970 1980 1990 2000
事後保養時代(BM)

1. 事後保養(BM):1950年以前,如果設備不出故障,就沒必要修理它
2. 預防保養(PM):1950年,停機維修
3. 改良保養(CM):1960年,生產性保養
4. 保養預防(MP):1980年,全面生產保養
5. 預知保養(PdM):1980年,預知保養
6. 經營管理(TPM):1990年,全面生產經營管理

三. TPM展開的八大重點
1. 設備效率化的個別改善
2. 自主保養體制的確立
3. 計劃保養體制的確立
4. MP設計和初期流動管理體制的確立
5. 建立品質保養體制教育訓練
6. 管理間接部門的效率化
7. 安全衛生和環境的管理

需求多樣化交期短縮化
需求多樣化交期短縮化
四. TPM的目標

藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本
1. 縮短換線時間
2. 第一次生產即為良品
3. 生產零庫存

TPM的目標

1. 自動化
2. 省人化
3. 無人化
4. 令人舒適的工作環境
設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度

嚴格的品質要求
嚴苛的工作環境

五.TPM的推展步驟
1. 經營層的決定導入
2. 幕僚人員的設置
3. TPM的導入教導
4. 基本方針與目標的設定
5. 建立TPM專責機構
6. 展開TPM的基本計劃擬訂
7. TPM正式導入大會
8. 效率化的個別改善
9. 建立自主養護體制
10.建立保養部門的計劃保養體制
11.提升操作,保養技術的訓練

第二章 設備效率化改善之想法與進行方法
一. 設備之六大損失
所謂使設備更效率化,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界,反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失,設備效率自然就升高
二. 設備之六大損失
2.準備調整損失
1.故障停止損失

6.起步生產額下降損失

3.空轉小故障損失

5.工程不良損失
4.速度下降損失

1.故障損失
阻礙效率化之最大要因為故障損失。故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障,機能停止型故障系指突發性故障,而機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障。
2.準備調整損失
此損失是伴隨重新布置所發生之損失,重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以開始製造下一個製品所需之準備時間,其中最花時間的就是“調整”
3.小故障損失
小故障系指與一般之故障不同,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛病)
4.速度損失
速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失
5.工程不良之修理損失
不良或補修所產生之損失,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品,但補修品為補修亦需浪費工時,因此亦須認為是不良品
6.起步生產率損失
起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失,其發生量隨加工條件之不穩定性,治具,模具之整備不良,試削之損失,作業員之技能等而異,且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。

上面解說了這六大損失,可以說是阻礙設備效率的要因,因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點

三. 設備綜合效率之計算方法
1. 何謂時間運轉率
所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間(必須使設備運轉之時間)之比而言,可以下式表示之:
時間運轉率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間
2. 何謂性能運轉率
性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率
速度運轉率系指速度之差,即設備原有能力(周期時間,循環數)對實際速度之比,也就是衡量有無依照規定之速度(基準速度,周期時間)在運轉者,如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來,可以下式表示之:
速度運轉率=基準周期時間/實際周期時間
又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者,並不是求對基準速度快多少或慢多少,而是求鄧使是慢速度,有無以該速度做長時間穩定之運轉者,由此可求小毛病之損失,或日報上無法出現的小故障之損失,其關系如下:
純運轉率=(生產量*實際周期時間)/負荷時間-停止時間
而性能運轉率即可由下式求得
性通運轉率=速度運轉率*純運轉率
3. 何謂良品率
良品率係指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比
良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量
不良數量之中應包括不良廢品及補修品
4. 何謂綜合效率
如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以判定設備運用之有效程度,如下式:
綜合效率=時間運轉率*良品率

5. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系
設備綜合效率的計算

6大損失
設備

良品率=[(加工數量-不良數量)/加工數量]*100%=50%
例:良品率=[(400個-8個)/400]*100%=98%
性能運轉率=[(理論周期時間*加工數量)/運轉時間*100%
例:性能運轉率=[(0.5分/個*400個)/400分]*100%=50%
時間運轉率=[(負荷時間-停止
時間)/負荷時間]*100%
例:時間運轉率=[(460分-60分)/460分]*100%=87%
1.故障

運轉時間

負荷時間

2.布置調整
不良損失
速度損失
停止時間

3.空轉,小停止

4.速度減低

純運轉時間

5.工程不良

價值運
轉時間

6.生產量下降

設備綜合效率=時間運轉*性能運轉*良品率

例: 0.87*0.5*0.98*100%=42.6%
A:1日之實際時間=60分*8時=480分
B:1日之計劃休止時間(早會,休息時間等)=20分
C:1日之負荷時間=A-B=460分
D:1日之停止損失時間(故障20分,部署20分,調整20分)=60分
E:1日之運轉時間=C-D=400分
G:1日之生產量=400個
H:良品率=98%
I:理論(或基準)周期時間=0.5分/個
J:實際周期時間=0.8分/個
即:
F:實加工時間=J*G=0.8*400
T:時間運轉率=(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%
M:速度運轉率=(I/J)*100%=(0.5/0.8)*100%=80%
N:純運轉率=(F/E)*100%=[(0.8*400)/400]*100%=50%
L:性能運轉率=M*N*100%=0.625*0.8*100%=50%
設備綜合效率=T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%

四. 慢性損失改善之想法
1. 突發性損失與慢性損失
故障或不良發生形態有:突發性損失與慢性損失二種
突發型
容易找出原因
容易採取對策
將變動的條件或要因之恢復到原有的正確狀態即可解決
慢性型
種種對策也難查出真因
采取與已往不同的革新對策,
原因不只一個,不易明確掌握真因,原因與結果關系不清晰

2. 慢性損失之背景
C
B
A
放棄狀態
1. 結果不會變好
2. 沒有變好的征態
未採對策
無法采對策
有效對策

知其發生

未採根本對策而止一般對策

慢
性
損
失

未充分把握量的大小,以致不知,損失之大小

未知或不感覺慢性損失之發生(常見之小故障速度損失,修補損失,起步損失等
不知其發生

3.慢性損失之原因結構
發生原因

發生原因
發生原因
發生原因
發生原因

發生原因
發生
原因
發生
原因

(單一原因) (複數原因) (複合原因之組合)
原因掌握

難追究與掌握原因

4.慢性損失對策之進行方法
做為PM分析之實施方法
A. 進行徹底之現象分析
做為發現缺陷之想法
原有姿態之檢討
重視微小缺陷,做為防止缺陷之想法
復原
B. 徹底重析觀察要因系列

C. 使要因系列之缺陷表面化

第三章 零故障之想法與進行方法

一.零故障之想法與進行方法
1.故障之這義與語源
所謂故障是設備失去規定之機能,語源係人類發生故障意礙
2.故障之種類
2.1. 機能停止型故障系設備突然停止的故障
2.2. 機能低下型故障系雖然還在動,但會產生工程不良及其他損失之故障
3.零故障的新概念及原則
達成
轉變
不可使設備故障或故障可變成零
設備是會故障的概念

故障還未發生前應挖掘其“潛在缺陷”的原則

4.潛在缺陷之分類
A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷
物理的潛在缺陷 B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷
潛在缺陷 C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷
A看不見或毫不關心
心理的潛在缺陷 B.以為這種程度無問題而忽視
C.因技能不足而看不出來

5.零故障之五個對策
1.整備基本條件
5.提高技能

2.遵守使用規則

零故障

4.改善設計上之弱點

3.劣化之復原

5.1. 整備基本條件:清掃 給油 追鎖
5.2. 遵守使用規則:A.遵守設備廠商或維修部門提供之保養,檢查規則進行作業
B.按照工程部門提供之操作規範之進行操作
5.3. 劣化之複元:定時,正確進行檢查,正確執行能使之恢復原狀之預防修理工作
5.4. 改善設計上之弱點:解析故障改善原廠商施工階段上技術上的缺陷或疏忽
5.5. 提高技能:提高操作人員,維護人員等專門技能
6.TPM展開之五大柱子
6.1. 設備效率化之個別養護體制
6.2. 建立操作之自主養護體制
6.3. 建立養護部門之計劃養護體制
6.4. 操作與保養之技能訓練
6.5. 建立設備初期管理體制
7. TPM推動的程序架構圖
12

8-9
11
MTBF
點檢基準書
個別改善
計劃保養
5S/自主保養

2
1

點檢重點、周期、標準
設備Map
區域規劃

9
8
7
工具
1.Q-LIST 問題點列出
2.Q-LIST 問題點記號

　　　　　責任區Map　　　　　　　　初期清掃
目視管理基準書
4
3

發生源之尋求問題點之列述改善方法之提出

整理（SEIRI）　　　　　　發生源對策
6
6
5

OPL(重點教導)
數字模式
整頓（SEITON）　　　　　　

MTBF:平均故障周期時間

第四章 建立自主保養體制

一.自主保養體制建立之根源
培養
自己的設備自己要維護,管理
“我製造,你維修”觀念

轉變
對設備保養、修復之專精人員
由

二.自主保養體制建立範圍
1. 整理 整頓 清掃 5S活動延續進行
2. 基本條件的整備 清掃 給油 鎖定
3. 目視管理 使判斷更容易
4. 點檢 作業前、中、後的點檢
5. 小修理 簡單零件的換修,小故障的排除
三.何謂微缺陷
微缺陷包含
1.塵埃附著 2.污穢附著3.原料附著 4.磨耗 5.搖晃 6.洩漏 7.腐蝕 8.異臭
9.鬆弛 10.變形 11.高溫 12.振動 13.異音 14.裂痕 15.糾纏 16.刮傷
17.破損 18.無謂動作
對微缺陷改進之對策
A.基本條件整備
B.正確操作
防止劣化 C.正確運轉交替
D.記錄不適當之資料
E.排除人為的強製劣化
A.日常點檢
微缺陷
發現劣化,測試劣化 B.以五感檢測
C.發現潛在缺陷
D.發現異常的原因主源
A.處理不正常
改善劣化 B.小整備
C.援助突發性修理
D.防止問題於未然

四.自主保養展開七步驟
第一步:初期清掃
基本條件整備
第二步:污染發生源,清掃,點檢困難部位對策
第三步:製作自主保養暫行基準
自主管理
應有形態的追求
第四步:總點檢
第五步:自主點檢
第六步:整理整頓(標準化)
第七步:自主管理的徹底化
1. 初期清掃
*以設備為主體,找出垃圾,灰塵,油污,切削油等,一併掃除乾淨
*透過清掃將潛在缺陷找出並處理
*拆除不要,不急著使用的物品與設備的簡單化
2.發生源困難部位對策
*消除廢棄物,塵埃,污垢發生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油,鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短作業時間
*學習改善設備的思考方法,以提高實質上的效果
3.製作自主保養暫定基準
*改善污垢等發生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短點檢時間
*學習改善設備的想法,以提高實質上的效果
4.總點檢
*依照點檢手冊實施點檢技能,提升技能水準
*由單位機械點檢的實施,找出設備細微缺陷,並予以復原
*把設備改善成容易點檢,同時徹底目視管理
5.自主點檢
*透過實施製程程序的性能,操作調整法,異常處理法的教育訓練,培養精於製程的操作人員,以提高操作信賴度
*把機械別的清掃點檢,暫行基準並入以製程區域為單位的定期點檢,更換基準,縮短點檢時間
6. 整理整頓
*確實實施自主保養,明訂系統流程以確保品質水準及安全
*改善製程轉換之準備時間及半成品庫存量
*確立現場物流及備品,工具,半成品,成品資料等之自主管理體制
7. 自主管理的徹底化
*配合公司工廠的目標推展活動,以求改善的定常化,從現場排除浪費,以推展降低成本活動.
*確定記錄MTBF等保養記錄,並加以分析,以求更進一步改善設備自主保養的診斷

第五章 計劃保養與實施
一. 計劃保養定義與內容
為消除故障的發生,提高設備的信賴性,達成零故障或零不良的過程,使保養人員的技術力提升所製訂的有計劃,有步驟的保養體系,其活動內容包括:
1. 對應現場自主保養的活動
2. 及早發現異常的活動
3. 讓故障不再發生的活動
4. 縮短修理時間的活動
5. 其他如圖面管理,潤滑管理,保養資訊系統的建立等活動
二. 計劃保養過程中設備的變化
壽命
突發故障
預防保養
壽命

時間
時間

SteP4
SteP3
SteP2
STeP1

三. 計劃保養推行之五步驟
已實施預防保養
1. 保養情報的整理

30%
故障比例

未實施預防保養

70%

70%

A.保養記錄的收集
B.明確故障的定義
C.保養資料的收集與分析
保養情報的整理
D.平均故障時間(MTBF)分析
E.保養周月報
F.保養之規範及目標的設定
G.保養資料的電腦化

2. 計劃保養的導入
A. 重點設備的計劃保養
*重點設備的遠定
*保養基準的完成
*保養方式決定
*計劃保養表作成
B. 以劣化復原為中心的計劃保養
*保養檢討會
*月別保養計劃表的作成與實施

重點設備

計劃件數

其他

C. 故障分析與改良保養
*信賴性提升的研究
*故障分析手法的學習(5WHY法)
*再發防止
*多發故障設備的個別保養 *徹底分析及復原
*保養暫訂基準
*弱點的改善
*維持管理

D.計劃保養的擴大
*保養性提升的研究
*保養的效率化 *生產保養歷程表
*保養的同期化
*整修期間的短縮
*預備品的管理 突發與計劃部品的區分
*計劃保養的擴大
E.計劃保養質的提升
*信賴性的極限維持
*保養基準修訂及標準化
*預知保養 *診斷
*狀態監視體制
*目視管理
*免保養(MF)情報的反映

保養費
壽命
費用
故障
壽命

向0故障挑戰

LCC 設備生命周期成本
A.設計 保全預防
B.使用 *預防保全
*自主保全
*事後保全
*改良保全
新進設備故障率較高
安全使用期
報廢期
C.報費
故障率
1

3
3

2
2
1

時間

浴槽曲線圖
D. 計劃保養體系的概要

技術資料管理
教育訓練
MP設計
設備診斷技術
小集團活動
技術資料管理
計劃保養體系

自主保養
專業保養

工期管理
預算管理
潤滑管理

設備診斷傾向值管理
保養行事歷定期點檢
早會
發掘問題
日常點檢

固定資產管理
突發
故障
突發
故障

機會保養
機會保養
定期修理
事後保養

事後保養
預知保養
支援子體系
點檢整備記錄
故障保養性,信賴性解析