管子加工装配 工艺.docx

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5、管子的内场加工
5.1 时光大多数感 管子的下料切割
5.1.1下料前，先检查管子的外观。内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、裂纹等缺陷。如有上述缺陷，则不得使用。
5.1.2按零件图或下料清单选用管子，核对管子规格，级别及材质。
5.1.3计算管子下料长度。下料一般采用无余量下料，长度误差±3mm，对于不能保证弯管机夹头装夹的弯管，应适当放出装夹余量，待弯制后切除。对外径≤φ60mm的钢管可采用砂轮机切割，但不得使用火工切割；对460mm＜外径≤φ168mm的钢管，应采用带锯机切割；对外径超过φ168mm的钢管采用气焰切割机切割。管子的开孔应采用马鞍切割机开孔，管子的下料和开孔不允许用气焰割刀进行手工切割。
5.1.4切割后的管端和管子中心线应保证垂直，垂直度见下图：

管子通径Dg
δ

100＜Dg≤200
≤2
200＜Dg≤300
≤3

5.1.5管子切割后，必须将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必须清铲、打磨干净。
5.1.6管子下料后，应根据管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆放在指定托盘。
5.2 管子的弯制
5.2.1认真阅读零件图，核对已下料管子的材质、规格及长度是否符合图中尺寸及要求。
5.2.2管子的弯制半径
管子的弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，在特殊情况下，征得技术部门同意，弯曲半径允许小于3倍外径，但不得小于2倍外径。
5.2.3弯管设备
5.2.3.1弯管设备应定期检查和维修，以保持良好状态。
5.2.3.2弯制铜管、铝管前，必须小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触处所粘附的硬质杂物（如铁屑、沙土等）。不允许用尖硬物在上述管子表面刻划。只允许使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标记。
5.2.4管子的冷弯
5.2.4.1管子应尽量采用冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。如用塞心冷弯，则在管子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。有心弯时，心棒的端头圆柱位

置一般应超过与其垂直的模具中心。超过此值根据试验来决定，下面为推荐经验公式：

5.2.4.2由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行 适当的热处理，以消除应力。
5.2.4.3有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引起的变形最小的方位上，即此焊缝应在正上方。
5.2.5 管子的热弯
5.2.5.1管子的热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。在加热弯制时，应防止管材的过烧现象。灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径一般为2~3mm；应保证砂粒干燥清洁，不允许含有水、油及油污。新砂使用前应在150~500℃温度下进行干燥，然后保存在室内干燥的柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。灌砂时可采用抖动或木锤敲击方法装填结实。然后用干燥的木塞堵住管口。

5.2.6 弯后质量检验及热处理
5.2.6.1管子弯曲后应作外观检查，不得有起皱、表面擦伤、镀锌层剥落等现象，管子弯后的椭圆度和减薄率应符合下列规定：
5.2.6.2椭圆度
管子的椭圆度
其中D1为弯曲后管子截面长轴半径，
D2为弯曲后管子截面短轴半径，
D为管子公称半径
管子弯曲后，其椭圆度应符合下表： （R为管子弯曲半径）

管材
弯曲半径
椭圆度
冷弯
热弯
钢管及铜管
2D≤R≤3D
≤10%
≤8%
R＞3D
≤8%
≤7%
管子减薄率= ×100%
t－t1
t

5.2.6.3 减薄率

其中 t: 弯前管子壁厚
t1:弯后最小壁厚
t1允许采用超声波测厚仪进行测量，减薄率应符合下表：
管材
弯曲半径
减薄率
冷弯
热弯
钢管
2D≤R≤3D
≤20%
≤10%
R＞3D
≤15%
≤5%
铜管
2D≤R≤3D
≤25%
≤15%
R＞3D
≤20%
≤10%

5.2.6.4折皱
由弯曲引起的折皱允许极限如下：

外凸h1≤2D/100 mm

内凹h2≤1D/100 mm

5.2.6.5外径大于120mm的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。碳钢和碳锰钢管冷弯后的热处理，应缓慢加热到580~620℃保温一小时，空冷到常温，合金钢管的热处理根据其成分来决定，并按专用工艺进行。
5.2.6.6管子弯好后应检查尺寸，各段长度、总长误差为±3mm，各弯角误差为±0.5度。管子标识后，堆放在指定托盘。
5.2.7 校管
5.2.7.1首先检查管子和法兰的材料、规格，保证其满足系统和图样的要求，核实零件图上的管子形状和尺寸；对于留有工艺余量的弯管,校法兰前应切除余量，切割方法符合5.1.3要求。
5.2.7.2法兰与管子安装的偏角误差为：

DN＜150，θ≤30＇
DN≥150，θ≤20＇

5.2.7.3法兰面变形△S为：

DN＜200，△S≤1.0mm
200≤DN＜450，△S≤2.0mm

5.2.7.4管子的挠度d为：

DN≥40，d≤（1.5/1000）L
L为总长

5.2.7.5零件图中有支管的管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔后应手工修整，氧气渣和毛刺必须清除干净磨光成马鞍型，使之与总管外圆很好地吻合，在支管直径很小的情况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管不允许插入总管中。
5.2.7.6根据法兰定位的需要，将管子放置于平台上，直管放在平台上的V形铁上，弯管的首段或全段和相邻的管段同时放在平台上的V形铁上，V形铁的数量以3只为宜。管子端部装配的法兰应符合图样要求，管子与法兰的连接型式应采用船级社认可的型式。装焊法兰时，法兰内壁与管子外表的最大间隙不大于2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm，借用水平尺、角尺等，将管子放平、搁直，套上法兰，搭焊法兰的管子端口缩进量应符合法兰标准，法兰螺栓孔按校对后对法兰进行点焊，一般为四点，对称点焊，均匀分布。
5.4 内场压力试验
5.4.1管子内场焊接完毕，经检验合格后均应按管子系统图或零件图的要求进行强度水压试验，试验压力一般不低于设计压力的1.5倍。
5.4.2压力试验时，先将管子用水灌满并排除空气，然后按规定逐级增加试验压力，中间应作短时暂时加压，不得连续升到试验压力。当管内压力升高到规定值时，应保持5~10分钟不降压，在管子保持承压的时间内，可用榔头轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现渗漏，应立即卸载。补焊后重新检查，直到合格为此。
5.4.3经水压强度试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格的钢印，并堆放在指定的场所，待转入下道工序。
6、镀锌
6.1 根据图纸或船规要求需进行镀锌的管子，应进行镀锌处理。
6.2 镀锌后，应检查镀锌层是否光滑，不应有明显的漏镀、烧黑、剥落、起泡、麻点、伤痕等缺陷，敲击时，镀锌层不能剥落，脱离。
7、清洗
7.1 燃油、滑油、液压、制冷管系，油舱油柜的空气、测量、注入管系，以及不镀锌的压缩空气管系等图纸上有清洗要求的管子，经水压试验合格后（上船安装前），必须进行化学清洗，化学清洗要求按CB/218 《钢管、铜管、铝管的清洗要求》进行。
7.2 对内部清洗质量有怀疑时，应进行抽查，可用白布通过其内部，如发现氧化物、砂粒或垃圾，则应重新清洗。清洗后管子的内外表面不允许有酸碱性，可用石蕊试纸抽检，若有酸碱反应发现，则必须重新中和清洗。
7.3 各类管子经化学清洗后，应根据其材质和不同用途进行防绣处理，两端法兰要可靠密封。
钢管清洗后的表面处理参见下表：
序 号
用 途
外 表 面
内 表 面
备 注
1
燃油管系
涂防锈漆
涂防锈漆
参见液压管工艺

参见制冷管工艺
2
滑油管系
涂防锈漆
涂防锈漆
3
液压管系
涂防锈漆
涂防锈漆
4
制冷管系
涂防锈漆
涂防锈漆
5
油舱柜测深、透气
涂防锈油
涂防锈漆
6
油舱柜加热
涂防锈油
压缩空气吹除
7
压缩空气管系
涂防锈漆
压缩空气吹除
7.4对其它不需要酸洗或镀锌的管子，经试压合格后，须清除锈皮，并用压缩空气吹除脏物。
7.5 清洗或镀锌后的管子应妥善保管、堆放、吊装，防止管子变形、破坏或污损。经酸洗的管子不宜露天堆放，存放一般不超过3个月，否则应定期检查，如有明显的锈蚀，必须重新清洗。

8、管子马攀及马攀座
8.1马攀主要用于支承管路重量、固定管路位置、避免结构振动、船体变形、温度变化而造成的不正常使用或损坏。
8.2管子马攀的使用参照CB/T3780-1997《管子吊架标准》。若图纸中有明确技术要求，则应按图纸为准。
8.3马攀安装间隙见下表 ：

管子外径
L1(m)
L2+L3(m)
φ6~φ22
1~1.6
1~1.4
φ25~φ48
~2
1.8~2.2
φ60~φ114
2~2.5
2.5~2.8
≥φ133
2.5~3.6
3~3.4

8.4马攀座不允许直接焊于双层底、船体外板及水密舱壁上，如确有困难，支承物底部应加焊垫板，垫板宽度比马鞍角钢宽20~30mm。上层建筑内非水密舱壁及甲板上壁和机舱平台上的管子外径大于114mm的管子，马攀座支承物下应加焊垫板。凡固定在船体构架如纵梁、横梁、肋骨、加强筋上的马攀座均不必焊垫板，而应直接焊于构件。不同管径的管子固定在同一马攀座上，角钢按大管子选用。
8.5 在油舱中安装的管子，管子与马攀间应放青铝衬垫，蒸汽管路与马攀间应加青铝衬垫。
8.6 马攀座不得焊在三角板趾部，开孔口角隅等加强区，如图所示：

8.7 管子通过水、油舱减轻孔的马攀座型式：

8.8 管子自由端的马攀座定位尺寸

管子公称通径
(mm)
L(mm)
≤φ80
150~250
φ100~φ150
350~500
≥φ200
700~1000

8.9 装在甲板围壁和船旁的球扁钢、角钢、扶强材、桁材等构件上马攀座的各种固定型式和其他特殊情况的型式：

8.10 马攀和支撑角钢全部采用双角焊
8.11 马攀和支撑焊接结束后在焊接处涂上防锈漆。、
8.12 在系统试验或试航过程中，如发现管子有振动，可适当增加马攀以消除振动。
9 实船管路安装
9.1 准备工作
9.1.1熟悉相关管系的原理图、放样图及零件图，熟悉管路中的设备、附件结构用途。
9.1.2管子和附件上船安装前，应检查其是否符合图样要求、是否经质量检验，清洗的管子是否完好、法兰螺纹接头等的密封面是否有碰伤或损坏，如有损坏，需要立即休整，以保证管路连接安全、可靠，清洗管内部有污损者，应退回重新清洗并封口。
9.2 管子的搬运、保护和存放
9.2.1管子在搬运过程中应注意小心轻放，避免碰撞，以免管子变形或损坏法兰、螺纹连接接头等，镀锌管在运输、吊装时应防止锌层损坏。
9.2.2化学清洗管，清洗后应根据其不同用途作好防锈处理，不宜露天存放，以免生锈，并定期检查，若有明显锈蚀，必须重新清洗。
9.2.3清洗或镀锌后封口的管子，应妥善保管，严禁乱堆、乱放。堆放的场地应清洁干净，没有垃圾及杂物。
9.3 管子安装
9.3.1管系的安装应根据放样图施工。需要倒装或预装的管子应在分段中安装，应尽量扩大预装管，以减小分段合拢后的安装难度并缩短工期。
9.3.2管系安装的顺序原则为：先装下后装上，先装大后装小，先安装总管和阀箱。管子的排列应尽可能平直或组成管系并列，以期整齐美观，避免不必要的迂回和斜高。管子并列或交叉，邻近两根管子（包括管子附件），间距一般应在20mm以上，对需要包扎绝缘的管子，包扎后，其外缘与相邻的管子或附件、构件的距离一般不小于30mm，蒸汽管、排气管应与电缆保持不小于100mm的间距。安装基准应根据放样图安装位置h高度及肋位号要求，安装若发现问题，应及时向技术部门反映，不得擅自更改设计。
9.3.3管子安装时，先用压缩空气将管内污垢吹净，对有封口的管子，应装一根开封一根，对未能当天装妥或已装妥端口朝上的管子，应立即封口，以防杂物入内。
9.3.4搭焊法兰的连接，法兰端面不得有影响密封的缺陷或残渣存在。两法兰的中心偏移b≤1.5mm，径向相对两点法兰开口之差为a，则DN≤100的管子，a≤1.5mm；100＜DN≤200时，a≤2.0mm；200＜DN≤400时，a≤3.0mm。安装时可先用撬棒对准法兰螺孔撬准再将螺栓装好。螺栓应保证拆卸维修方便，拧紧螺栓应使用标准扳手，采取对角扳紧法，螺母拧紧后，螺栓应伸出螺母1-3牙，同一对法兰，螺栓伸出长度应基本相同，马攀螺栓应伸出螺母1-5牙。
9.3.5铜管折边松套法兰的连接
安装时检查法兰和管子折边部分表面是否光滑平整，法兰和管子折边部分的接触是否均匀服帖，折边宽度是否符合要求，折边的圆角不得有倾角和裂纹。
9.3.6螺纹接头的连接
检查内外螺纹是否完好。如有损伤，为保证安装质量必须将螺纹修整，特别是高压空气管接头，要求螺纹完整光洁。安装时，螺纹处涂上少许牛油（除淡水）以利于拆装。螺纹接头与平角接头的密封面处不得有影响密封的缺陷和残渣存在。
9.3.7管螺纹连接
相邻两管牙螺纹连接时，管端要求平行，相接两管中心线要求同轴。管螺纹连接时，必须缠上聚四氟乙烯生料带，料带宽度不得小于3倍螺距。
9.3.8 扩口式圆锥接头连接
一般用于紫铜管，而且管壁不宜太厚。扩口处要求用砂皮打光。密封表面不允许有影响使用的凹痕、毛刺、刮伤等缺陷。扩口处应予以退火处理。
9.3.9 其他型式连接
特种管子连接用长套管，与设备连接的管子可用船检认可的软管连接
9.3.10镀锌管件不能进行焊接、热弯、火焰矫正或割刀开孔。但在下列情况下，如焊接套管接头、焊接通舱件复板、套管与舱壁的焊缝，允许进行焊接，但要在损坏镀锌层的部位用环氧富底漆进行修补。
9.3.11所有开孔，应按开孔表尺寸要求，先测量划线，经检验认可后方可开孔。开孔边缘要圆整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，开孔中心线偏差为1~5mm；套管通舱件和法兰焊接座板的开孔公差为1~5mm，上甲板、外板及隔舱开孔直径允许为D/100（D为开孔直径）
9.3.12 管子穿过船体纵桁或横梁，腹板等构件时，当纵桁开孔直径d≤h/a，横梁开孔直径d≤h/3（h为梁构件高度）的圆孔中心偏向甲板边侧不必补强；当开孔高度≤h/3，孔长≤300mm，两端均半圆，孔之中心偏向甲板边，则可不必补强；开孔大小和位置不符合上述情况应给予补强。
9.3.13 当管子通过各种水密、油密的隔舱、甲板、或船体加强结构时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板，通舱管件和座板的选用应根据图纸和现场实际情况。通舱管件的壁厚应大于或等于管子壁厚的1.25倍，各通舱件的焊缝均要大于或等于管壁厚度。
9.3.14 管路安装中，对于低凹和积水的部分，应加挡池水螺塞。粪便管、污水管、甲板落水管安装时，应保持一定斜度，以利流动，避免积水，斜度一般为下斜3度左右（向艉或舷侧）
9.3.15 阀件安装前应进行开关试验，密性试验及对阀件通道进行清砂处理。安装时应注意进出口方向。阀、旋塞及滤器的安装位置除根据放样图施工外，尚应满足便于操作
9.4 船校管的技术要求
9.4.1一方面由于船体的制造和设备的安装有一定的误差，另一方面为确保主机、辅机和各大的辅助设备安装良好和正常运转，凡直接同这些没有设备连接的管子均应留有船校管，而不得强制连接。
9.4.2 船校管两端法兰在船上点焊定位，在法兰定位时应考虑垫片的厚度。
9.4.3船校管的切割、焊接、校管、试压、镀锌或清洗均应按本工艺前述有关要求进行。
9.5 非放样管子的安装
一般通径小于15mm的管子或放样有困难的管子可不进行放样，而由安装工根据现场自测样。自测样应根据原理图要求在现场弯制样棒，按船校管安装，并注意以下几点：
（1） 蒸汽管与电缆相距不小于100mm
（2） 燃油、润滑油不得紧靠排气管
（3） 配电板或主要仪器上不得设置油、水和蒸汽管可拆接头，并尽可能远离配电板
9.6 安装完整性交验
管路安装结束后，必须按系统原理图对整个管路进行全面的完整性、精确性检查，如发现任何附件选漏安装错误或管路不符合原理，或安装不符合规范，均应及时纠正，确认无误后向船东船检交验。