污水处理厂机电设备及管道安装实施细则.docx

xxxxx城区生活污水处理厂
机电设备及管道安装监理实施细则

第一章 工程概况
一、工程名称：xxxxx城区生活污水处理厂
二、建设地点：
三、建设单位：

四、设计单位：
五、施工单位：
六、工程特征：
1、管道品种、规格繁多
根据管道的用途，设计分别选用了不锈钢管、给水球墨铸铁管、钢筋砼管、PE管、UPVC管、镀锌钢管等（如水下管道及材料除风管采用不锈钢管外，其他采用碳钢管；水上或地面及埋地管道材料，加药管采用UPVC管，风管采用不锈钢；其他采用碳钢材料，其中DN≤150管道采用热镀锌钢管，>DN150管道采用焊接钢管，碳钢管及不锈钢管焊接连接，热镀锌钢管一般采用丝扣连接，塑料管采用粘接，水下UPVC空气管除采用粘接外，还需焊接。），其品种、规格，详见工艺总图及各单体工艺图，施工单位应严格按管材的质量要求以及按设计要求的品种、规格、数量进行采购及安装。
2、管道铺设纵横交错、施工难度大
厂内除了工艺管道（进水、排水、污水、污泥、加药、鼓风曝气等）外，还有消防、给水、雨水、污水等一般管道。厂区地坪以下的埋管纵横交错，施工中应根据审核批准的施工组织设计及施工计划，规定的施工程序、工艺程序、施工难点的处理方法，按设计图纸和施工规范的要求，有条不紊地组织施工。
3、管道防腐工程
由于埋地管道多，一旦出现问题，将增加修复的难度，有可能造成系统瘫痪，其中防腐工程施工质量的优劣将决定全寿命的使用期，故施工单位要高度重视。从施工人员素质、防腐材料质量、施工方法、成品保护等方面着手，一丝不苟地做好防腐工作。
4、工艺设备专业性强
本工程工艺设备多，专业性强，安装单位应在专业生产厂家的指导下进行安装，并积极配合厂方调试工作，充分发挥设备的性能，达到设计要求的生产能力。
5、电气操作控制方式
厂内参与工艺过程的所有用电设备，采用远程控制和就地控制两种控制方式，两种控制方式，设有远程和就地转换开关，当置于手动状态时，可在机旁就地手动操作，主要用于单机检修、调试。当置于自动状态时，可在PLC进行单元自动控制，也可在控制室进行远程控制。正常运行采用自动控制方式。
第二章 编制依据
一、工程合同文件
1、建设单位与施工单位签订的施工合同；
2、建设工程委托监理合同；
二、设计文件
1、工程施工图纸技术说明及设计交底、图纸会审纪要；
2、设计修改和设计变更文件；
3、审批通过的施工组织设计或方案；
三、有关质量检验与控制的专门技术法规性文件
1、《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
2、《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093—2002
3、《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334—2002
4、《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303—2002
5、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002
6、《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
7、《机械设备安装工程施工验收规范》GB50231—98
8、《工业金属管道工程施工验收规范》GB50235—97
9、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268—2008
10、《起重机设备安装工程施工及验收规范》GB50278—98
11、《压缩机，风机，泵安装工程施工验收规范》GB50275—98
12、《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB50343—2004

第三章 监理工作流程
一、施工阶段质量控制流程
报送施工组织设计（施工专项方案）

审查施工组织设计（施工专项方案）

不同意，提出审查意见
承包单位修改 审核签认
报送现场项目管理机构的质量、
技术管理体系和质量保证体系资料

审查现场项目管理机构的质量、技术管理体系和质量保证体系资料

不确认，要求承包
单位重新组织
确认
报送分包单位资格报审表及其有关资质资料，总包对分包的管理制度

审查分包单位资格报审表及其有关资质资料，总包对分包的管理制度

不同意，承包单位
更换分包单位
同意签认
报送测量放线检测控制成果

检查测量放线检测控制成果及保护措施

不符合要求，承包
单位重新放线
符合要求签认
报送工程开工报审表及相关资料

检查工程开工报审表及相关资料

不具备开工条件，继续
施工准备工作
具备条件，签发开工令
工程开工

二、进度控制流程
工程进度目标

工程进度目标分析

进度计划制订

工程进度计划审核

工程进度计划实施
原因分析
工程进度检查有无偏差
调整

采取纠偏措施
有

无
工程进度目标实现

三、设计变更基本程序框图
承包单位提出工程变更
建设单位或设计单位提出工程变更（必要时）

总监理工程师审查签认

建设单位审查签认
设计单位签发
设计变更单

建设单位予以确认

相关单位会签《工程变更单》

承包单位实施工程变更

协商调整
承包单位向项目监理部提交
《工程变更费用报审表》

监理工程师审核、总监理工程师签认
不同意
同意
建设单位审批

第四章 监理工作的控制目标及要点
一、监理工作控制目标
在本工程施工监理过程中，充分考虑整个工程的特点，认真执行业主对工程的要求，通过建立和完善监理工程师的质量控制体系，对工程质量的形成实施事前、事中、事后全过程控制，确保工程质量达到合同规定的等级要求。
1、工期目标
以事先控制为主，通过计划、组织、协调、检查与调整等手段，调动一切积极因素，努力实现各个施工阶段工期目标，确保总工期目标的实现。
2、质量目标
以合同条款、技术规范和设计文件为依据，以工序质量为核心，通过抓施工人员的工作质量来保证工序质量，最终确保工程质量达到设计要求，使之能安全、可靠、高效的使用。
本工程质量目标：合格。
3、投资目标
以工程财审预算价为基础，要在确保工程项目进度、质量目标的前提下，以科学、公正的原则协调和处理合同双方之间的收支行为，控制可能发生的新增费用，使工程的实际价尽可能接近工程财审预算价。
4、合同管理控制目标：
按照合同条款对施工过程的进度、费用、质量等实施管理。
5、组织协调：
市政工程组织协调工作为协调合同履约各方的关系及协调与社会各界的关系。
二、监理工作控制的主要内容及要点
（一）管道安装监理工作主要内容及要点
1、管道安装施工前监理准备工作
（1）审核和熟悉施工图纸，参加施工图纸会审和技术交底，协调解决各种技术问题，并汇总形成文件。
（2）审查施工单位提交的施工组织设计、施工技术方案、施工质量管理体系、安全文明施工措施、工程创优方案等。
（3）审核施工单位的资质、施工管理人员、技术人员的资格、特殊工种的上岗证书。
（4）安装开始前验收预留洞及预埋构件，对其外形尺寸、标高进行核验。
（5）审查施工单位开工准备工作，如施工管理人员、各工种人员的配备情况，机械设备数量、性能、配置情况，施工场地的布置及材料、部件堆放情况等。
（6）工程使用的各种材料、配件，施工单位自检后报监理工程师认定。使用的各种材料、配件必须符合设计规范要求。
（7）做好施工现场安全文明生产情况的检查。
（8）管道安装是污水处理工程施工的重要组成部分，其质量直接影响生产与安全，检查管道的安装质量，必须达到规范的要求，针对管道的质量通病，采取预防措施。
（9）对重要部位的安装或关键工序的施工进行跟班旁站，并做好旁站记录。
（10）质量计划报审制度，要求施工单位将各部件安装应达到的质量标准报监理审批。
（11）施工报验制度，每一道工序完工后，先由施工单位自检，再报监理单位检查合格后，才能进行下一道工序。
（12）定期检查焊接设备、工具是否性能良好，计量器具是否符合标准，随时抽查焊条是否有合格证。
（13）焊缝检查，要求焊接工艺性能良好，焊工按作业指导书施焊。焊缝先作外观检查，要求饱满、焊透、表面光滑，与母材平缓衔接，不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷，如有缺陷必须铲掉重焊。重要焊缝再作无损探伤（超声波或射线探伤）检查。
2、管道施工作业条件的控制
（1）埋地管道必须敷设在未经扰动的坚实土层，或敷设在按设计要求经夯实的松散土层上，管道或管道支撑或支墩不得敷设在冻土层和未经处理的被扰动过的松土上，沟槽内遇有岩块、杂物要清除，扰动的土层要夯实。防止管道产生不均匀沉陷造成质量事故。
（2）埋地管道在雨季施工，应做好沟槽排水措施，不能产生积水泡槽现象，更应防止因地面雨水流入管沟内，造成漂管，淤泥，使管口折裂事故。
（3）埋地管道要按规范、设计要求。地面防锈防腐，焊接口等试验合格后防腐处理，并报验隐蔽工程验收。
（4）埋地管道安装就绪，试压合格隐蔽验收后方准许回填土，并按规定要求细实土，分层夯填，做好隐蔽检查，办好隐蔽手续。
3、管道施工质量标准
（1）保证项目
隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。
检查方法：检查系统或分区段实验记录。
管道及管道支座严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。
检查方法：观察和检查隐蔽工程记录。
管道系统竣工后和交付使用前，必须进行冲洗。
检查方法：检查冲洗记录。
（2）基本项目
管道坡度的正负偏差应符合设计要求。
检查方法：用水准仪（水平尺）拉线的尺量检查式检查隐蔽工程记录。
碳素钢管的螺纹加工精度符合国际（管螺纹）规定。螺纹清晰规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹有外露罗纹。镀锌钢管无焊接口。镀锌钢管及管件的镀锌无破损，接口处无外露油麻等缺陷。
检查方法：观察或解体检查。
钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度一致。且不大于螺杆直径的1/2。螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。
检查方法：观察和检查。
钢管的焊口焊接平直，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔。焊缝加强面符合规范规定。
检查方法：观察或用焊接检测尺检查。
管道支、吊架及官座的安装应构造正确，埋设平整牢固排列整齐，支架与管道接触紧密。
检查方法：观察或用手扳检查。
埋地管道的防腐层材质和结构符合设计要求和规范规定。保温材料和保护层结构紧密，表面平整，无破损、空鼓、滑移，各封口不严等缺陷。
检查方法：观察和切开防腐层检查。
阀门的安装型号、规格、耐压和严密性试验，符合设计要求和规范要求，位置、进出口方向正确。连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面清洁。
检查方法：手板检查和检查出厂合格证试验单。
管道和支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求和附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检查方法：观察检查。

（3）允许偏差项目
管道中线位置、高程允许偏差和检验方法
项次
名称
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
混凝土
管道
位置
室外
给排水
30
用测量仪器和尺量检查
室内
15
高程
室外
给水
±20
给水
±10
室内
给排水
2
铸铁及球墨铸铁管道
位置
室外
给排水
30
室内
15
高程
室外给水
DN400mm以下
±30
DN400mm以上
±30
室外排水
±10
室外给排水
±30
3
碳素钢管道
位置
室外
架空及地沟
20
埋地
30
室内
架空及地沟
10

埋地
15
高程
室外
架空及地沟
±10
埋地
±15
室内
架空及地沟
±5
埋地
±10
4
不锈钢管道
位置
室外
架空及地沟
20
埋地
10
高程
室内
架空及地沟
±10
埋地
±5
5
工程塑料管道
位置
室外
架空及地沟
20
埋地
30
室内
架空及地沟
10
埋地
15
高程
室外
架空及地沟
±10
埋地
±15
室内
架空及地沟
±5
埋地
±10
注：DN为管道公称直径。
水平管道纵横方向弯曲、主管垂直允许偏差和检验方法
项次
名称
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
铸铁及球墨铸铁管道
水平管道纵横、方向弯曲
室外
给排水每10m
15
用水平尺、直尺、拉线和尺检查
室内
10
立管垂直度
每米
3
用吊线和尺检查
5m以上
不大于10
2
碳素钢管道
水平管道纵横、方向弯曲
室内外架空、地沟
DN100mm以内
5
用水平尺、直尺、拉线和尺检查
DN100mm以上
10
横向弯曲全长25m
25
立管垂直度
每米
1.5
用吊线和尺检查
高度超过5m
不大于8
成排管段和阀门
在同一直线上
3
间距
用拉线和尺检查
3
不锈钢管道
水平管道纵横、方向弯曲
室内外架空、地沟
DN100mm以内
5
用水平尺、直尺、拉线和尺检查
DN100mm以上
10
横向弯曲全长25m以上
25
立管垂直度
每米
1.5
用吊线和尺检查
高度超过5m
不大于8
成排管段和成排阀门
在同一直线上
5
用拉线和尺检查
间距
4
工程塑料管道
水平管道纵横、方向弯曲
每米
5
用水平尺、直尺、拉线和尺检查
每10m
不大于10
按室内外架空、地沟、埋地等不大于10m
不大于15
横向弯曲全长25m以上
25
立管垂直度
每米
3
用吊线和尺检查
高度超过5m
不大于10
10m以上，每10m
不大于10
成排管段和成排阀门在同一直线上间距
3
用拉线和尺检查
注：DN为管道公称直径。

部件安装允许偏差和检验方法
项次
名称
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
碳素钢管道的部件
弯管
椭圆率
DN150mm以内
10% *
用外卡钳和尺检查
DN400mm以内
8% *
褶皱不平度
DN120mm以内
4
DN200mm以内
5
DN400mm以内
7
补偿器预拉伸长度
填料式和波形
±5
检查预拉伸记录
∏、Ω形
±10
2
不锈钢管道的部件
弯管
椭圆率
不锈钢管道
中低压8% *
用外卡钳和尺检查
高压5% *
褶皱不平度
不锈钢管道
DN150mm以内
3%
DN150～250mm
2.5%
DN150mm以外
2%
不锈钢∏、Ω形补偿器预拉伸长度
±10
检查预拉伸记录
3
工程塑料管道的部件
弯管
椭圆率
6% *
用外卡钳和尺检查
褶皱不平度
DN50mm以内
2
DN100mm以内
3
DN200mm以内
4
∏、Ω形补偿器预拉伸长度
±10
检查预拉伸记录
注：1 *指管道最大外径与最小外径同最大外径之比；
　　2 DN为管道公称直径。

（4）质量保证标准
1、管道、管道附件和阀门的检验。
（1）管材、管件、阀门等必须具有质量证明书、出厂合格证其质量必须符合国家现行标准的规定。
（2）管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭
（3）阀门应逐个做强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。阀门试验强度为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。检查标准：壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进气。以阀瓣密封面不漏为合格。
（4）安全阀在安装前应按设计规定进行调试。当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不少于3次。调试介质应采用干燥无油空气或氮气。
（5）法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得低于凹槽的深度.
（6）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。
（7）管道焊接，出设计图纸要求外，应按国标《工业金属管道工程施工及验收规范》及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定执行。
（8）不锈钢管采用氩弧焊接。
（9）管道、管件、阀门除锈必须进行脱脂。脱脂剂必须有产品质量说明书。材质为碳钢、不锈钢管道管件宜用工业四氯化碳。
（10）管道、管件、阀门在安装前必须检查其内部是否仍有油污、铁锈、砂子、尘土等杂物。如发现有铁锈及油污，必须重新除锈脱脂。
（11）管道安装时，不应使用带油污的工具。管道连接除与设备阀门相接处法兰连接外，应采用焊接连接。管道、设备、阀门连接时，不得强力对口。
（12）管道对口时，应检查平制度。
（13）阀门在安装前，应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方向。管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度敷设。
（14）安全阀安装应检查气垂直度。最终调整，宜在系统上进行，调整后，不得渗漏。合格后应当铅封。可直接请专监部门调整。
（15）管道直接埋地应作防腐处理。埋地深度应符合设计规定，设计没规定时，宜埋设在最小深度不小于0.7米。（管顶距地面）
（16）管道安装完毕后，按设计要求，应进行强度试验和严密性试验，做水压试验时，宜在5℃以上进行，升压应缓慢，达到试验压力后，应维持10分钟，以无变形，无渗漏为合格，试验结束后，应用无油氮气或空气进行吹扫干净。严禁用氧气作吹扫气。
吹扫检查法：在排气口设置铁白布或涂白漆的木制靶板作检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
2、管道焊接细则
（1）焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。
（2）管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求
序号
坡口
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
I型坡口
s
c

单面焊
S
1～3
C
0～1.5
双面焊
S
3～6
C
0～2.5
2
V型坡口
α
p
c
s

S
3～9
9～26
α
650～750
550～650
C
0～2
0～3
P
0～2
0～3
3
X型坡口
α
c
s
h

S=12～60
h=0～3
C=0～3
α=550～650
（3）焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。
（4）管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（5）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。
（6）不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊成形。氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。
不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料片或橡胶板。
不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。
（7）管道焊接检验
管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：
设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。
不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。
检验
项目
缺陷
名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ

焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不允许
表面
气孔
不允许≥δ
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
表面
夹渣
不允许
深≤0.1δ,长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝
厚度不够
不允许
≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3 mm
≤1+0.2b，且最大为5 mm
焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。
焊接及粘接的管道允许偏差和检验方法
项次
名称
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
碳素钢管道
焊口平直度
管壁厚
10mm以内
管壁厚1/4
用样板尺和尺检查
10mm以上
3
焊缝加强层
高度
+1
用焊接工具尺检查
宽度
+3，-1
咬肉
深度
0.5
用焊接工具尺和尺检查
连续长度
25
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
2
不锈钢管道
焊口平直度
管壁厚
10mm以内
管壁厚1/5
用样板尺和尺检查
10～20mm
2
20mm以上
3
焊缝加强层
高度
+1
用焊接工具尺和尺检查
宽度
+1
咬肉
深度
0.5
用焊接工具尺和尺检查
连续长度
25
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
3
工程塑料管道
焊口平直度
管壁厚
10mm以内
管壁厚1/4
用样板尺和尺检查
10mm以上
3
3、管道试压细则
（1）管道系统试验前的准备
（2）管道系统施工完毕，支吊架安装完毕，并符合设计要求。
（3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温。
（4）埋地管道的坐标、标高坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施检查确认安全可靠。
（5）试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2只。
（6）具有完善的、并经批准的试验方案。
（7）试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
（8）管道系统的水压试验
压缩空气管、污泥管、水管等压力试验采用清洁的水作介质。向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关标准执行。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。蒸汽系统在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，即认为合格。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，应泄压后处理，缺陷消除后，再重新试验。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。试验完毕，应立即将管内存水放净。
4、管道系统吹扫与清洗细则
（1）管道系统吹扫与清洗的一般情况
管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫和清洗。
吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。
对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。
管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。
吹洗时，用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部部位应重点敲打，但不得损伤管子。
吹洗合格前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。
（2）水冲洗
根据业主要求水管道用洁净水或净化剂进行冲洗。
水冲洗的排放管接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄物畅通和安全。排放管的截面不小于被冲洗管截面的60%。
水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
水冲洗连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
管道冲洗后将水排尽，按业主要求软化水管还需用压缩空气吹干。
（3）空气吹扫
按要求压缩空气和化学药剂管道用压缩空气吹扫。吹扫流速不小于20m/s。
忌油管道用于吹洗的压缩空气必须无油或用氮气吹扫。
空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。管道的脱脂
5、管道防腐
（1）涂漆前清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。表面除锈达国家标准St2级，即钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等杂物。
（2）本工程钢管外防腐采用环氧煤沥青防腐层，按《钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0407—96）的要求施工。
（3）环氧煤沥青防腐层宜采用双组分，常温固化型的涂料。环氧煤沥青防腐层采用三油一布加强级结构，具体构造为：底漆+面漆+玻璃布+面漆+面漆，要求干膜总厚度不小于400um，覆盖层的性能指标应符合SY/TO407—97的标准。
（4）防腐涂层的检查：
外观检查：处理检查按施工工序进行，涂层间有无气孔、裂缝、凸瘤和混入杂物等缺陷。
厚度检查：按生产数量的5%抽查，在被抽查的管道上测3个相隔一定距离的截面，每个截面沿圆周上下左右各测4点，如最薄点低于标准值，则判为不合格。
粘着力试验：用小刀切出一个夹角为45～60度的切口，涂层以下不分层为合格。
管道在安装前要用电火花检测仪对防腐涂层进行检测，按3000V不打火花为合格。
（5）防腐涂层的施工技术要求：
管节表面预处理后不得有焊瘤、棱角、毛刺等；
涂料配制应严格按照产品说明书的规定操作；
底漆应在表面预处理合格后的8h内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150mm范围内不得涂刷；
底漆表干后即可进行面漆涂刷和包扎玻璃布，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不超过24h；
涂刷底漆前，钢管宜预热至40～50℃，防腐层烘干温度宜在70～90℃，烘干时间为20～40min，要求缓慢平稳地升温。
（6）管道内防腐：
本工程内防腐采用高分子防腐涂料，其质量应符合《给水排水管道工程及验收规范》（GB50268—2008）
防腐涂层的检查：
涂层间无气孔，裂缝，凸瘤和混入杂物等缺陷；
电火花检测仪对涂层进行检测，按1500V不打火为合格。
（二）设备安装监理工作主要内容及要点
设备安装工程监理原则：先地下后地上； 先主(干)线后支线；先预制后安装；先设备后管道；先吹除后试压；先防腐后绝热；先检查后隐蔽。
1、安装工程难点、重点分析
（1）安装工程中，部分设备体积较大，安装时要用大型吊装设备或特殊措施。
（2）本工程工艺复杂，配管工序多，质量要求高。因此，要求配管工作有熟练的操作技能。
（3）交叉作业多，各种设备安装及配管与土建施工相互交叉、相互穿插施工；
（4） 精密设备多，安装精度高，成品保护要求高，如小型电机、加药泵一但安装就位，要立即采取设备成品保护措施，防止砸坏、碰坏。
根据以往的监理经验，由于各机械设备均为单体设备，重量不大，不论采取哪种方法均无技术难度，只要把握好以下三关，即：设备开箱检验关，设备清洗检查关，以及设备就位找正后与管道及阀门的连接关，设备的安装即告顺利结束。
2、设备安装前监理控制要点
（1）开箱检查与保管
设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。
开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况
核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。
设备表面不应有损坏和锈蚀等及其它缺陷，部件不得缺损。
对以上检查情况填写开箱记录。
开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
（2）基础验收
基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合规范 要求。
设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，暂不安装的应涂基脂，放置垫铁部位的表面应凿平。
（3）放线就位和找正调平
调平就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定安装基准线。
互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的安装基准线。
平面位置安装基准线与基础实际轴线或与构筑物墙(柱)的实际轴线或边缘距离的允差为±20mm。设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符合设计及规范要求。
设备找正，找平的基准面、线或点确定后，设备的找正调平均应在给定的量位置上进行检验，复测相同设备的找正、调平的测量位置应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。
设备安装精度的偏差应保证能承受力或湿度变化后引起的偏差；补偿使用过程中磨损引起的偏差，不增加功率消耗，使转动平稳，使机件在负荷作用下受力较小，有利于有关机件的连接、配合。
（4）地脚螺栓
埋设预留孔中的地脚螺栓，在预留孔中，应垂直无倾斜，其任一部分离孔壁的距离>15 ㎜，底端不应碰孔底。
地脚螺栓上的油污及氧化层等应清理干净，螺纹部分涂钙基脂。
螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。拧紧螺母后螺杆露出长度为螺栓直径的1/3-2/3。
胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定。其中心到基础或构件边缘的距离≥7d；底端至基础底面的距离≥3d，且不得<30mm，相邻两胀锚螺栓的中心距离>10d。
装设胀锚螺栓的基础土强度>10Mpa，当基础混凝土或钢筋混凝土有裂纹的部位不得使用胀锚螺栓。
胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。
（5）垫铁
找正调平设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计及设备技术文件的要求。
当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合以下要求：
每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在可靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
两垫铁组距离应为500-1000mm。
设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁。
使用斜垫铁调平时，应符合下列要求:承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平灌浆前用定位焊焊牢。承受重负荷或有较强连续振动的设备应用平垫铁。
每一垫铁组应尽可能减少垫铁块数，且不应超过5 块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不小于2mm 的放在中间， 并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。
每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，对调整运转的设备用0.05mm 塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长(宽)的1/3。
设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出10-50mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构用