72m跨钢管桁架施工组织设计.docx

施工组织设计目录

§1 工程概况 …………………………………………………………… 2
§2 编制依据 …………………………………………………………… 3
§3 项目人员及设备、机械配备、材料计划…………………………… 4
§4 工厂制作组织设计 ………………………………………………… 13
第一章 工厂制作总体部署 ……………………………………… 13
第二章 实腹柱制作控制要点 …………………………………… 17
第三章 桁架钢梁制作控制要点 ………………………………… 23
第四章 支撑件及檩条彩板制作控制要点 ……………………… 31
第五章 生产制作质量保证措施 ……………………………… 34
第六章 构件包装运输 ………………………………………… 51
§5 现场施工组织设计 ……………………………………………… 53
第一章 现场安装总体部署 …………………………………… 53
第二章 现场安装准备工作 …………………………………… 53
第三章 主要安装工序施工方法及其质量要求作 ……………… 55
第四章 安装施工质量保证措施 ……………………………… 68
第五章 工期保证措施 …………………………………………… 71
第六章 现场安全及文明施工措施 ……………………………… 72

§1 工 程 概 况
第一章 工程概况
1.1工程名称：通用码头工程配套通用钢材库。
1.2工程地点：烟台。
1.3工程规模：12750.0㎡
1.4.工程结构：组合桁架结构。
第二章 工程特点
2.1本工程为位于港区内，周围为货物码头堆放场地。工程主体为排架结构，H型钢柱和组合排架钢柱，梁采用相贯线钢管桁架结构，两端支撑，建筑面积为12750平方米，屋面檐口标高为11.0米，屋面板采用彩钢板，局部采光顶为阳光板。
2.2工程结构复杂，主桁架构件长，部分桁架断面过大，运输困难，需在现场进行拼装，桁架钢梁跨度为72米，组合柱檐口高度11米，现场安装难度高；屋面彩钢板为现场压制，要求钢板原料购买、运输、现场加工制作，储存，安装同步协调交叉进行，确保工程工期质量满足要求；
2.3鉴于该工程以上特点，就要求总体工程在生产、运输、施工安装等各个环节中必须穿插交叉进行，对各阶段制订科学而又周密的进度计划，人员安排计划，对厂内现有人力、物力资源进行优化配置，加强管理监督，在保证按业主规定的工期完成工程的前提下，确保施工质量一次到位。

§2 编 制 依 据
本施工组织设计是依据以下国家规范、行业标准、相关文件、图纸编制的：
1.1 国家行业及有关技术和验收的标准、规范
(1) 《钢结构设计规范》GB50017-2003
(2) 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
(3) 《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939
(4) 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001
(5) 《建筑抗震设计规范》GB50011-2001
(6) 《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001
(7) 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》50018-2002
(8) 《建筑钢结构焊接技术规程》JBJ81-2002

1.2 中交第一航务工程勘察设计院有限公司《烟台港芝罘湾港区41#、42#通用码头工程配套通用钢材库施工图》图号：YT130。
1.3 烟台港芝罘湾港区41#、42#通用码头工程配套通用钢材库施工招标文件（烟建招港通施工[2008]001）

§3 项目人员及设备、机械配备
第一章 项目人员及设备、机械配备原则
针对本项目的特点及本项目对于本公司今后发展重要性,公司将拿出全部努力来保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作、安装任务，为此，公司将组建本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位及兄弟施工单位等的配合，具体由本公司派一位副总经理专门担任本工程项目总指挥，具体计划和落实各项具体工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，并派遣一名经验丰富的项目经理及技术纯熟的技术队伍负责现场安装施工，以确保工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。
第二章 现场主要人员岗位职责
一旦我公司中标，我公司将建立强有力的项目管理班子，选择合适的施工管理和技术管理人员组建项目部。在人员组成上，不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务，同时必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖率，保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性，主要人员配置如下：

序号
工程职务
责 任 担 当
名字
01
项目经理
对工程施工全面管理和负责

技术负责人
工程施工制作安装技术指导

管桁架项目经理
管桁架制作安装施工全面管理负责

施工员
现场施工管理协调

安全员
负责现场施工安全管理

02
预算员
负责工程全过程预算

04
资料员
负责工程全过程资料管理

05
施工班组长1
工程现场施工与安装的指挥与协调

06
管桁架施工班组长2
现场管桁架制作和安装指挥与协调

07
管桁架施工班组长3
现场管桁架制作和安装指挥与协调

第三章 项目经理简介

姓 名

性 别
男
年 龄

职 务
项目经理
职 称
工程师
学 历
本科
参加工作时间
1999.7
从事项目经理年限
7年
已完工程项目情况
建设单位
项目名称
建设
规模
开竣工
日期
工 程
质 量

21000㎡
02.10
03.5
优良工程

21000㎡
02.4
02.7
优良工程

20000㎡
00. 12
01. 4
优良工程

24024.7㎡
02.2
03.3
优良工程

13000㎡
03.08
03.11
合格工程

56000㎡
04.02
04.09
合格工程

第四章 现场劳动力计划

名 称
人 数
管桁架施工班组2、3技术负责人
2人
管桁架施工班组2、3焊工
11人
管桁架施工班组2、3铆工
19人
管桁架施工班组2、3电工
1人
管桁架施工班组2、3学徒工
5人
施工班组1焊工
3人
施工班组1电工
1人
施工班组1铆工
5人
施工班组1屋面板、檩条安装工
10人
施工班组1学徒工
5人
合 计
62 人

第五章 钢结构加工厂主要制造设备清单

序号
机械或设备名称
型号规格
数量
额定功率（KW/台）
生产能力

备 注
1
平面钻床
PLM-1600L
1
8
≤φ60MM
最大加工孔径φ 60，主要用于节点板、端头板、筋板等加工
2
卧式带锯床
ST-6090
1
7
□600X900
H600X900
型钢切割、下料
3
钢板铣边机
PX-90W
1
44
60X1200
(厚X长)
钢板、铣边、剖口
4
半自动埋弧焊机
MZ-1-1000
2
20

钢板焊接
5
半自动CO2气保焊机
DC-400I
10
12

节点及筋板手工焊
6
半自动CO2气保焊机
YD-50OKR
10
12

节点及筋板手工焊
7
交流电焊机
ZXG-300
8
15

手工焊
8
钢板切割机
CNG-1000
2
15
4000x24000xl00（宽X长x厚）
板材直条切割
9
数控多头切割机
GS/ZII-6000
2
4
6000x18000x150
板材数控切割
10
门式埋弧焊机
BOX
1
22
□≤1200x
1200
配套BOX箱形梁生产线
11
端面铣
XDH-1212
1
12
□1500x1500
箱梁、型钢、端平
铣平、剖口
12
小车式半自动切割机
CGl-30
2
1

用于构件零星切割
13
抛丸除锈机
8X13ORK
1
160
1-6m/min
宽x高＝1500x300 x27000，用于构件抛丸除锈
14
空压站
20立方
1
150
20m3/min
喷沙气源
15
普通车床
C63O
2
11
ф630x1500
零件金加工
16
五轴数控相贯面切管机
HID-600OEH
1
32

钢管相贯切割、下料

第六章 钢结构工程现场主要设备清单

序号
设备名称
规格型号
数量
使用情况
1
汽车吊
QY50T
2辆
完好
2
汽车吊
QY16T
1辆
完好
3
交流弧焊机
BX3-400A
3台
完好
4
交流弧焊机
BX3-500A-2
4台
完好
5
远红外线烘干箱
ZKH-100
1箱
完好
6
大功率立式配电柜

1台
完好
7
大功率卧式配电柜

1台
完好
8
氧气切割设备

5套
完好
9
拼装胎架

3套
完好
10
CO2 气体保护焊机
SD-500CY-2
4台
完好
11
电动扳手
S-22 ESZ
8支
完好
12
手动扳手
15" 18"
4支
完好
13
倒链
2T、10T
12个
完好
14
砂轮切割机
JIM-J3G-400
2台
完好
15
角向磨光机
Φ125
4台
完好
16
自攻枪
450W
5把
完好
17
手电钻
正反转Φ13
12把
完好
18
梯子
10米
1把
完好

第七章 测量检测主要设备清单
序 号
名 称
型 号
数 量
一
测量类

1
2
3
4
5
6
7
8

各类钢直尺
各类钢卷尺
游标卡尺
千分尺
水准仪
经纬仪
焊接检验尺
水准仪
300～1000mm
2米～50米

0～25mm
J6
DS2
HJC60
CS-3
3把
15把
1把
2把
1台
1台
1
1台
二
其他设备

1
2
3
4
5
6

高强螺栓紧固轴力计
高强螺栓紧固轴力计
手持智触应变仪
扭矩传感器
扭矩板手
称重传感器

AI-YB-M20
CAI-YB-M24
YJS-XZ-01
CGJ-YB-M20
YJR-5型
20-100N.M

1
1
1
1
1
1

第八章 材料进场计划
管桁架材料进场计划：
2008年6月初进场约一榀桁架的上下弦杆。
2008年6月末进场两车，约占总量1/4。
2008年7月初进场两车，约占总量1/4。
2008年7月27号进场一车，约占总量1/8。
2008年7月29号进场一车，约占总量1/8。
2008年7月30号进场一车，约占总量1/8。
2008年7月31号进场一车，约占总量1/8，此时全部到场
实腹柱材料进场计划：
2008年7月7号进场GJ-1、2共20支。
2008年7月12号进场GJ-1、2共20支。
2008年7月26号进场GJ-1、2、3共20支，此时全部到场。
檩条材料进场计划：
2008年7月15号进场墙面檩条约15吨，约占总量1/6。
2008年7月28～29号进墙面、屋面檩条约占总量5/6，此时全部到场。
附件、板件材料进场计划：
2008年7月16号进场一车，约占总量1/18。
2008年7月28号进场约占总量17/18，此时全部到场。

§4、工厂制作规程设计
第一章、工厂制作总体部署
1.1我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。本工程加工图的设计将安排工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为20天，其中：加工图设计时间为5天，生产制作时间为15天内完成；预计桁架厂内生产制作总工期为12天，其中：加工图设计时间为5天，生产制作时间为7天内完成；屋面彩钢板材由于一次成型，不能搭接故将板材设备运至码头现场制作；墙面彩钢板在加工厂内加工，生产制作时间为2天。
1.2原材料供应
1.2.1 原材料采购计划
本工程所有原材料采购计划在合同签订后 25 天内完成。
1.2.2 原材料采购质量控制
本公司原材料采购及质量控制完全按 IS09002 质量体系程序文件来执行 , 其具体执行过程主要为以下几点 :
1.2.3 公司采购的原材料 ( 包括零部件 ) 均经公司评定的合格供应商提供 , 特殊材料 ( 如以前未采购过的原材料或零部件 ) 也应经公司规定的部门评审合格后才准采购。
1.2.4采购的主要程序过程主要为 :
1.2.4.1 技术部根据设计图纸及有技关规范 , 标准 , 计算出本工程所需原材料 ( 零部件确保货物准确 , 及时到达)的名称、品种 , 规格 ( 型号 ) 、数量等提供采购部。
1.2.4.2采购部根据计划部提供的采购计划任务书制订具体的采购作业计划 ( 采购文件 ), 具体包括确定供应商 , 采购责任人 , 产品的性能和质保要求 , 到货期限 。
1.2.4.3所有采购的原材料均须按程序文件和作业指导书以及设计和招标文件提出的要求进行检验和试验 , 对本工程使用的主要原材料和试验如下：
1） 钢管
钢管采用 Q345B无缝钢管及部分焊管 , 入库前必须检查其质量证明文件、采用标准 ( 合格证、质保书 ) 及与公司采购文件是否一致。确认后由仓库检验员检查其几何尺寸 , 外观质量。检查合格后 , 由检验员取样进行化学分析和抗拉强度试验 ( 其他如弯曲、冲击等试验要求须根据设计要求确定 ) ，待以上检查和试验均符合规定要求后才准进仓入库。
2） 钢板 Q235B
钢板用于制作部分焊接H型钢梁柱、端板、支座、支托板及檩条等。入库前 , 必须检查质量证明文件及采用标准 , 与公司采购文件是否一致。确认后由仓库检验员检查的几何尺寸 , 外观质量及涂色标记。检验合格后即可入库。
3） 屋面板
彩钢卷板检查的内容主要是质保文件、供应厂商、品种、性能、采用标准、外观质量、颜色等 , 确认符合采购文件要求即可进行进仓入库。
4）电焊条、焊丝
用于杆件、支座、支托等的焊接，种类有E43和E50。检查的内容主要有质保书、合格证、采用标准、包装、型号、规格、外观质量 , 首次使用的产品规格或厂商 ,则应进行焊接工艺评定试验 , 待以上检查合格后即可进行入库。
5） 油漆
主要检查其品种、使用说明 , 质保书以及经有关权威部门的鉴定文件 ,确认符合规定要求 , 才准进仓入库。
6）高强螺栓
高强螺栓为外购成品零件 , 其材料为 40Cr 或 2OMrlTiB, 性能等级为l0.9s, 主要检查质保书、合格证、采用标准、外观尺寸、裂纹或损伤等，待以上检验合格后才准进仓入库。
7） 自攻螺钉
自攻螺钉为外购件 , 采用国家标准 GB/T15856.4-1995 标准产品 , 材料采用 20MII 或 15MnB, 经渗碳和镀停钝化处理。
1.3 材料进厂控制
本工程所用的材料主要为各种 Q345B和Q235 钢板、钢管、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等 , 必须按 IS09001 标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊刷、氧气、乙块、二氧化碳等也都必须由合格供应商供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。
1.4入库保管
根据程序文件及作业指导书要求 , 入库材料必须分类、分批次堆放 , 做到按产品性能进行分类堆放标识 , 确保堆放合理 , 标识明确 , 做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作 , 做到先进先出 , 定期检查。特别是对焊条、停丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。
1.5 生产制作的次序及进度安排
钢结构部分生产次序为：门式刚架→组合排架柱→支撑→檩条→结构附件；桁架的生产次序为：弦杆→腹杆→套筒、封板→支座→支托。桁架的生产可与钢结构生产同时交叉进行，其制作进度见施工进度计划总表。
第二章 实腹柱制作控制要
2.1 实腹柱加工工艺流程框图
施工详图
原钢板材料

图纸会审
材料检验

编制工艺文件
材料矫直
钢板拼接
无损检测

放 料

号 料

坡口加工

划线钻孔
切割、下料

组立、装配

无损检测
焊接H型钢

矫正H型钢

钢管抛丸
总装配

钢管下料
总 焊

修 正

预 装
钻 孔
精度检验

总装焊接

除锈涂装

检 验

编 号

包装、发运

2.2 放样：各施工过程如钢板、钢管下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
2.3 划线和号料：对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求：
号 料 公 差
序号
项 目
公差值（mm）
1
长度
±1.0mm
2
两端孔心距
±0.5mm
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5mm
5
两排孔心距
±0.5mm
6
冲孔与孔心距位移
±0.5mm

2.4 下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有等离子—火焰多头数控切割机、管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板和钢管还须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：
下料切割的精度要求
项 目
允 许 偏 差
宽度和长度
±3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平 面 度
不大于2.0mm
垂 直 度
不大于板厚的5%不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
不大于2.0mm
坡 口 角 度
不大于±5°
2.5 H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求下表

H型钢组立的精度要求
项 目
允 许 偏 差
高 度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
<3mm
顶紧面间隙
<1.5mm

2.6 埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
焊接H型钢质量要求
项 目
允 许 高 度
载 面 高 度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭 曲 度
不大于5mm
焊 缝 质 量
2 级
焊 缝 高 度
与腹板厚度一致
2.7 构件预组装：本工程的组装构件主要是组合排架柱，门式刚架梁。构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。
2.8 组装件手工焊接：组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。

门式刚架、组合排架柱组装焊接质量要求
项 目
允 许 偏 差
高度（长度）
柱
梁
弯曲矢高
±5mm
±5mm
扭 曲
不大于8mm
不大于8mm
载面几何尺寸
±3mm
±3mm
柱脚板平面度
3mm
／
端头板倾斜
2mm
2mm
磨擦面平面度
1.5mm
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
2mm
2.9 制孔：钢结构的零件钻孔三轴数控平面钻孔机床进行精密机械钻孔，部件、构件采用三维钻床或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求见下表

制孔主要项目精度要求
项 目
允 许 偏 差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻二组端孔间距
±3.0mm
孔中心偏移
±1mm
柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离
±10mm
连接同一构件的任意二组安装孔距离
±2mm
梁二端最外侧安装孔距离
±3mm
2.10 矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等。
2.11 磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。
2.12 构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。
2.13 油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。
2.14 预拼装：刚架柱梁、组和排架柱构件成品数量达到拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，预拼装主要是指钢管桁架的拼装 , 包括刚架梁柱分段组装和整体拼接 , 以及组合排架柱的预拼装。以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。
2.15根据公路运输要求 ,刚架的梁和柱子由散件运输到现场进行组装；组合排架柱在加工厂组装打包后整体按照11米长度，截面宽度3米的整体组件运输到现场安装。根据分段运输要求 ,刚架梁按照24m左右的长度进行分段组装、运输；刚架柱子整体运输。

第三章 桁架钢梁制作控制要点
本工程桁架制作的零部件主要有上下弦杆、各类腹杆件、封板、支座、支托连接板件等。
3.1.桁架结构形式和桁架制作工艺

边桁架的结构形式
14榀管桁架拱的跨度为72米,桁架的端头端面高度H为2.0米，中间断面高度为4.5米,宽度3.0米,钢管的型号为Φ114-245的规格组成。桁架的制作分段情况见下表:
桁架分段形式
1
L在10-12米之间
H≤2.5米
制作厂内,分段制作,厂内预拼装,现场组对。
2
H≥2.5米
制作厂内,分段预拼装,散件出厂,工地现场组对。
本工程桁架制作主要为采购成品钢管进行相贯面切割下料。钢管桁架构件在发货至现场之前，必须进行工厂预拼装。

3.2工艺流程
弦杆工艺分段
弦杆下料
主杆对接
UT检查
拼装
腹杆下料
桁架焊接
入库
发运
附件制作
尺寸检查
MT检查
桁架喷砂、涂装
涂装检查
成品检查

桁架分段要求：在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行拼装和安装。

3.3桁架制作
3.3.1弦杆弯曲：采用液压弯管机冷弯成形。
3.3.2 钢管下料前工艺准备。
3.3.2.1确定工艺分离面
加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。

钢管对接示意图
3.3.2.2工艺试验
用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。

主管之间临时固定示意图

⑶钢管的下料
腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：
①切割设备
钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。

相贯面等离子-火焰管材数控切割机
②杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。
③切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。
④切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。
⑤管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
⑥切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件加工面。
⑦放样切割流程细部设计图纸
施工技术交底
计算机放样
面零件草图
编套料图
校 对
制作样板
下料工场
钢板下料
数控下料
手工下料
光电下料
焊接坡口切割
送制造车间
钢管相贯线
数控切割
编制数控程序
图

⑧成品相贯面钢管允许误差

3. 预拼装
本工程桁架截面大的，均采取在工厂整体预拼装，散件运至现场拼装的方案。
⑴分段组装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基准水平偏差允许≤2.0mm。
预拼装胎架示意图

⑵组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线，弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。
⑶安装专用分段组装胎架，胎架应设置在节点位置，胎架上设置标高标记，以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记。
⑷分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活络夹头固定。
⑸ 从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固定。
⑹按上述方法分别组装各分段构件，出胎前各分段之间必须经过整体预拼接，并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板。
⑺对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补涂及完整性验收。

第四章 支撑件及檩条制作控制要点

本工程支撑及板件制作的零部件主要有上下弦杆、各类腹杆件、圆管、封板、支托连接板件，圆钢等
4.1 垂直支撑WZC-1构件制作工艺流程图：
弦杆抛丸

弦杆下料

弦杆对接
WZC-1支撑件预组装
WZC-1支撑件支撑件焊接
校 正
抛丸涂装
打包发运
腹杆抛丸
连板件下料
腹杆下料
连接板组装焊接
连接板抛丸
外观尺寸检查
涂装检查
成品检查

WZC-1构件制作工艺流程图
4.1.1本工程的WZC-1的上下弦杆、腹杆相贯线接头的相贯面切割采用相贯线五维数控切割机加工 。
4.1.2本工程的WZC-1为二维桁架，采用槽钢平放在地面上一比一放样做为平面胎架，整榀WZC-1长度9米，截面宽度4.5米，找准平面并设置在支撑架上下弦杆的定位点上，同时在两头各设置水平剪刀撑。
4.1.3在胎架上先对上下弦杆对接接长，对接拼装时，在对接口处必须设置焊接衬套，控制好杆件的直线度，先进行点焊固定，再进行检查测量和定位，确认无误后将弦杆固定在胎架上，按对接焊接工艺的要求进行对接口的焊接，焊接完成后符合检测条件后进行焊口检测。对接焊缝达到二级焊缝以上。
4.1.4 WZC-1主弦杆焊接完成检验合格后，按图纸要求在弦杆上放样，然后按安装图编号从两端向中间拼装弦杆间的腹杆，相贯面口要吻合紧密，节点位置在预放样处，拼装时均采用点焊固定，直至整榀桁架拼装完成。
4.1.5 整个弦杆制作过程中用全站仪实施全过程测量控制，确保桁架所有杆件的位置、尺寸符合要求。
4.1.6 WZC-1支撑件在胎架上检测合格后以此为依据加工后续的零部件、连接板件等。考虑到截面4.5米超出运输尺寸限制，WZC-1的构件在最终检测合格后由散件运输到现场组装。
4.2 水平支撑SC1、ST1、ST2，由钢管和封板连接板等焊接组成，应在厂内进行试拼装合格后，按照成品运输到现场。
4.3 檩条及压型彩板制作及检验过程
檩条及压型彩板板均为自动生产线一次投料，一次成型，
4.3.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
4.3.2压型彩钢板的生产
由于屋面板长度大且不能搭接，故将屋面彩钢压型板自动压板机运输至现场，在现场压制。墙面板则在加工厂内加工检测合格后运输至现场。彩钢板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a. 表面是否有污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b. 彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
c.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表
项 目
允 许 偏 差
检 验 方 法
板长
0-10mm
钢 卷 尺
板 宽
±8mm
钢 尺
波 高
±1mm
样 板
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。

第五章 生产制作质量保证措施
5.1焊接技术工艺规程
本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。
5.1.1 焊接规程
5.1.1.1焊接人员
焊接技术人员
①焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。
②焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。
焊工
①参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
④焊工考核管理由质管部归口
5.1.2 焊接工艺方法及焊接设备
5.1.2.1本钢结构工程主要构件有弧形钢管桁架、H钢、圆管等。主要焊接方法有手工电弧焊、CO2气体保护焊、半自动埋弧焊等焊接方法。
5.1.2.2为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。
5.1.3 焊接材料订购、进库、检验及管理要求
焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序 文件规定，并严格做到：
①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。
②本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
③焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。
⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
5.1.4焊接检验和返修
本钢结构工程无损探伤由检测部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
5.1.4.1焊接检验主要包括如下几个方面:
①母材的焊接材料;
②焊接设备、仪表、工装