汽机基础上部结构施工作业指导书521.docx

国电泰安热电有限公司2×350MW机组新建工程
山东电力建设第三工程公司
国电泰安项目部
编号
CN063-T320-UMF-G001-BEZ-5000002-01
汽轮发电机基础上部结构施工
共44页

作 业 指 导 书

编制： 年 月 日

审核： 年 月 日

年 月 日

年 月 日

批准： 年 月 日

修改内容
修改人
审核、批准
1

2

3

4

目 录
1 目的 1
2 适用范围 1
3 工程概况 1
4 编制依据 2
5 作业条件 2
6 作业方案 3
7 质量措施 20
7.1 QA检查单 20
7.2 强制性条文检查计划 21
8 精细化管理、洁净化施工 22
9 HSE措施及风险控制计划 24
10《作业指导书》变更单 32
11附件 33
附件一 运转层梁底模板支撑计算书 33
附件二 排架搭设平面图 40
附件三 排架搭设剖面图 40
附件四 运转层梁模板加固示意图 42
附件五 测温点埋设深度示意图 42
附件六 大体积混凝土测温记录样表 43

1 目的
为加强汽轮发电机基础上部结构施工管理，严格执行技术规范标准，合理安排资源提高效率，实现过程安全、质量达标控制，确保技术指标达到优良级标准，特制定本方案。
2 适用范围
本作业指导书所适用范围为汽轮发电机基座上部结构施工图FA10211S-T0306所包含的B标段土建施工任务。
3 工程概况
3.1施工项目设计概述
本方案为#2汽轮发电机基础上部结构施工方案。本工程结构设计使用年限50年，结构安全等级为二级，抗震设防烈度6度，设计基本地震加速度值为0.05g；±0.000m标高相当于绝对标高142.500m。
#2汽轮发电机基础位于主厂房AB列之间，南北方向布置，汽轮发电机中心线距离A列11m，距离B列14m。南北方向长32.632m，东西方向长10.8m。结构为钢筋混凝土框架结构，分6.3m中间层和12.6m运转层。由Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ轴四榀框架和两层平台组成，框架之间纵梁、横梁及斜梁将框架及平台连成一体。主要截面尺寸Ⅰ轴、Ⅱ轴框架柱（2200mm×2200mm）、Ⅲ轴（2000mm×1870mm）、Ⅳ轴（2000mm×2000mm），最大框架梁为12.524m层Ⅰ、Ⅱ轴横梁（截面尺寸3749mm×2362mm），Ⅱ、Ⅲ轴处柱顶设计为斜肢与框架横向整体连接，斜梁最大截面2200mm×3723mm,框架纵梁高度均为2462mm。
钢筋为HPB300、HRB400，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3；且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。钢筋混凝土保护层厚度：梁20mm，柱60mm，板25mm,梁柱侧面及其他纵向受力筋保护层厚度超过50mm时设直径6mm@200钢丝网片抗裂,网片中心距柱表面25mm。梁柱钢筋连接方式为机械连接，连接接头质量等级为II级。焊条E43××用于一级（HPB300）钢筋，E55××用于三级（HRB400）钢筋。本工程梁板柱混凝土等级均为C35。
3.2 主要工程量
序号
名称
数量
单位
备注
1
脚手架搭设
2040
m3

2
钢筋
340
t
HPB300、HRB400
图纸不全，估算
3
混凝土
1330
m3
C35
4
埋件
38
t

5
高强度灌浆料
48
t

4 编制依据
4.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）
4.2《钢筋机械连接技术规程》 JGJ107-2010
4.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
4.4《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011
4.5《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
4.6《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
4.7《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009
4.8《电力建设施工质量验收及评价规程（土建工程）》 DL/T5210.1-2012
4.9《工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分 ）》2013年版
4.10《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL 5009.1-2002）
4.11《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
4.12《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-2009
4.13国电精细化管理文件：《火电工程土建施工精细化管理标准》
4.14山东电力工程咨询院提供的图纸：《汽轮发电机基座上部结构施工图》T0306、《预埋件图集》T0103、《钢筋混凝土牛腿图集及吊车梁牛腿选用图集》T0104等
5 作业条件
主要设备交货条件
螺栓、厂供埋件等材料根据工期需要分期到货
备注
预备条件
场地、力能：场地平整，水、电布置到现场，满足土建施工要求。图纸已会审，厂区次级方格网及控制桩已正式下发。

环境：材料供货能满足施工要求，施工过程不会对环境造成影响，社会环境对施工没有不利影响。
对其他工种的要求：
施工用的各工种及特殊工种配备已经到位，满足施工需求。
工期
2014年06月01日—2014年08月20日（具体以现场实际条件为准）

人力
土建专业工程师1名，技术员1名，安全员1名，质检工程师1名，电气专业工程师1名，电工1名，现场机械操作工、架工、钢筋、木工、混凝土工及壮工共80人，满足施工要求。

机械
汽车泵1辆、运输车2辆、钢筋弯曲机1台、电焊机2台、钢筋切断机1台、无齿锯1台、木工多功能电锯1台

工器具
全站仪1台、水准仪1台、50m钢卷尺1把、插入式振动器8台、照明灯5~6台。安全带、登高自锁器、水平安全绳、安全网、大锤、扳手等准备齐全。

材料
模板、钢筋等大宗材料、施工用的各种消耗材料已经提出计划并陆续到
货。

6 作业方案
6.1施工方案
汽轮发电机基座底板以上框架柱、梁有两层结构层， 6.3m层和12.6m层。共分二次施工，第一次从+0.10m施工至6.3m层，包括柱、梁、板。第二次从6.3m层施工至12.6m运转层，运转层无楼板。汽轮发电机上部结构施工缝设两道，柱设在+0.10m和6.3m处。浇筑下层混凝土时应在施工缝面处预留φ10@200×200钢筋，钢筋长度为1000mm，插入混凝土内500mm，在浇灌前混凝土面应凿毛、清扫干净并充分润湿至少24小时，再抹一层掺有107胶结剂的水泥砂浆。待运转层柱、梁混凝土施工完，强度达到100%后，才能拆除模板和脚手架。因运转层框架梁结构厚大，按照大体积混凝土的要求施工，做好混凝土的温控措施。
梁板的承重脚手架要经过计算及画图搭设。脚手架及模板加固支撑详见汽机基础上部结构脚手架搭设及模板支撑专项措施（CN063-T320-UMF-G001-BEZ-5000003-01）。
混凝土采用泵车进行浇灌。钢筋、模板等建筑材料的垂直运输以安装在扩建端12轴外的8t塔吊为主，施工中为方便上下，在汽轮发电机基座南侧搭设步道，铺设木手板，外围密目安全网。
预埋件的制作，要求严格按山东电力工程咨询院提供的<<预埋件图集>>T0103进行加工。要求下料准确、对角方正、焊接牢固、无翘曲变形，尤其是长的角钢，扁钢埋件，若埋件锚筋与柱梁钢筋相碰，则埋件锚筋加工时内移。梁侧面及柱侧面的埋件要求在加工时在埋件上钻孔，用M12螺栓与预埋件予以固定。凡是≤200×200的，对角进行加固，凡是>200×200，四个角均进行加固。对于长的角钢、扁钢埋件每隔@600mm焊接一个点进行加固。在现场安装时，根据翻样图，按照规格将埋件画在模板上，安装时对号入座。需在模板上打孔的，现场用手枪电钻钻孔。要求埋件的标高、位置准确无误，螺栓上牢靠，与模板面接触严密，无空隙。
在浇筑运转层混凝土时，为保证二次灌浆层与结构层牢固粘结，二次灌浆需在混凝土表面凿毛，冲洗干净并充分湿润24小时后，方可进行。除电机座板、汽机轴承座垫等处外，均预留双向φ8@300插筋，长度由灌浆层厚度定，比二次灌浆顶面低20mm，插入混凝土内240mm，对于设备二次灌浆的部位，应按照图纸设计毛面标高浇筑，待混凝土凝固后，再统一向下凿毛25mm。二次灌浆需在设备安装就位并征得安装单位同意后方可进行。
6.2施工工序流程图
定位放线→脚手架搭设→柱钢筋绑扎→柱模板安装（预埋铁件安装）→梁底模板安装→预埋螺栓套管（直埋螺栓）测量放线→固定架安装→预埋螺栓套管（直埋螺栓）安装→锚固板的安装→钢筋绑扎→梁侧模板安装（预埋铁件安装）→联合验收后混凝土浇灌→养护→脚手架拆除→交付安装→二次灌浆
6.3施工工序卡
定位放线工序卡 编号：001
概述：根据业主提供的厂区测量方格网和图纸设计坐标，用全站仪NTS-360R引测到汽轮发电机基础底板上，定出纵横轴线控制点。
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
定位放线
(1)用NTS-360R全站仪根据设计院提供的厂区测量方格网和设计坐标在汽轮发电机基础底板上放出上部结构的纵横轴线，并用红油漆三角做标识，并对该标识进行保护。
(2)根据轴线控制桩放出柱子轴线，并做好标识（使用红油漆）。
(3)将标高控制点在基础范围内向外容易透视到的不沉降构筑物上进行标识，该标识点作为整个工程的标高基准点。
基准点要保证准确，标识清楚，保证施工过程中不受破坏。

脚手架搭设工序卡 　　　 　　　 编号：002
概述：认真阅读图纸,绘制好排架搭设图，施工操作人员必须严格按图进行排架搭设。
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
排架搭设
（1）认真阅读图纸根据计算绘制好排架搭设图,施工人员必须严格按图进行排架搭设。详见附件二排架搭设图。
（2）搭设材料:排架采用φ48×3.0脚手管,管材合格，管件必须平直,使用前认真挑选,如有弯曲变形、开裂、锈蚀等现象，严禁使用。
（3）汽机上部结构脚手架搭设方法：脚手架为满堂脚手架，立管纵向间距为0.4-0.5m，横向间距为0.4-0.5m，步距为1.5m，运转层梁底步距调整为0.6m。
（4）立杆下端直接撑在汽机基座底板混凝土面上。搭设在回填土上的脚手架应垫设不小于50mm厚、200mm宽的脚手板。排架搭设前在立杆生根，平面上严格按照脚手架搭设图进行定点放线。在搭设过程中，严格按照放线定点搭设，排架的两端、转角处以及每6-7根立杆应加设支杆和剪刀撑，与地面的夹角不得大于60°。相邻剪刀撑要相对或相背，不能朝同一方向，横杆间距为500mm，保证脚手架横平竖直，扣件拧牢固。在水平方向，每6米高要设全范围的水平剪刀撑，以保证排架的整体稳定性。对于梁、板底面高度尺寸不合适的可以用可调螺杆进行调整。扣件在拧紧紧固螺栓时紧固扭矩值不小于40N•m，且不大于65N•m。装螺杆时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，要求扭力矩控制在39～49N•m。
（5）搭设完毕必须严格按照排架搭设图和规范进行验收，经验收合格后方可使用。加强使用过程检查，发现问题及时解决。
脚手架管要求横平竖直，间距保持一致，搭设牢固，搭设过程中随时剔除弯曲、压扁、有裂缝、严重锈蚀的管件及有裂纹、尺寸不合适、扣不紧、滑丝的扣件。

脚手板绑扎牢固。

排架立杆和横杆接头应当错开，接头不允许出现在同一截面上。

作业层外侧和底侧必须拉设小孔安全网。

小横杆里端距构件距离0.15m～0.10m。

大横杆间距不大于1.5m。

立杆垂直偏差在30mm以内时不大于架高的1/200，且不大于10mm
2
斜道搭设
(1)上人斜道采用钢脚手管依附在排架上，满铺脚手板，四周满挂密目网。斜道宽度1.0m，坡度1：3（高:长），休息平台面积1.2×2m。斜道两侧及休息平台外围设2道防护栏杆及180mm高的挡脚板，脚手板上钉防滑条，其厚度2.5cm，间距30cm。斜道立杆纵向间距1.5m，大横杆间距1.2m，小横杆置于斜横杆上，间距1m，在休息平台处小横杆间距600mm。
(2)为了保证斜道的稳固，在斜道两侧、平台外围和端部设剪刀撑。
(3)斜道脚手板铺平、铺牢，脚手板直接铺在小横杆上，自上而下将脚手板逐块顺长铺设，在接头处要使下面的脚手板压住上面的脚手板，搭接长度不小于40cm，并在接头下面设双根小横杆，板端部搭接处的凸棱用三角木填顺。

3
脚手架拆除
(1)应注意脚手架的拆除顺序正好与搭设顺序相反，后搭者先拆，先搭者后拆。
(2)划出工作危险区域，与拆除工作无关人员严禁入内。
(3)拆除脚手架应统一指挥、上下呼应、动作协调、当松开与另一人有关钢管的扣件时，应先告知对方，严防坠落。
(4)所有材料必须用绳索吊运，严禁抛掷。
按搭设顺序的反方向拆除脚手架，不得野蛮施工。

钢筋施工工序卡 编号：003
概述：钢筋进场时，必须有合格证、复检报告，应分批检查和验收。并按照现行国家标准规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检查内容包括外观检查和力学性能试验等。
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
钢筋翻样
根据设计图纸，制作钢筋配料单，即绘制各种规格和形状的单根钢筋简图，并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数。从钢筋配料单对钢筋接头位置进行控制，纵向受力钢筋采用机械连接，接头面积百分率不大于50%。钢筋配料单经技术负责人审核无误后方可进行钢筋下料。
翻样准确、详细。
2
钢筋加工
钢筋加工必须严格执行《钢筋配料单》。钢筋表面应洁净。用钢刷将油渍、漆污及浮皮清除干净，钢筋除锈后，方可进行调直，钢筋曲折的部分，必须进行钢筋调直，采用钢筋调直机对钢筋调直。调直后方可切断，钢筋切断必须按配料单的下料长度切断，钢筋切断采用钢筋切断机。钢筋切断的断口不得有马蹄型或起弯现象。钢筋切断后进行钢筋弯曲，钢筋弯曲采用钢筋弯曲机。HPB300级钢筋受拉时末端应做180o弯钩，弯后平直段长度不小于3d。HPB300级钢筋受压时末端不做弯钩。HRB400级钢筋需作不大于90o弯折时，钢筋弯曲直径不小于5d；需做135o弯钩时，弯曲直径不小于4d。箍筋弯曲采用弯曲机，箍筋弯钩采用135o斜弯钩，弯钩平直部分长度不小于10d。
钢筋采用直螺纹套筒连接，在进行直螺纹加工时，应注意以下几点：
（1）钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割。
（2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。
（3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸。
（4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。
（5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液。
（6）外观质量自检合格的钢筋连接接头，应由现场质检员随机抽样进行检验。同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。对每一检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%，且不少于75个接头，检查其外观质量及拧紧力矩。
（7）钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
1．钢筋进厂后立即进行出厂合格证、钢筋机械连接报告等资料搜集。
2．现场按不同规格、型号分别堆放，必须保留挂牌。
3.钢筋在运输过程中要堆放整齐，防止受力变形、锈蚀和污染。
4.标示明确，牌上写明钢筋型号、数量、用于何部位、加工日期，并附钢筋生产厂家、炉号、合格证号等。
5.钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，钢筋加工的允许偏差：受力钢筋长度方向全长的净尺寸±10mm；弯起钢筋的弯折位置±20mm；箍筋内净尺寸±5mm。
6.现场钢筋连接接头的抽检合格率不应小于95%。当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的接头重新检验。当两次检验的总合格率不小于95%时，该批接头合格。若合格率仍小于95%时，则应对全部接头进行逐个检验。
3
钢筋连接
（1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。
（2）必须用力矩扳手拧紧接头。
（3）连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。
（4）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。
（5）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。
对接头的每一批验收，必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定；当3个接头试件的抗拉强度均符合相关规范的等级要求时，该验收批评为合格；如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有一个试件的强度不符合要求，则该验收批评为不合格。
4
钢筋绑扎
先核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量无误后，再进行绑扎。钢筋绑扎时，用20号铁丝进行绑扎，绑扎时，交叉点必须全部绑扎，不得有遗漏之处，且必须保证钢筋不位移。钢筋绑扎牢固、无松动现象。
钢筋绑扎时要先确定合理的绑扎顺序，先柱后梁。主筋位置要正确，箍筋绑扎必须在主筋上先画出位置线，不得目测间距。绑扎要牢固，排列整齐，上扣数量必须符合施工规范规定，不得随意缺扣。
梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋（不小于25mm）。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。楼板下皮钢筋用混凝土垫块垫起，上皮钢筋使用直径25钢筋马凳垫起，间距1m布置。
绑扎运转层大梁前，先用脚手管搭设支架，支架间距2m，生根于梁底架子上并加斜支撑，钢筋绑扎成形后作钢筋支架代替脚手管支架，支架立杆使用直径25钢筋，横杆使用直径32钢筋。支架间距4m，支架之间用直径25钢筋连成整体，防止倾倒。
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。具体的质量标准如下：
受力钢筋排距 ±5mm
梁、柱保护层偏差±5mm
骨架宽度和高度 ±5mm
板保护层偏差±3mm 受力筋间距 ±10mm
柱、梁钢筋骨架尺寸±5mm 箍筋间距 ±20mm
5
钢筋保护层
钢筋保护层厚度用同强度的去石子预制混凝土垫块来控制，厚度=钢筋保护层厚度+箍筋直径。钢筋保护层垫块应绑扎牢固，绑扎在主筋上。
保证混凝土的保护层厚度，框架梁保护层厚度为20mm，柱25mm，板25mm。
钢筋保护层厚度允许偏差±5mm。
6
隐蔽验收
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋进行四级验收签字，并作好记录。
验评资料要详实、齐全、整齐、工整。

模板施工工序卡 编号：004
概述：按照模板翻样进行设计配模，在现场进行拼装，不得随意调换型号。模板采用槽钢、钢管、木方对模板进行加固，支撑系统采用扣件式钢管脚手架。模板支撑计算详见汽机基础上部结构脚手架搭设及模板支撑专项措施（CN063-T320-UMF-G001-BEZ-5000003-01）.
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
设计配模
按照模板翻样进行设计配模，在现场进行拼装，不得随意调换型号。配模做到布置合理、整齐，规格尽量统一。模板拼接时接缝要刨平、刨直，木方也要双面刨平、刨直且要保证所有木肋厚度一致。
拼装好的模板应进行编号，堆放在平整、阴凉、干燥的地方，避免日晒雨淋，以防止模板变形，影响施工质量；模板堆放要整齐, 堆放高度不得超过2 m。
模板明缝处采用塑料T形分隔条，配模时嵌入模板中，沿柱子周圈设置，模板位置必须提前设计，确保各柱子模板分隔缝留设在同一水平位置。模板拼缝处均满贴双面胶条，不得遗漏。
充分、详细、周到的了解，无遗漏。
设计时应按照设缝合理、均匀对称、长宽比例协调的原则，确定模板分割。梁模板分块以轴线为对称中心线，面板宜横向布置；梁柱拼缝水平交圈，竖缝贯通；模板拼缝粘贴双面胶。
拼模时缝隙宽度小于1mm，相邻板平整度小于1mm；为保证混凝土外表美观，钉子帽必须与模板表面齐平。
2
模板支设
框架柱和梁、板均采用优质大模板，模板支撑系统采用方木和扣件式钢管脚手架，方木背楞应通过压刨处理，严格控制厚度一致。支撑用的排架立杆直接支撑在基座底板表面。
安装模板前先检查钢筋是否影响安装并予以纠正，如果钢筋碍事，将钢筋用倒链拉至角边，用铁丝将钢筋绑在脚手管上，确保钢筋的位置。模板安装前，首先派专人对拼装好的大模板进行检查，表面是否清洁，钉子帽是否与模板平齐，固定于模板上的埋件必须在现场打眼。
在钢筋绑扎完成后，采用扩建端的8吨塔吊将拼装好的模板进行就位，就位好的模板做到接缝严密，不漏浆，模板缝隙添加双面胶带。模板加固依靠斜撑和φ14对拉螺丝，对拉螺栓水平间距和竖向间距均为0.5m（所有水平和竖向的对拉丝杆位置均在一条直线上），并在柱段和梁内侧采用φ28@1000的钢筋做顶撑（柱段为双向），要求顶撑所用钢筋的长度与柱和梁的截面相同，钢筋的两头采用无齿锯切齐。为保证拆除模板后对拉丝杆切割整齐，表面美观，在模板安装时，对拉丝杆与模板接触部位安装钢制堵头，堵头中间采用φ14对拉螺丝对拧，拆除模板后，将外漏的丝杆拧出，并取出钢制堵头。
模板的接缝全部用双面胶带粘贴，粘贴时双面胶带与模板边缘要冲齐；顺模板长度方向的模板缝一定要拉直，模板与钢筋之间必须用垫块垫好，钢筋与铁丝均不得与模板接触。
对于梁底模板，采用丝杠和方木支撑，首先应计算好立杆的搭设高度，在梁底脚手架每个立杆上安装一可调丝杠，在丝杠的凹槽内放置100*100mm通长的方子木，然后在上面沿梁长度方向放置100*100mm木方间距150mm，最后调节丝杠，保证上层的木方与梁底模板接触良好，并保证梁底模板的标高符合图纸设计要求。
预留孔采用在混凝土中安装木盒。中间层预留孔洞木盒在制作时，四周木板采用胶合板，上口扩大30mm，并在上口处钻出提拔孔。在混凝土浇筑前用水将木盒浸泡，并在外侧刷脱模剂。在混凝土初凝后轻轻敲动木盒，然后再拔出木盒。运转层斜槽木盒按设计尺寸制作，四周采用胶合板，两端不封口，在混凝土浇筑前在水中浸泡湿透，再在表面刷脱模剂后安装就位，在混凝土养护期结束后再拆出。
所用模板要合格，无翘曲变形，表面平整；脚手管无损伤，所用扣件拆卸灵活；模板加固及支撑系统要有足够的强度、刚度和稳定性，不得因施工而发生变形；模板表面清理干净，无油污及混凝土；模板内部清理干净，无垃圾等杂物；施工缝处理干净，埋件位置准确，安装牢固。
对拉螺栓应纵横成线，间距均匀，对称布置。
模板安装的质量标准：
梁、柱中心线对基础中心线的位移：≤3mm
梁、柱截面尺寸偏差：+4～-5mm
模板表面平整度：≤2mm
梁底模标高偏差：±5mm
全高垂直度偏差：≤8mm
3
模板拆除
梁底模板拆除前，应先进行同条件试块强度试验，达到设计要求时方可拆模。模板及其支架拆除时，遵循先支后拆、自上而下原则，侧模应逐块拆除。拆模时，不要用力过猛、过急，拆下的材料要及时运走。
混凝土达到设计强度后，才允许拆模。为避免混凝土镜面效果被破坏，在拆模过程中，必须注意保护混凝土面，模板、钢管等必须做到小心轻放。拆模完成后，用塑料布对柱子进行及时包裹，防止产生风干裂纹及混凝土污染。

埋件制作安装工序卡 编号：005
概述：根据预埋件图集进行埋件加工，根据图纸进行埋件安装，保证埋件安装数量、位置准确无误。
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
埋件制作
各种焊接在正式焊接前需进行模拟试焊，试焊合格后，方可进行正式焊接。埋件在制作时，应根据埋件加工单进行制作（埋件加工单应区别出梁底及板底埋件）。埋件钢板下料时，在钢板上弹墨线，用自动割刀沿线进行切割，要求下料平直，方正。严禁使用火焊下料。埋件焊接根据不同锚板厚度，采用T型焊接或塞口焊接。焊接完成后，对埋件进行检查，如果发现钢板发生焊接翘曲、焊缝高度不够、夹渣等缺陷，提前进行整改。验收合格的埋件刷一往遍防锈漆，根据埋件加工单标明埋件编号，分类摆放整齐，以免安装时埋件混用。
要求下料准确、对角方正、焊接牢固、无翘曲变形，尤其是长的角钢，扁钢埋件，绝对要求平直。
埋件加工完成后要用红油漆将埋件型号注明。
2
埋件安装
埋件的安装根据施工图的位置，在钢筋上画出中心线。梁侧、柱、梁底的埋件按照施工图要求的方位、标高、方向安装，首先将埋件固定在钢筋上，保证埋件的位置和标高符合设计要求，安装模板时在模板上找出埋件的位置，在与埋件相对应的模板上打四个孔(打孔位置一定要对应好，避免不方正)，用M12的螺栓与埋件焊牢，并加固牢固。待模板拆除后，将对拉丝杆割除，统一刷漆。扁铁埋件的固定也用同样的方法。梁顶和平台顶的埋件用加钢筋支腿的方法固定。在模板上打孔的，必须采用手枪电钻钻孔。
模板拆除后应立即进行预埋件表面防腐处理，以避免预埋件在雨天锈蚀后污染混凝土。预埋件防腐处理前，对预埋件表面铁锈、油污等进行清理，清理完毕后刷红色防锈漆一道。防腐要求预埋件表面油漆涂刷均匀，无露底、流坠现象。
埋件要固定牢固，不会因浇筑混凝土振捣而移位。要求埋件的标高，位置准确无误，与模板面接触严密，无空隙。
中心位移 ≤3mm
标高偏差 +2mm～-10mm
水平偏差 ≤2mm
3
预埋管安装
在支设好的底模上弹出汽轮发电机中心线，依次确定出预埋套管的中心位置，在“+”字交叉线处用红油漆标识出，然后用中心线量出边线，用墨线在模板面清楚的表示出来围成一个方框，每条边的中点即为套管边框线。制作楔形圆木塞子，下端比套筒内径大2～3mm，上端比套管内径小5～6mm，长度为50mm，安装时用3根Φ8的螺丝固定在底模上，木塞子位置应与确定出的埋管位置完全重合。待梁钢筋基本就位后，核实预埋套管规格、型号，用力将套管向下压，使木塞子全部没入套管内，然后调整套管垂直度并初步固定，套管上端固定于面梁上，在面梁上打孔，四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置，位置调整准确后把顶丝点焊住。钢筋绑扎完毕，再次检查埋管位置、垂直度，无误后沿埋管高度方向@600mm距离，设置一根L50×4的角钢将相邻的套管连为一体。

混凝土施工工序卡 编号：006
概述：包括混凝土浇筑前的准备、运输、浇灌、振捣、表面收光、试验、养护等工作内容。
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
浇筑前
准 备
在浇筑前，与检测中心、混凝土公司建立联系，确定混凝土的配合比。浇筑前，进行坍落度试验。检验合格后方可浇筑，不合格的严禁使用。
搅拌、运输机械要进行提前检修，保证机械的正常运转，同时要落实好备用机械的运转情况。
现场场地平整，运输道路要畅通，机械布置能够保证混凝土浇筑需要。
施工人员技术、劳力满足现场施工需要。
混凝土具有良好的和易性、坍落度满足要求，各方面工器具满足施工需要。
2
混凝土运输
道路：在浇筑过程中，应保证道路畅通。搅拌车搅拌转速：2—4转/分。
保证混凝土能在最短的时间均匀无离析的排出，出料干净、方便
3
混凝土浇灌
（1）施工缝必须经过凿毛用清水冲洗干净后方可进行混凝土的浇筑。浇筑柱混凝土投料高度大，又有钢筋阻挡，所以混凝土拌和物容易分散离析，石子易集中在柱底部。因此浇注前，底部先填50-100厚与混凝土标号相同的水泥砂浆。然后利用串筒保证混凝土下料高度不超过2米。由于梁属大体积混凝土，浇筑难度大，在浇筑梁混凝土时注意由一端分层分段滚动式浇筑，浇注完成后，混凝土表面不得存有泌水，若有泌水时，应及时清除干净，混凝土表面应在初凝前搓毛。
（2）当柱混凝土浇到梁底面时要等一段时间，让下面的混凝土充分沉实后，再继续向上浇灌；间隔时间一般为不得小于1小时，也不得超过3小时。梁混凝土浇筑完毕后上部的浮浆应清理出去，并用抹子拍入干净的石子并抹平，避免出现细小裂缝。
（3）在浇筑运转层平台柱、梁时，选择斜面分层法进行浇筑，斜面分层浇灌每层厚30～35cm，为保证振捣密实，每个浇注点配备3台插入式振捣器，根据自然形成的流淌坡度，分前、中、后各布置1台振动器。第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流入底层。第二道设置在中间部位，振捣手负责斜面混凝土的密实。第三道设置在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋混凝土的密实。
严格掌握好混凝土的初凝时间，及时安排各工序的衔接。施工缝处理必须经质检员及监理验收合格方可浇注混凝土。
工种配合：在浇灌时，应派专人观察模板，当发现模板有变形时，应立即停止浇灌混凝土，抓紧时间处理，在混凝土初凝前整改完成。浇筑完成后立即将现场清理干净，达到文明施工要求。钢筋工随时检查钢筋是否松动变形，及时进行调整。机务专业要全过程监控螺栓、固定板是否移位，并进行及时调整。
在浇灌时，应派专人观察模板、钢筋及埋件，当发现模板有变形、钢筋、埋件、埋管有位移时，应立即停止浇灌混凝土，并在混凝土初凝前整改完。
4
混凝土振捣
混凝土浇灌要求有专人负责指挥，确保质量，不可漏振或过振，振动棒不得冲击模板和钢筋。浇灌高度大于2m时，必须挂串筒，防止混凝土发生离析现象。同时必须注意控制混凝土的浇灌速度，避免出现跑模现象。
插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。振捣棒移动方式采用“行列式”移动，移动间距不大于有效振捣作用半径的1.5倍（300mm-400mm）。
振捣棒要有备用，振捣应使混凝土表面泛出灰浆，不显著下沉，无气泡泛出为好。
5
混凝土表面处理
混凝土浇灌到顶后,要及时将表面的泌水清除。
按标高控制线，采用刮杠刮平后，木抹子压实抹面，然后用木抹搓毛2-3遍，并及时覆盖塑料薄膜，防止混凝土表面失水开裂。
表面平整，搓毛均匀
6
试验
按设计要求和有关标准现场取样留置试验试件。
每100m3不少于1组；每工作班不少于1组。
7
混凝土养护
搓毛后及时用塑料膜进行覆盖，保证覆盖严实，保持混凝土表面湿润、蓄热，不至于表面温度过低。然后再在薄膜上面覆盖一层塑料布、两层棉毡（或一层棉被）。预留钢筋插筋的地方亦用棉毡覆盖严实，严禁留有死角，集中散热，对混凝土造成不良影响。
测温采用电子测温仪，共埋设5个测温点，每点设上中下三道。设专人进行定时测温，浇筑完12个小时后开始测温，测温延续时间不少于14天，直至基础内外温差符合设计要求为止。测温时间间隔，3d内每2个小时测温一次，4～7d为4小时，7d后每8小时测一次温，如发现混凝土温度有异常及时向技术负责人反映并立即采取有效措施解决。

二次灌浆工序卡 编号：007
概述：工序交接、 清理基础、基层湿润、灌浆前清理积水 、二次灌浆、养护。
序号及
步骤名称
主要作业方法和操作要求
工艺质量要求
1
施工准备
1.采用人工搅拌：搅拌槽2个及铁铲若干；采用机械搅拌：小型搅拌机一台；
2.铁桶10个，水桶2个（储备备用水）；
3.台秤及计量杯各一套；
4.流槽5个；
5.模板(采用木模)；
6.棉毡等；
7.双面胶带；
8.灌浆料。
1．若灌浆料出现结硬时严禁使用。同时贮存过程中注意防潮。
2．灌浆完成后，所有工具都要及时冲洗干净。
2
基础处理
1．混凝土基面凿毛、清理。
2．设备底座下表面（灌浆接触面）应事先将锈皮及油污等清洁干净。
3．在灌浆前的24h期间，对混凝土基础面浇水湿润，但不得有积水。
4．对于剪力槽内积水，积水采用软管抽取。
基础表面清理应该用压缩空气清理至露出石子为止。
3
模板支设
外侧模板：
1.按灌浆施工图支设模板。模板与基础、模板与模板间的接缝处用灌浆料、胶带等封缝，达到整体模板不漏水的程度。
2.模板顶部标高应高出设备底座上表面50mm以上。
3.灌浆前适当注水检查是否有跑浆部位，应提前处理。
内侧模板：
1. 内侧焊接钢板挡板，挡板必须应进行勾缝或者封堵处理，以确保不漏浆。
2．灌浆前检查是否有跑浆部位，如有，应提前处理。
1．模板要紧密，灌浆料流动性好，如模板缝隙过大，会造成料浆渗漏；
2、模板支持要牢固。因灌浆浆流动性极好，侧压力远大于普通混凝土，模板支护不牢固易导致涨模问题。
4
灌浆料的配制及浇灌
1．搅拌量：一般每次一袋(25kg装)。规定用水量为3．0—3.5kg，即水、料比为12—14％。在满足流动度条件下，用水量可在此范围浮动。
2．搅拌程序：
采用机械搅拌时，先加入80%的水，搅拌一分钟，使成为均一、粘稠的混合物，然后加入大约20%的水，调节至所需的稠度。全部搅拌时间为4—5分钟。
搅拌完成后，灌浆料应在铁桶内静止一段时间，待气泡充分溢出后立即灌浆。
3．灌浆顺序及注意事项：
3．1二次灌浆时，将工人分为4组2班（白班、夜班）：第一组负责搅拌及运输灌浆料，第二组负责浇灌清理螺栓孔，第三、第四组负责二次浇灌。按照先灌注螺栓孔，后浇灌台板的顺序，从一侧开始，进行灌浆，直至从另一侧溢出为止，以利于灌浆过程中的排气。
3．2灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。
3．3在灌浆过程中严禁采用震动棒振捣。必要时可用灌浆助推或导流器材沿灌浆层底部推动，严禁从灌浆层的中、上部推动，以确保灌浆层的匀质性。
4．灌浆过程中要做好灌浆记录，并及时委托试验室做灌浆料试块。
1．拌和用水采用干净的自来水。
2．灌浆料的拌和可采用机械搅拌或人工搅拌。
3．搅拌地点尽量靠近灌浆施工地点，距离不宜过长。
4．每次搅拌量视使用量多少而定，以保证40分钟以内将料用完。
5．现场使用时，严禁在灌浆料中掺入任何外加剂、外掺料。
5养护
1．灌浆后，24h内不得使设备和灌浆层受振动