九、重大危险源辨识与安全评估.docx

玮翔精密电子工业（昆山）有限公司
企业安全生产标准化
台帐之九

重大危险源监控

文件编号：WH-AB09 版本：A
制定人：王祥田
批准人：
生效日期：
修 订 履 历 表
修订日期
版本
修 订 内 容
修订原因
2013/4/23
A
新版颁布

分发部门
办公室（ ）
车床部
组装部
品管部
仓管部
安环部

分发数量
1份
1份
1份
1份
1份
1份

危险源（风险评估）管理制度
1、目的
依据有关标准对本单位的危险设施或场所进行重大危险源辨识与安全评估。采用科学合理的评价方法进行危险源辨识、分类和危险源（风险评估）、分级，确定危险源及重大危险源（包括企业确定的重大危险源）。。提出最优控制方案，有效预防各类事故的发生，减少财产损失和避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
2、适用范围
依据《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T9006-2010)及冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范评分细则结合本公司的实际情况，确定本公司的危险源（风险评估）范围如下：
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和非常规活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）丢弃、废弃、拆除与处置；
（8）企业周围环境；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
3、职责
3.1主要负责人直接负责危险源（风险评估）领导工作，组织制定危险源（风险评估）和指导书，明确危险源（风险评估）的目的、范围。制定企业危险源（风险评估）计划并承担审核批准的责任。
主持年终公司风险评审工作。每年不少于1次。负责厂级风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收。
3.2安全员是危险源（风险评估）的归口管理人员，负责公司重大风险分析记录的审查与控制，定期进行风险信息更新。开展全员风险培训，培训率≥95%，每年不少于1次。
3.3公司各级管理人员应负责参与危险源（风险评估）工作，提供相关资料，鼓励从业人员积极参与危险源（风险评估）和风险控制。直接负责本部门或相关项目的危险源（风险评估）工作并承担部门相应的责任。负责本部门或相关项目风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收。负责本部门或相关项目危险源（风险评估）计划、风险控制措施和绩效的评审/适时。负责制定部门或相关项目持续改进的计划。
3.4车间负责人参加车间级危险源（风险评估），负责车间级风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收。
4、危险源（风险评估）机构
组长：陈培峰
副组长：赵峰
成员：王祥田、张俊嘉、单胜勇、吴成军
5、危险源（风险评估）方法
根据公司生产的实际情况和评价人员的水平，采用“工作危害分析（JHA) ”；“安全检查表（SCL）”； “预先危险分析法(PHA)”等进行危险源（风险评估）。

6、危险源（风险评估）准则
6.1危险源（风险评估）应遵循以下准则：
（1）产业政策的符合性准则；
（2）安全生产法规的符合性准则；
（3）设计规范、技术标准的有效性准则；
（4）安全管理和技术标准的可靠性准则；
（5）实现安全生产方针、目标的可能性准则；
（6）风险等级判定准则。
6.2本单位危险源（风险评估）准则：
采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：
评估危害及影响后果的严重性（S）
等级
法律、法规及其他要求
人
财产
(万元）
停工
环境污染、资源消耗
公司形象
5
违反法律、法规
发生死亡
>50
部分装置(>2套)或设备停工
大规模、
公司外
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳动
>25
2套装置停工、或设备停工
公司内严重污染
行业内、集团公司内
3
不符合集团公司的HSE方针、制度、规定
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
公司范围内中等污染
省内影响
2
不符合公司的HSE操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒适
<10
受影响不大，几乎不停工
装置范围污染
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损

事件发生的可能性（L）
等级
标准
5
在现场没有采取防范、检测、 保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有检测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有检测系统），或曾经做过检测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现。并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

风险控制措施及实施期限
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20－25
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15－16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9－12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4－8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录

3、外部评价由有关资质的机构自行选用评价准则。
7、危险源（风险评估）、分析的范围及职责
（1）新改扩建项目规划、设计前应由有资质的安全评价机构做安全预（设立）评价；
（2）新改扩建项目的建设阶段应由安全员进行风险分析，做好风险控制记录；
（3）公司投产、运行过程中的常规和非常规以及丢弃、废弃、拆除与处置活动应由安全员进行分析并做好风险控制记录；
（4）所有进入作业场所的人员活动、作业场所的设施、设备风险、危险因素，包括：违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险，由所在部门进行分析，并做好控制记录；
（5）原材料、产品的运输和使用过程以及作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品的风险由办公室进行分析，并做好控制记录；
（6）气候、地震及其他自然灾害等应由评价资质机构进行危险源（风险评估）；
（7）事故及潜在的紧急情况。企业周边环境由安全员进行分析，并做好控制记录。
8、危险源（风险评估）周期
8.1常规活动每年一次，非常规活动开始之前，开展危险源（风险评估）。
8.2在下列情形发生时及时进行危险源（风险评估）：
（1）新的或变更的法律法规或其他要求
（2）操作条件变化或工艺改变
（3）技术改造项目
（4）有对事件、事故或其他信息的新认识
（5）组织机构发生大的调整。
9、危险源（风险评估）活动实施步骤
9.1主要负责人主持危险源（风险评估）活动，成立评价小组。
9.2各相关部门收集整理评价所需材料，提交评价组织
9.3危险源辨识：实施现场检查，识别危险有害因素
9.4通过定性和定量评价，确定评价目标的风险等级
9.4.1作业风险：巨大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安全员复检签字后报公司主要负责人终审批准；重大风险作业由所在部门负责人初审签字，报安全员终审批准；
9.4.2岗位（装置、部位等）风险：巨大风险和重大风险所在岗位（装置、部位等）由所在部门作为重大部位和关键装置按照《关键装置、重点部位安全管理制度》进行管理；中等风险、可接受风险和轻微或可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制度操作规程等措施降低风险。
10、风险控制的内容
10.1选择风险控制措施时应考虑：
10.1.1控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及厂的经营运行情况。重点放在火灾爆炸、中毒、泄漏、腐蚀、撞击和环境影响等因素的控制上。按照优先控制顺序，由公司安全生产领导小组按规定程序组织实施使其风险等级达到可接受程度。
10.1.2可靠的技术保证和服务
10.2控制措施应包括：
10.2.1工程技术措施，实现本质安全
10.2.2管理措施，规范安全管理
10.2.3教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识
10.2.4人体防护措施，减少职业危害
11、风险信息更新
11.1不间断的组织危险源（风险评估）工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素。
11.2企业对于常规活动，每年组织一次评审或检查，检查危险、有害因素识别的充分性，即危险、有害因素是否得到了全面识别；看控制措施是否充分、有效，是否需要补充完善控制措施，根据国内外技术的发展，是否需要选择、更新控制措施；看风险控制效果是否达到要求，是否控制在可接受范围内。
11.3企业对于非常规性（如拆除、新改扩建项目、检维修项目、开停车、较中道的隐患治理项目和工艺变更、设备变更项目等）的危险性较大的活动，在活动开始之前进行危险、有害因素识别和危险源（风险评估），在此基础上编写实施方案，并经有关领导严格审批。
11.4公司发生下列情况时进行危险源（风险评估）：
①新的或变更的法律法规或其他要求
②操作条件变化或工艺改变
③技术改造项目
④有对事件、事故或其他信息的新认识
⑤组织机构发生大的调整。
12、隐患治理
12.1评价出的隐患应及时治理，按照《隐患排查治理制度》执行。
13、风险管理的宣传、培训
13.1危险源（风险评估）的结果由安全员组织从业人员培训学习，培训内容包括：危险因素识别、危险源（风险评估）方法、风险控制措施和应急救援预案等；增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险的技能。
14、相关表格
作业活动清单
设备设施清单
工作危害分析（JHA）记录表

作业活动清单
序号
作业岗位
作业活动

设备、设施清单
序号
设备名称
位号
部门

危险源（风险评估）宣传、培训记录

培训日期

培训单位

培训人

分管领导签字

宣传、培训内容

参加人员
姓名
岗位
姓名
岗位

风险控制结果检查记录

检查日期

组织检查部门

参加检查人员

重大风险部位

风险控制措施

控制结果

分管负责人意见

重大风险及控制措施清单
序号
危险有害因素
潜在事件及后果
风险等级
部门、装置、工艺、设施
改进措施
操作、技术人力资原需求限制
评估负责人
参考序号

隐 患 名 称

项目负责人

隐患所在位置

项目所在部门

评 价 单 位

评 审 时 间

危害事件的后果

计划完成时间

上报主管部门文号

上 报 时 间

隐 患 内 容

治 理 方 案

采取的防范措施

措施落实情况

检 查 措 施
落 实 部 门

检查措施责任人

设 计 单 位

资 金 概 算

安 全 投 资
万元
整改责任人

整 改 时 间

整改责任部门

计划完成时间

实际完成时间

整 改 情 况
跟 踪 记 录

记录人：
验 收 单 位

验 收 部 门

验 收 时 间

验 收 人

验 收 结 论

重大安全隐患登记表 重大危险源辨识与安全评估
1、企业基本概况
玮翔精密电子工业（昆山）有限公司是由台湾玮翔精机有限公司与日本加藤集团技朮合作，2001年9月在江苏省昆山市石浦镇设厂。公司位于石浦镇机场路丰收东路15号。
本公司分有两个生产部门车床部和组装部对外进行商业合作。车床部采用台湾及日本进口超精度、高效能的走刀机、CNC自动车床对外加工，主要生产各种高精度精密机加工产品，如各类套筒、连接座、连接头、中心针、金具、轴心、铆钉、天线固定座及HINGE主轴等，可根据客户之设计进行各种切削加工；组装部主要采用日本加藤集团技朮进行组装笔记本计算机、桌上型液晶显示嚣、手机、复印机等各类转轴（HINGE）。本公司目前有200多名员工，今后将延续以往兢兢业业的精神、创造革新、继续将最完美的产品呈现给客户。
公司面积：共20000平方米(约30亩)，主厂房面积6300平方米共2栋各2层，办公楼408平方米。
机台设备：车床部目前引进单轴五刀自动车床80台、CNC自动车床37台、专用加工机40台；组装部目前有3条15M及3条30M生产流水线、15台铆接机。
检测仪器：目前使用高精度游标卡尺、分厘卡、投影仪、表面粗度仪、2.5D量测系统、工程显微镜、三次元等检测仪器、EDX-GP X射线荧光光普仪等
本公司对产品的质量进行严格控制，明确质量方针和质量目标，于2002年7月通过ISO9001质量体系认证。2005年4月通过ISO14001环境管理体系认证。
营业执照编号：32058300020100056S；注册资本：300万美元，年产值约4000万元。副总经理：陈培峰分管安全负责人：赵峰安全管理员。
1.1生产产品：

产品名称
生产规模
执行标准
包装方式
最大贮存量t
备注
车削加工

产品
转轴组装

产品
1.2使用原料：
序号
名称
规格
年需用量（t）
运输方式
最大贮存量t
包装方式
储存方式
1

2

3

4

5

6

7

1.3生产的主要设备
序号
设备
名称
规格
型号
材质
数量
使用
物质
操作工况
压力
温度
1

常温
2

0～95℃
3

常温
4

常温
5

常温
6

-10℃
7

常温
8

常温
9

1.4生产工艺
一、化学反应方程式
C6H5CH2COC6H5+NaOH C6H5CHNaCOC6H5+H2O
C6H5CHNaCOC6H5+C2H5Br C6H5CH(C2H5)COC6H5+NaBr
二、生产工艺简述
三、工艺流程示意图

2、风险因素分析
2.1主要风险因素辨识：
生产过程中主要风险因素有：
（4）没有使用到国家、省、市明令禁止剧毒品、民爆品、放射性物品等。
2.2生产工艺过程风险分析

2.3主要工艺生产装置风险因素分析
2.4原料产品的储存、产品包装及运输风险因素分析
2.5公用辅助工程危险、有害分析
该项目公用工程包括供排水、供配电、供热、供冷等。
（1） 供排水
（2） 电气系统
电气系统主要危险有害因素是人员的触电和电气火灾，导致事故发生的原因可能由于操作人员的失误、设备的漏电、防护距离的不足等；爆炸危险场所若未采用防爆电气系统会导致火灾爆炸危害；电缆线路遭遇腐蚀老化会发生短路引起火灾事故；停电会导致用电设备无法运行，引起一系列事故。
（1）电缆火灾的危险性
①电缆在本项目的配电系统中使用十分广泛，数量也较多，且工作环境中存在着易燃、腐蚀等危险、有害因素，容易将电缆引燃和腐蚀短路。
②电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层大多是可燃物质，如浸渍棉纱、橡胶、塑料、黄麻、沥青等，很容易引燃。
③生产中除高温、水汽对系统电缆产生危害外还有含有一定腐蚀性的工业污水、油等能引起电缆损坏，发生短路、爆炸等事故，使生产中断。
④鼠害、小动物及多种杂物对电缆产生危害，若防范措施不当，会引起电缆发生短路事故，引起电缆着火，导致火灾发生。
（2）电气系统、变压器短路、爆炸
①变压器绕组绝缘损坏，产生短路引起着火爆炸。
②变压器绕组绝缘击穿。
③变压器套管闪络，磁路、铁芯故障发热引起变压器故障。
④若变压器满载或超负荷运行，且变压器系统的过电流保护、过电压保护、防雷电保护故障失效，存在跳闸或火灾危险。
（3）断路器切断容量不够，在故障时不能切断电弧，由于电弧不能熄灭，相间短路，并产生强烈电弧，引起燃烧。
（4）一些主装置的电动机，电力电缆、控制电缆、报警线路意外短路，发生触电事故，造成人员伤亡。
（5）操作不当或误操作导致断路器爆炸。
（6）一旦电动机绝缘不良漏电将会使整个设备成为带电体，容易产生触电事故。
（7）建筑物、构筑物，电气装置尤其是10kV变配电装置，若未设置防雷设施或失效，在雷雨季节存在遭受雷击危险，必须采取有效防雷措施。
2.6.周边环境安全检查表
序号
　填写内容
检查项目
依据
实际情况
检查
结果
备注
1
生产装置是否在地方规划的专门用于危险化学品生产、储存的区域内
《安全生产法》

《安全生产许可证条例》

《危险化学品安全管理条例》

《建筑设计防火规范》

《生产过程安全卫生要求总则》

符合

2
构成重大危险源的生产场所和储存区的中超化工与周边企业、社区、设施等的实际距离是否符合国家法律、法规、规章和标准的规定

符合

3
工厂周边道路（公路、村道）与危险化学品生产装置、储存设施的安全距离符合有关法律、法规、规章和标准的规定

符合

4
工厂连接的主要道路连接顺畅，有可供救援和人员疏散的通道
工厂连接的主要道路链接顺畅，有可供救援和人员疏散的通道；一旦发生事故，消防队很快可以进入厂区，能满足应急预案的需要
符合

5
易燃易爆生产车间与周围建筑物符合防火距离消防通道畅通
与配电房、生活区符合防火距离，形成环形通道
符合

2.7重大危险源辨识
（1）分析方法
根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009界定，长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元为重大危险源。
重大危险源的辨识依据是危险化学品的危险特性及数量。
单元内存在危险化学品的数量等于或超过表１、表２规定的临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：
①单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。
②单元内存在的危险化学品为多品种时，则按式（１）计算，若满足式（１），则定为重大危险源：
q1/Q1+q2/Q2……+qn/Qn≥1 （１）
式中： q1,q2...qn——每种危险化学品实际存在量，单位为吨（ｔ）；
     　 Q1,Q2...Qn——与各危险化学品相对应的临界量，单位为吨（ｔ）；
（2） 分析辨识
根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009界定，本企业使用的危险物质中，能构成危险化学品重大危险源的物质有：甲苯、乙醇等物质。
本项目使用的危险物质的临界量、实际储存量及辨识见下表。
表3-3：重大危险危险物质辨识表
序号
物质名称
物质类别
实际量（t）
临界量（t）
备注
生产场所
贮存区
单元总量
1
甲苯
易燃液体
0.3
0.3
0.6
50
表1
2
乙醇
易燃液体
0.3
0.3
0.6
500
表1
经过计算：
0.6/50+0.6/500=0.0132＜1。
根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009界定，边缘距离在500m内作为一个单元辨识，所以企业不构成重大危险源。
3.风险（关键装置、重点部位）风险评价
前 言
X X X X原料有限公司在α-乙基去氧苯偶姻去氧苯偶姻、氢氧化钠、苄基三乙基氯化铵（TEBA）、溴乙烷、乙醇、苯等多种有毒、有害物质，因此本项目存在着爆炸、火灾、中毒、灼烫、噪声、粉尘等危险、有害因素。
1.关键装置、重点部位的确定为：
① 反应釜；
② 危险化学品仓库；
③ 配电房。
3.1安全检查表分析法
3.1.1安全检查表分析法(SCL) 的介绍
安全检查又称为过程安全检查(Process Safety Review)、设计检查(Design Review)、避免危险检查(Loss Prevention Review)，安全检查是对过程的设计、装置条件、实际操作、维修等进行详细检查以识别所存在的危险性。安全检查主要用于识别可能导致人员伤亡、财产损失等事故的装置条件或操作程序，这种方法可用于工艺过程发展的各个阶段，对正在进行设计的工艺过程，评价人员可针对设计文件(可行性研究报告或初步设计)给出的图纸进行安全检查。安全检查有厂级普遍性安全检查、专业检查、季节性检查、专项设备(设施)安全检查等，应用十分普遍、广泛。
一、安全检查目的：
（1）让评价人员对工艺过程可能的危险性保持警惕；
（2）有利于对控制和安全系统的设计依据进行评估；
（3）有利于发现由于设备或工艺改变所带来的新的危险；
（4）有利于对新的安全技术应用于已存在的危险进行可靠性检查。
安全检查通常瞄准主要的危险，枝节问题不是安全检查的目的，当然这些枝节问题也是需要进一步改进的。安全检查还应吸收其他工艺过程的安全经验，尤其是类比工程或以往的事故案例。典型的安全检查包括对设计文件(可行性研究报告或初步设计)给出的图纸进行安全检查和对类比工程进行的安全检查(调研)。
二、安全检查方法
（1）安全检查由三个步骤组成：
①.检查的准备(包括组成检查组)；
②.进行并完成检查；
③编制检查结果文件。
（2）安全检查报告包括：
①.偏离设计的工艺条件所引起的安全问题；
②.偏离规定的操作规程所引起的安全问题；
③新发现的安全问题。
3.1.2采用安全检查表的形式进行风险评价，
一、危险化学品储存
对于危险化学品原料库的评价，采用安全检查表的形式进行评价，见表。
危险化学品原料库安全检查表
序号
填写内容
检查项目
依 据
实际情况
检查
结果
备注
1
仓库工作人员经安全教育培训、考核合格后持证上岗
《贮存通则》第11条
经安全教育培训，有培训记录
符合

2
储存区域必须设置明显的安全警示标志
《安全生产法》第28条
有安全警示标志
符合

3
危险化学品的倒料、分装、改装、开桶检查等应在库房外进行。操作过程应防止跑、冒、滴、漏和静电危害
《储藏养护条件》第7.5条
现场检查无违规现象，原料储存量较少
符合

4
易燃、易爆场所电气设备和线路符合有关规范要求，达到整体防爆标准
《电力装置设计规范》
电气为防爆型
符合

5
危险化学品贮存仓库的耐火等级、层数和占地面积等应符合国家有关规定
《贮存通则》第5.1条、《建筑设计规范》
符合防火要求
符合

6
进入危险化学品贮存区的机动车辆应采取防火措施
《贮存通则》第8.3条
现场检查没有无防火罩车辆进入厂区。
符合

7
搬运、装卸危险化学品应轻装轻卸，不得使用易产生火花的铁制工具
《贮存通则》第8.7条
现场检查无违规现象。
符合

8
危险化学品贮存应符合有关安全防火规定，针对物料特性，符合通风、温度、湿度、防水、防晒等贮存要求，并设专人管理
《管理条例》第16条
设专人管理
符合

9
根据危险化学品的性能，分区、分类、分库贮存，各类危险化学品不得与禁忌物料混合贮存
《贮存通则》第4.8条
现场检查无物料混合贮存现象。
符合

10
物料堆放与仓储数量符合规定要求
《贮存通则》第6.2条
现场检查符合规定要求。
符合

11
危险化学品的运输由具备危险化学品运输资质单位运输
《管理条例》第35条
企业不从事危险化学品运输
符合

12
物料储存区域环境整洁，现场无跑、冒、滴、漏
《职业病法》第13条
现场检查储存区域环境良好。
符合

13
贮存场所严禁烟火，配置相应的消防器材
《总则》第5.8.1款
有相应的消防器材
符合

14
仓库区域内应当按《建筑设计防火规范》第六章的规定，设置消防车通道。
《仓库防火安全管理规则》
甲类物料（四氢呋喃）露天摆放在仓库西南角的路边，同时影响消防通道
不符合

15
库房、货场应当根据灭火工作的需要，备有适当种类和数量的消防器材设备，并布置在明显和便于取用的地点。
《仓库防火安全管理规则》
仓库西北（内）门口的灭火器摆放不规范，灭火器占用门口通道
不符合

评价小结：通过对储存单元15项检查，合格15项，符合率为100%，符合安全要求。
储存对策措施
(1)对入库物品应仔细检查，核对品种、质量、数量，确认其封闭严密，外观完整无损，容器或外包装上不沾有内装商品和其他物品，无受潮和水湿现象；凡有异常情况，必须经处理确认安全后，方可入库到指定区域摆放。
(2)仓库内主通道应在180cm以上，物品与墙的距离应在30cm以上，混存物品间距在50cm以上。
(3)库房内应保持通风并有降温设施，确保温度不超过30℃.
(4)仓库应严格管理，先进先用，确保易聚合物料及时使用。
(5)仓库内严禁明火、热源。
(6)根据生产中使用的原料以及产品的特性，建立MSDS数据库，并做好原料和产品的安全标签，安全技术说明书等工作。
(7)存放危险化学品的仓库应设置明显安全警示标志。
(8)危险化学品贮存限量和贮存安排根据品名、编号、分子式、物化性质等进行定位存放，具体见表（摘自《常用化学危险品贮存通则》（GB15603-95））。

物质贮存要求表
贮存类别

贮存要求
露天贮存
隔离贮存
隔开贮存
分离贮存
平均单位面积贮存量，t/m2
1.0～1.5
0.5
0.7
0.7
单一贮存区最大贮量，t
2000～2400
200～300
200～300
400～600
垛距限制，m
2
0.3～0.5
0.3～0.5
0.3～0.5
通道宽度，m
4～6
1～2
1～2
5
墙距宽度，m
２
0.3～0.5
0.3～0.5
0.3～0.5
与禁忌品距离，m
10
不得同库贮存
不得同库贮存
7～10
二、电气安全检查表。
安全检查表（电气安全管理）
序号
填写内容
检查项目
依 据
实际检查
结果
情况
备注
1
变配电设备、设施符合安全管理规定
《用电安全导则》、《建筑设计防火规范》、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》、《特种作业安全技术培训考核管理办法》
车间内配电符合安全管理规定
符合

2
变配电与易燃液体储存区符合安全距离
变配电与易燃液体储存区50m以上
符合

3
配电室、车间的电缆桥架等处，应设防火阻断墙及火灾报警系统
符合规范
符合

4
用机泵输送强酸工艺装置的生产区域内的电气设备应考虑强酸物质对其腐蚀的措施。
机泵、管道电气设备采取了防腐蚀的措施。
符合

5
易燃区选择防爆电气设备
采用防爆电气设备
符合

6
经易燃区电缆应选用阻燃耐火型电缆
采用阻燃耐火型电缆
符合

7
电工经培训并持证上岗
有电工操作证
符合

8
电气设备和线路都要符合规格，经有关单位验收，并且应该定期检验、检修
有资料记录
符合

评价小结：公用工程部分共检查8项，8项合格，符合率为100%，符合安全生产要求。危险化学品储存；电气安全检查表

电气方面对策措施
（1）加强防雷设备的检查、检测。根据地区气候特点对避雷器进行实时监测；
（2）引入的低压（380V/220V）电源线应设置低压配电室，低压配电的设计应符合《低压配电设计规范》（GB50054-95），包括电器和导体的选择；配电设备的布置；配电线路的保护；配电线路的敷设，关键装置应设置应急电源；
（3）在采取保护接零线或保护接地前，应先明确该低压系统的接地方式；接地电阻值应符合电气装置保护上和功能上的要求，并长期有效；严禁用易燃、易爆液体、蒸气的金属管道做接地线；
（4）TN系统分为TN-C系统、TN-C-S系统、TN-S系统。至少应采用TN-C-S系统，即用电设备端为三相五线侧（单相三线侧）将PE线（保护线）与N线（工作零线）分开。将电气设备金属外壳与专用PE线连接。应注意在同一低压系统中不要采取混接，即一部分电气设备采取保护接零，另一部分设备采取保护接地；
（5）配电室屋顶承重构件的耐火等级不应低于二级，其他部分也不应低于二级；
（6）配电室加强通风，配电室门、窗关闭应密合，与室外相通的洞、通风孔应设防鼠、蛇等小动物进入的网罩。其防护等级不低于《外壳保护等级的分类》（GB4208-84）的IP3X级。直接与室外露天相通的通风孔还应采取防止雨、雪飘入的措施。配电室应预防空气污秽，并应避开有剧烈震动的场所和地下设施。配电室建筑物一般应按当时地震最大烈度设计；
（7）潮湿场所的电动机应采用全封闭化，易腐蚀和潮湿环境线路敷设宜采用阻燃型PVC管，如用金属管敷设应采取防腐措施。管口及进入开关、设备端应采取密封措施，防止蒸气、水汽进入，引起短路；
（8）电气设备正常不带电的金属外壳应保护接零或保护接地，其他金属管道、构件、金属平台、护栏等应连接成一整体并接地；
（9）各种设备和装置在设计时，应充分估计到静电产生和积蓄的可能并采取针对性措施。火灾、爆炸危险性场所必须严格采用防爆电气；
（10）无人值班的变配电所，每周在用电高峰时至少巡查一次，并做好记录；
（11）危险品库需用电气开关应设置在库房外，单独开关箱，保管人员离库时，必须拉闸断电；
（12）电气设备在设计、安装、使用中要保证电流、电压、温升等不超过允许值，以防止过热；电气设备、仪表、照明等的安装任务必须由具备相应资质的施工单位承担；
（13）做好电气的安全管理工作：
①建立健全工作票制度，工作监护制度，巡检制度，制定电气设备安全操作规程和岗位责任制；
②加强人员技术培训，电气维修人员必须经过培训，取得特种作业操作证后，方可上岗；
③作业区应布置电气安全标志和警告牌。
（14）配电间周围环境不应有腐蚀、多尘、潮湿、高温，不应有易燃、易爆物品及挥发性气体，其安全距离须符合规定。其建筑结构做到“防火、防水、防漏、防雨雪、防小动物和通风良好”的“五防一通”，并配备必要的安全用具、消防器材等。3.2危险度评价
3.2采用危险度评价方法的风险评价
3.2.1危险度评价方法简介
借鉴日本劳动省“六阶段法”的定量评价表，结合我国《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－1992）（2000年修订版）、《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度分类》(HG20660-2000)等有关标准、规程，编制了“危险度评价取值表”（见表2-6）。规定单元危险度由物质、容量、温度、压力和操作5个项目共同确定。其危险度分别按A=10分，B=5分，C＝2分，D＝0分赋值计分，由累计分值确定单元危险度，危险度分级见表。

危险度评价取值表

A（10分）
B（5分）
C（2分）
D（0分）
物质（系指单元中危险、有害程度最大之物质）
①甲类可燃气体*1；
②甲A类物质及液态烃类；
③甲类固体；
④极度危害介质*2
①乙类可燃气体；
②甲B乙A类可燃液体；
③乙类固体；
④高度危害介质
①乙B、丙VA 、丙B类可燃气体；
②丙类固体；
③中、轻度危害介质
不属左述之A、B、C项之物质
容 量*3
①气体1000m3以上；
②液体100m3以上
①气体500～1000m3
②液体50～100m3
①气体100～500m3；
②液体10～50m3
①气体<100m3
②液体<10m3
温 度
1000℃以上使用，其操作温度在燃点以上
①1000℃以上使用，但操作温度在燃点以下；
②在250～1000℃使用，其操作温度在燃点以上
①在250～1000℃使用，但操作温度在燃点以下；
②在低于250℃时使用，操作温度在燃点以上

在低于250℃时使用。操作温度在燃点以下
压 力
100Mpa以上
20～100Mpa
1～20MPa
1MPa以下
操 作
①临界放热和特别剧烈的放热反应操作；
②在爆炸极限范围内或其附近的操作
①中等放热反应（如酯化、加成、氧化、聚合、缩合等反应）操作；
②系统进入空气或不纯物质，可能发生的危险操作；
③使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的操作；
④单批式操作
①轻微放热反应（如加氢、水合、异构化、磺化、中和等反应）操作；
②在精制过程中伴有化学反应；
③单批式操作，但开始使用机械等手段进行程序操作；
④有一定危险的操作
无危险的操作
注：*1.见《石油化工企业设计防火规范》（GB50160－1992）（1999年修订版）中可燃物质的火灾危险性分类；
*2.见《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度分类》(HG20660－2000)表1、表2、表3；
*3. ①有触媒的反应，应去掉触媒层所占空间；
②气液混和反应，应按其反应的形态选择上述规定。
危险度分级表
总分值
≥16分
11～15分
≤10分
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
危险程度
高度危险
中度危险
低度危险
并以其中单元最大危险度为专项评价的危险度。
3.2.2生产系统各单元危险度评价见表。
序号
装置单元
主要介质
容量L
操作工况
评分
总分
危险等级
温度
℃
压力MPa
物质
容量
温度
压力
操作
1
反应釜
氢氧化钠、去氧甲苯偶姻、溴乙烷、TEBA、α-乙基去氧苯偶姻、溴化钠等
500L
常温
常压
5
0
0
0
5
10
Ⅲ
2
反应