设备大项修技术规程.docx

莱州市XX机械有限公司作业文件
文件编号：JT/C－6.3J－004　　　　　 　　版号：A/0

设备大（项）修技术规程

批准：　　　王 春　　　

审核：　　　尹宝永　　　

编制：　　　唐万旭　　　

受控状态：　　　　　　　　　　　　分发号：　　　　　　

2006年11月15日发布　　　　　2006年11月15日实施

设备大（项）修技术规程 JT/C－6.3J－004　

一、总则
1、 本规程使用于莱州市金田机械有限公司所有生产设备。
2、 设备大（项）修计划编制好后报总工程师批准，由设备科统一下达执行。
3、 凡列入大（项）修计划的设备，使用车间按修理计划与设备科联系早作准备，按期进行修理。
4、 设备大（项）修时，主修人员要全面了解机床的结构、性能及存在问题和技术任务书中的各项要求。
5、 设备大（项）修后必须全面恢复工件能力，达到出厂精度。
6、 需要降低设备大修标准时，须经设备科、技术科或总工程师同意并会签。
7、 对自制和非标准设备、设备说明书等技术文件（资料），无精度示准者必须在满足工艺要求的条件下，制定新的精度标准。
8、 设备解体后，由主修人员、技术人员共同根据设备结构、使用特点、技术要求，按设备更换件标准进行复检，制定复检件更换、修复明细表及加工修复工艺，补充完整修理方案。
9、 设备大（项）修完工后，设备科组织主修人员，设备管理人员、技术人员、质量检查员、使用车间主任、操作者共同进行验证后，生产使用。
10、设备大（项）修后，保修期为三个月。对使用、保养不当造成损坏的，要查明原因后修理。
11、装配到设备的零部件（包括外购件）均应符合图纸、技术文件上的规定的质量要求。自制零件应经检验合格，不允许使用不合格的零件或未验收的零件。
12、 床身、变速箱体及贮油箱的内壁在装配前必须涂好防锈漆。
设备大修、项修标准要求
标准要求
修理类别
大修
项修
拆卸分解程度
对设备全部解体
针对检修部位部分拆卸分解
修理范围与程度
修复基准件、主要件及大型件，更换所有不合格的零部件
根据修理项目，对修理部位进行修复，更换不合格的零部件
刮研程度
加工和刮研全部滑动接合面
根据修理项目，决定刮研部位
精度要求
原则上按出厂精度和设备修理质量通用技术标准检查验收
对修理部位和相关部位的精度按修理质量技术标准验收，对整机加工精度按满足工艺要求验收。
喷漆要求
内表面刷漆，外表面打光刮腻子、喷漆
一般只补腻子、外表喷漆
二、设备大（项）修技术规程
（一）金属切（磨）削设备大（项）修技术规程
1、 机械装配的技术要求：
1）机床重要的固定连接不应紧密贴合，紧固后0.04mm塞尺检验时不应塞入，特别重要的固定接触面在紧固前用涂色法检验，接触面应均匀，在每25mm×25mm面积内，平均接触点数为6—12点。在紧固孔周围一定要有接触斑点，在紧固前后用0.04mm的塞尺
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检验，均不得插入。
2）两相配合面均用精刨、磨削或其它的机械加工方法加工的滑动导轨，应用漆色法检查接触情况，接触应均匀，其接触指标按下表规定。
结合面情况
接触指标%

机床类别
滑（滚）动导轨
移置导轨
特别重要的固定
接触面
高精度机床
80
70
70
50
70
45
精密机床
75
60
65
45
65
40
普通机床
70
50
60
40
60
35
注：1）镶条按相配导轨的接触指标检验。
2）配件中一件（基础件）必须先用研具检查，符合上表的规定。
3）两刮研的导轨面，用配合的结合面（研具）作涂色法检验时，刮研点应均匀，在规定的计算面积内平均计算：即25mm×25mm面积内不应少于下表规定的点数。
设备类型
滑（滚）动导轨
移置导轨
镶条压板滑动面
特别重要的固定
结合面
每个导轨宽度（mm）
每个导轨密度（mm）
≤250
7250
≤100
710
高精度机床
20
16
16
12
12
12
精密机床
16
12
12
10
10
8
普通机床
10
8
8
6
6
6
4）两相配合面的导轨面，一个是刮研面，另一个是精刨或磨削的加工面，两者配合检查时，刮研面接触点不得少于第三条规定点数的75%，加工面检查接触面积，按第二条的规定执行。
5）导轨面修复后，不允许残留研损痕迹，表面粗糙度应小于1.6。
6）主轴锥孔与尾座锥孔，用量规作涂色法检验时，接面应靠近大端，而且不得小于下列数值：
高精度机床不少于工作长度的80%；
精密机床不少于工作长度的75%；
普通机床不少于工作长度的70%。
7）主轴滑动轴承用涂色法以轴研配检验，接触面不得小于80%，在每25mm×25mm面积内平均接触点不低于下列数值。
主轴滑动轴承的直径≤120mm；主轴滑动轴承的直径7120mm。
高精度机床：20点；高精度机床：16点；
精密机床：16点； 精密机床：12点；
普通机床：12点； 普通机床：10点。
8）滚动轴承装配时，内外应按图纸规定有适当的过盈量。
9）传动轴上的零件要按图纸进行装配，固定配合的零件，不能有松动和窜动现象。滑动配合的零件，在轴上要能自由的移动。转动配合的零件，手动肘要转动灵活、均匀。
10）各传动轴安装在箱体上，除特殊要求外，一般不得有轴反窜动现象。
11）各部件中定位用的零件，如：顶丝、卡圈、开口销、固定销等紧固件装配时，须齐全，不得短少。
12）滑动齿轮的齿端必须倒圆角，应能在轴上自由移动。
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13）常用齿轮、蜗轮的装配质量，接触面应在齿面的中间部位，接触面积不应低于下表中
新定值。

齿轮类别及测量方向
精度等级
6级
7级
8级
9级
接触面积（%）
圆柱齿轮
长度
70
60
50
40
高度
50
45
40
30
圆锥齿轮
长度
70
60
50
40
高度
70
60
50
40
蜗轮
长度
70
65
50
35
高度
60
60
50
50
14）各种变速机构动作要准确可靠，变速手把不能有松动现象。
15）磨擦离合器必须调整灵活可靠，在最大负荷工作时不打滑，声音正常，没有过热现象。制动器动作要灵活可靠，无显著冲击和振动。
16）皮带松紧程度应调节适当，对于一组三角带，每条皮带的松紧程度应大体上一致。
17）机床上各种运动的零件或部件，不应在运动中发生振动。对于有可能引起振动的高带旋轴主轴、皮带轮等零件应进行平衡试验，高速旋转的皮带轮的径向摆动允差如下表：
皮带轮直径
径向跳动
端面跳动
≤120
0.10mm
0.15mm
>120—250
0.10mm
0.20mm
>250—400
0.15mm
0.30mm
>400
0.20mm
0.40mm

18）大修后的手轮（手柄）所需要的力矩除起动时较大外，在滑动部件全部行程上应运行均匀。
液压系统技术要求
1）液压零件如阀杆、阀孔、活塞、油缸等，其工作表面不得有裂纹和划伤。阀体、油缸等铸件不得有渗漏的气孔和砂眼，不加工的毛坯必须清砂、涂漆。
2）用钢球来密封的阀座必须研磨，其接触线封阀性能良好，可用汽油试漏。
3）弹簧不能弯曲，两端要磨平，保证垂直要求，弹簧的压力要符合图纸规定要求。
4）橡胶、塑料、尼龙等密封件，均要符合图纸要求。
5）装配前，液压零件要用洁净的中性轻质油（如汽油、煤油、柴油）清洗，零件表面不得有任何杂物。
6）密封用填料压力的松紧度要适当，使活塞杆或阀杆能用手来回拉动而无泄漏现象。
7）结合面纸垫要用耐油纸，不要外露，纸垫要保证油路畅通。
8）装配后的液压零部件要符合图纸规定，用手转动或移动时，在全程中须保证灵活，感觉轻重均匀无阻滞现象。
9）油管不得压扁，表面不得有裂纹及明显的压坑和敲击的斑痕，油管内腔必须清洗仔细，保证畅通。
10）油管安装时，不得与床身或其它零件产生磨擦，吸油管应安装有滤网，滤网不得与油箱底部接触，排油管应插到（工作时）油面以下。
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11）油箱内部应涂防锈漆，并有防护装置。
12）各种液压部件的进、回油口连接必须正确可靠，接头必须密封。
13）装配压力阀时，其调节螺钉尽可能的松动，试车时进行调整，压力表必须有检定合格证。
2、润滑系统的质量要求
1） 润滑系统必须完整无缺，所有元件、油管、油孔、贮油池必须彻底清洗干净，保证畅通。油管转弯处不得弯成死角，所有接头不准有渗漏现象。
2） 所有润滑部位均应有相应的注油器（油杯、油咀）或注油孔，并保持完整和齐全，必须有盖或堵头，防止切屑和尘土落入。
3） 表示油位的标志要清晰，并能观察出油面和润滑油滴入情况。
4） 利用毛细管作用于润滑的油管，须在管中装置清洁合适的毛线绳，油管必须高于贮油的水平面。
3、冷却系统的质量要求
1） 冷却管器的接头和节门应配合紧密，不得有渗漏现象，不准用棉丝、胶布等物包扎缠裹。
2） 冷却液槽应经仔细的清洗干净，涂防锈油漆。
3） 冷却液的喷咀应能进行调节，使冷却液能够畅通地喷到切屑形成的地方。
4、安全防护装置的质量要求
1） 外露的齿轮、皮带轮、飞轮等均应有合适的防护罩，砂轮则必须有更坚固的防护罩。
2） 所有的防护罩均应用螺丝可靠地固定，防护罩不得与设备的运转部分有任何的磨擦和接触。
3） 各种滑动导轨的两端均应装有防尘、防屑毡垫。毡垫应清洗干净，保持与导轨面紧贴，外加金属板予以固定。
4） 设备的移动部分的行程限位装置应齐全、灵敏、可靠。
5） 要求反电动机旋转方向，在适当零件的外部用箭头表示出来。
5、电气设备的技术规程
1） 机床上所有电气设施在修理及安装时，全部电气零件、部件的装配，均应符合图纸的技术要求。
2） 在机床的控制线路中，电线两端应标有与接线板上表示接线位置的数字标志。
3） 装在接线端子板上的多股软线头应烫，粗的软线应装线鼻子。
4） 机床的电器部件，全部摇测绝经缘电阻应不低于1KΩ/V。
5） 电器箱内的电气设备，应依照原理图注明符号，用标牌作出标志。
6） 机床照明电路采用电压不大于36V，开关罩、支架应保持完整。
7） 装在机床内部的电机，安装前应喷好漆。
8） 装在机床的导线不得老化、脱皮和变色，并有完整的保护装置和铁管、蛇皮套、塑料套管、卡子等，整洁美观，使用安全。
9） 全部电气部件和操作板应牢固可靠，并作通电试验和绝缘试验。
6、机床外观的质量要求
1） 机床上的不加工外表面应打底涂漆。涂漆表面应光滑、均匀、色调一致。
2） 操作手柄及手轮表面应光亮，不可有锈蚀现象。
3） 机床应在适当的明显位置装有机床转速表、进刀量表等标牌及润滑标牌。
4） 沉头螺钉不应突出零件的外表面，固定肖应略突出零件外表面，螺栓尾端应突出螺母之上2—3牙。
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5） 机床外表面不得严重的顺壁流油情况，要达到无漏油要求。
（二）机械设备电气部分大（项）修技术规程
1、总则
1）制定机械设备电器部分修理技术规程目的是提高设备电气系统的可靠性，做到经济合理运行，确保设备和人身安全。
2）设备电气部分必须安全可靠，布局整齐美观，符合国家有关标准。另部件应完整无缺，紧固可靠，电气装置的性能、参数、元器件的安装等符合电气原理图、使用说明书及有关规定。
3）设备电气部分应不受润滑油、冷却液及其它物料的影响。
2、布线与管线
1）设备电气系统选用的电线、电缆的各种性能必须符合国家有关标准的技术要求，导线截面的选择，除考虑截面容量电压降、短路保护器件的额定电流值外，还应考虑其机械强度。
2）金切机床的电气线路应符合以下规定
① 使用铜线，其截面积不得小于下述规定值。
a、外部配线，一般选用1mm2的软线，如果三根以上的电线敷在同一导线管中，可使用0.75 mm2三芯以上的电缆。
b、内部配线：一般选用0.75mm2的电线，对于弱电路可以用0.2mm2。
3）起重设备所用电线或电缆应以铜线为主，不宜采用铝线，主令控制线、遥控和电机线路用的铜线，当芯线为多股胶线时，其最小截面积为1.5mm2。
4） 不同电路应采用不同颜色的电线
交流或直流动工力电路------黑色线
交流控制电路------红色线
直流控制电路------兰色线
照明信号电路------黄色线
地线------黄绿双色线
与地线连接的电路导线或中线-----白色线
5）电线的连接必须牢靠，不得松动，以一个接线端子引另一个接线端子之间的电线，不得有中间接头，导线与接线端子连接时，要在导线端头用压接方法压在压线端头，再与接线端子连接，以保证接触可靠。
6）电线两端和接线座端上必须有专门的标号。
3、控制柜和控制电器
1） 控制板应有足够的刚性，面板应平整，表面应喷涂浅色防锈漆。
2） 所有用于保护电器的部件必须防止水、油、铁屑等有害物的进入。控制柜的门必须有扣紧机构，门与门柜周边应用耐油密封垫密闭。
3） 刀开关、自动开关的操纵手柄应有明显正确的操作标志，以指示手柄“分、合”位置，操作机构的定位装置必须安全可靠。
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4） 电源控制开关应安装在控制柜内最上部，其顶部不得安装其它电气设备。
5） 控制柜（板）内配线可采用硬线和软线，配线方式一般采用板前配线，板后交叉配线和行线槽配制三种。
6） 装有电器元件的控制柜，其门或盖板必须有红色警告性标志。
7） 所有操作器件，如按扭、指示灯、选择开关等必须有清楚简明的功能说明标志，以便操作才识别。
4、接地
1） 设备控制柜和与设备不能保证可靠电接触的其它装有电器元件的金属部件或移动部分的电机，必须用镀铲接地螺钉，并装有垫圈和弹簧垫，通过专门的接地线接地。
2） 床身、电气控制柜的接地螺钉直径不得小于8mm。
3） 所有接地螺钉不得意外松开，也不得作任何其它机械紧固用。接地螺钉附近必须有接地标志。
4） 接地的金属主体的任何部分与主接地点之间的电阻不得大于0.1欧姆。
5） 接地线必须是多股胶合铜线，一般用黄绿双色的绝缘线。
6） 设备电气部分安装后，应用500伏兆欧表测量对地的绝缘电阻，不得小于0.5兆欧。
5、局部照明
1） 局部照明电路应用变压器供电，采用的电压不得大于36V，可搬动灯具的使用电压不得大于24V。
2） 照明变压器应连接在设备电源切断开关的负载侧。
3） 局部照明的支架、罩、开关等应完整好用。
6、电动机
1） 拆开电动机，消除线圈个别部位存在的缺陷，清扫电机灰尘及杂物、浸漆和烘干电机的绕组并涂保护漆。
2） 检查风扇紧固情况，消除松动现象，修正转子支承轴颈，调整转子与定子间的间隙，更换轴承盖的衬垫。
3） 清洗轴承并换润滑脂，更换坏轴承，检查整流子接线及槽沟，修理和研磨滑环。
4） 更换全部和部分电机绕组，修整转子支轴颈和更换转子。
5） 套装滑环或整流子，修整转子平衡，更换或调整风扇。
6） 全部熔焊整流子接线，更换端盖或机座。
7） 进行油漆，做好负荷运转试验。
（三）涂漆的质量要求
1） 对机床的喷、涂漆有特殊的要求时，应按图纸及技术文件的规定进行。
2） 机件在涂漆时，要将冒口、浇口、锐边等铲、磨平，必须清除氧化皮、铁锈、型砂、焊接残渣和油污等脏物。
3） 铸件非加工外表面在清理干净后，应分别涂底漆抹腻子，砂平滑和喷耐油油漆。
4） 铸件非加工表面均须涂底漆和耐用油油漆。
5） 底漆和面漆都要适应设备的最高温度，并有足够的机械强度、附着力和抗油耐蚀的作用。
6） 腻子的厚度应符合下列规定

一般腻子的厚度
局部加厚处腻子的厚度
铸铁件
1.5mm
3mm
铸钢件
2mm
5mm
面漆一般漆2—3层，各层颜色允许稍有差异，以便识别最后一层面漆在试运转合格后JT/C－6.3J－004　

7） 喷漆。
8） 涂漆后表面要平整光滑，色调均匀一致，不应有漏痕、气泡、脱皮、斑点、皱纹、起皮，厚薄不匀，粘污等现象。
三、机床的验收试验技术规程
机床验收试验前，应按机床安装图纸调整底座、垫铁，使机床处于自然水平位置。
机床验收试验的负荷试验前后均匀检查机床的几何精度，负荷试验后进行工作精度试验，最后一次进行的精度检验的实测数安汇入机床精度表。
1、空运转试验：
1） 机床主运动机构以最低速度起，依次运转，各级速度的运行时间不得少于二分钟，在最高速时应运转足够的时间（不应少于半小时），使该主轴达到稳定温度。
2） 在最高速运转时，主轴稳定温度，滑动轴承不超过600C；滚动轴承不超过700C，其它机械的轴承温度不超过50C。
3） 进给机械的空转试验，以低速起各级速度运转时间不少于二分钟，对装有快速移动机械的机床，还需作快速移动试验。
4） 对液压、气压传动的机床需要进行系统稳定性试验，试验时，开动液压油泵、气源。
① 按说明书调整工作压力和润滑压力。
② 打开放气阀，排除系统中空气。
③ 开动工作机构逐渐以低速到高速运行，应无显著冲击。
④ 置于工作机械较低速度，全行程运转至稳定温度，但不少于一小时。
5） 各种速度运行时，机床工作机构平稳正常，没有冲击振动及不正常的噪音，普通机床不大于85分贝，精密机床不大于80分贝，高速度机床不大于75分贝。
6） 检查主运动和进给运行的起动、制动，停止和自动动作的灵敏性和可靠性；重复定位、分度和转位动作的准确性；自动循环的可靠性；夹紧装置，快速转动机构，读数指示装置的可靠性。
7） 检查液压系统
① 所有的液压部件的接件，不得有漏油现象。
② 液压传动部件在所有速度下不应发生振动和爬行，不应有显著的冲动及停滞现象，回程运行不应有冲击现象，换向精度和抽象向冲击量应达到说明书的规定。
③ 工作时应设有显著的噪音和管内液压冲动。
④ 工作时油箱内油温一般不超过600C，当环温度≥380C，连续四小时后，油箱内油温不得超过700C。
8） 检查电气设备润滑，冷却系统的工作情况，检查安全防护装置和保险装置的可靠性。
2、负荷试验，按每种机床规定试验规范进行。
3、机床精度检验
1） 精度检验过程中，不得对影响精度的机械和零件进行调整，否则应复查因调整受影响的有关项目。
2） 检验时，凡与主轴轴承温度有关的项目，应在主轴轴承达到稳定温度时进行。
3） 按机床专业标准和说明书的规定项目进行。
4、机床工作精度检验
1）通用机械按机床专业标准和说明书规定项目进行。
2）专用机床在规定的切（磨）削规范加工保证制件的加工质量的前提下按专用精度标准检验。
3）凡按手续办理好降低标准设备，一律按降低后的标准检验。